JPS6143409B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6143409B2 JPS6143409B2 JP54111243A JP11124379A JPS6143409B2 JP S6143409 B2 JPS6143409 B2 JP S6143409B2 JP 54111243 A JP54111243 A JP 54111243A JP 11124379 A JP11124379 A JP 11124379A JP S6143409 B2 JPS6143409 B2 JP S6143409B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel
- blowing
- metal
- refining
- soda ash
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
本発明は、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする
媒溶剤を用いて金属精錬炉で鋼の精錬を行なう方
法に関するもので、更に詳しくは脱燐、脱硫を積
極的に行なう方法に関するものである。 近年、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶
剤、例えばソーダー灰を用いて溶銑の脱燐、脱硫
を行なう実験が進められている。しかしながら第
１図に示す如く溶銑自らの持つ保有熱は1300〜
1500℃とバラツキ、ソーダー灰原単位が一定なら
ば温度の上昇にともなつて脱燐率は低下するとい
う現象がある。そのため脱燐率を上げるためには
高価なソーダー灰を多量に使用しなければなら
ず、実操業上の大きな問題となつていた。 発明者等は上記問題点に鑑み、諸々実験の結
果、前記した溶銑におけるソーダー灰の脱燐、脱
硫現象とは全く異なる現象を、ソーダー灰を用い
た鋼の脱燐、脱硫方法において知見した。 本発明は、 溶鋼中の炭素含有量をある値以下にした後に
媒溶剤を添加する方法。 金属精錬炉吹錬初期に媒溶剤の全投入量の一
部を添加したのち溶鋼中の炭素系含有量をある
値以下に下げ、そのあとで残りの媒溶剤を添加
する方法。 溶銑を金属精錬炉の装入前に脱硅したのち前
記又はを行なう方法。 脱炭反応が大部分終了した時に媒溶剤を投入
し、浴面下へのガス吹込みによる撹拌を用いる
方法。 媒溶剤の初期添加と前記とを組合せた方
法。 溶銑の脱硅処理と前記又はとを組合せた
方法を要旨とする新らしい鋼の精錬方法であ
る。 本発明でいうアルカリ金属炭酸塩を主成分とす
る媒溶剤には、Na2CO3を主成分とする前記ソー
ダー灰の他、K2CO3を主成分とするもの等があ
る。 又金属精錬炉とは、上吹転炉、下吹転炉、浴面
下にノズルを有する複合吹錬炉、AOD炉、VOD
炉、電気炉等をいい、本発明は広範囲の鋼の精錬
法に適用可能である。 本発明における鋼の脱燐反応は(1)式により進行
する。 ４／５Ｐ＋Na2CO3→Na2O＋２／５P2O5＋Ｃ ……(1) 他方、溶銑の場合には(2)式によりスラグ中の
Na2Oが減少し、スラグ中のP2O5の活量a′P2O5が
増大し、(1)式の反応の制御および(3)式による
P2O5の還元反応による復燐が生じるため、結果
として脱燐が進行しないと考えられる。 Na2O＋Ｃ→2Na＋CO ……(2) P2O5＋5C→2P＋5CO ……(3) 第２図は本発明の、ソーダー灰による未脱酸溶
鋼の脱燐、脱硫効果を示したもので、Ｔ＝1650℃
の低炭未脱酸溶鋼においてソーダー灰による脱燐
が、Ｔ＝1350℃の炭素濃度の高い溶銑における脱
燐と比較しても非常に良好な結果を示している
が、これは(2)式の反応によるNa2Oのロスが少な
いとともに、(3)式の復燐反応が少なく、更にソー
ダー灰自身の蒸発速度が従来考えられているより
遅く（Ｃによる還元がなければ）、Ｔ＝1650℃に
おいても十分溶鋼と反応しNa2O−P2O5系スラグ
として安定したためと考えられる。 以上の説明を基に、本発明について更に詳しく
説明する。 第３図はソーダー灰を用いた場合の、溶鋼中の
〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を実験的に求めたもので
あり、溶鋼中のＣ＝0.50％以上近傍で脱燐率が大
巾に低下している。この時の条件はソーダー灰原
単位20Kg／Ｔ、〔Si〕＝tr、溶鋼温度1600℃であつ
た。上記結果から明らかなように、例えば転炉で
の吹錬中の溶鋼がＣ＝0.50％以下になつた状態で
ソーダー灰を添加すれば、溶銑時の脱燐率とは全
く異つた良好な結果が得られる。 又、溶鋼中の〔Ｃ〕量が0.50％以下である場合
であつてもも、転炉吹錬中に使用するソーダー灰
の全投入量の一部を転炉吹錬初期に添加してお
き、スラグの流動性を改善しながら吹錬を行な
い、前記した溶鋼中の〔Ｃ〕量以下に達した時に
残りのソーダー灰を添加することによつても、第
３図の如き鋼の脱燐率が得られる。 更に又、転炉装入前の溶銑中の〔Si〕が0.30％
以上の場合は脱硅することが好ましい。その理由
は第４図に基づくものである。 第４図は炭素含有量が或る系の時のＰ＝0.100
％溶銑をＰ＝0.010、％溶鋼にするために要する
ソーダー灰原単位と溶銑〔Si〕％の関係を示した
もので、実操業上において溶銑中の〔Si〕量が
0.30％以上の場合は、高炉の出銑から転炉内装入
までの間で酸化鉄含有物の添加またはO2吹きも
しくはその双方によつて脱硅処理した溶銑を、転
炉でＣ＝0.50％程度の溶鋼に吹錬したのち、ソー
ダー灰を添加することによつて、効率のよい鋼の
脱燐を行なうことができることを示している。 即ちSiレベルは低いほど望ましく、又Ｃレベル
も低いほど望ましいということで、それらは全て
ソーダー灰原単位と比例関係にある。 又本発明を実施する他の方法としては、例えば
転炉で溶鋼の最終〔Ｃ〕目標値近傍まで吹錬を行
なつた溶鋼にソーダー灰を添加した後、上吹ラン
スからのO2吹込みをやめ、そのあと例えば上吹
転炉の座部に設けた複数本のノズルから不活性ガ
ス、中性ガス、二酸化炭系およびもしくは一酸化
炭系を主とするガスを、1Nm3／ｔ〜5Nm3／ｔ程
度の流量で吹き込むことによつて溶鋼を撹拌し、
これによつて上記の如くソーダー灰の原単位を上
げることなく初期の脱燐率を得る方法がある。 第５図は溶鋼の最終〔Ｃ〕を0.10％、Si＝Tr以
下とした後にソーダー灰脱Ｐを行なつた実験にお
ける溶鋼温度と脱燐率の関係を示したものであ
る。この実験はＰ＝0.100〜0.150％の溶銑を転炉
で吹錬してＣ＝0.10、％以下、温度1650〜1700℃
の溶鋼としたあと、これを原単位15Kg／Ｔ、10
Kg／Ｔのソーダー灰で処理したときの脱燐率を求
めたものであるが、いずれも約85％から95％の非
常に高率の脱燐を示すと同時に、ソーダー灰の原
単位も非常に低い結果を示しいる。 本発明のアルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒
溶剤の添加の方法としては、金属精錬炉の上部に
設けたホツパーを用いて添加する方法、浴面下に
設けたノズルより気体等を媒体として吹き込む方
法、更には簡便な炉傾動前装入等があり、添加の
方法は特に限定するものではない。 次に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 下記の組成および温度の溶銑250tを転炉に装
入
媒溶剤を用いて金属精錬炉で鋼の精錬を行なう方
法に関するもので、更に詳しくは脱燐、脱硫を積
極的に行なう方法に関するものである。 近年、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶
剤、例えばソーダー灰を用いて溶銑の脱燐、脱硫
を行なう実験が進められている。しかしながら第
１図に示す如く溶銑自らの持つ保有熱は1300〜
1500℃とバラツキ、ソーダー灰原単位が一定なら
ば温度の上昇にともなつて脱燐率は低下するとい
う現象がある。そのため脱燐率を上げるためには
高価なソーダー灰を多量に使用しなければなら
ず、実操業上の大きな問題となつていた。 発明者等は上記問題点に鑑み、諸々実験の結
果、前記した溶銑におけるソーダー灰の脱燐、脱
硫現象とは全く異なる現象を、ソーダー灰を用い
た鋼の脱燐、脱硫方法において知見した。 本発明は、 溶鋼中の炭素含有量をある値以下にした後に
媒溶剤を添加する方法。 金属精錬炉吹錬初期に媒溶剤の全投入量の一
部を添加したのち溶鋼中の炭素系含有量をある
値以下に下げ、そのあとで残りの媒溶剤を添加
する方法。 溶銑を金属精錬炉の装入前に脱硅したのち前
記又はを行なう方法。 脱炭反応が大部分終了した時に媒溶剤を投入
し、浴面下へのガス吹込みによる撹拌を用いる
方法。 媒溶剤の初期添加と前記とを組合せた方
法。 溶銑の脱硅処理と前記又はとを組合せた
方法を要旨とする新らしい鋼の精錬方法であ
る。 本発明でいうアルカリ金属炭酸塩を主成分とす
る媒溶剤には、Na2CO3を主成分とする前記ソー
ダー灰の他、K2CO3を主成分とするもの等があ
る。 又金属精錬炉とは、上吹転炉、下吹転炉、浴面
下にノズルを有する複合吹錬炉、AOD炉、VOD
炉、電気炉等をいい、本発明は広範囲の鋼の精錬
法に適用可能である。 本発明における鋼の脱燐反応は(1)式により進行
する。 ４／５Ｐ＋Na2CO3→Na2O＋２／５P2O5＋Ｃ ……(1) 他方、溶銑の場合には(2)式によりスラグ中の
Na2Oが減少し、スラグ中のP2O5の活量a′P2O5が
増大し、(1)式の反応の制御および(3)式による
P2O5の還元反応による復燐が生じるため、結果
として脱燐が進行しないと考えられる。 Na2O＋Ｃ→2Na＋CO ……(2) P2O5＋5C→2P＋5CO ……(3) 第２図は本発明の、ソーダー灰による未脱酸溶
鋼の脱燐、脱硫効果を示したもので、Ｔ＝1650℃
の低炭未脱酸溶鋼においてソーダー灰による脱燐
が、Ｔ＝1350℃の炭素濃度の高い溶銑における脱
燐と比較しても非常に良好な結果を示している
が、これは(2)式の反応によるNa2Oのロスが少な
いとともに、(3)式の復燐反応が少なく、更にソー
ダー灰自身の蒸発速度が従来考えられているより
遅く（Ｃによる還元がなければ）、Ｔ＝1650℃に
おいても十分溶鋼と反応しNa2O−P2O5系スラグ
として安定したためと考えられる。 以上の説明を基に、本発明について更に詳しく
説明する。 第３図はソーダー灰を用いた場合の、溶鋼中の
〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を実験的に求めたもので
あり、溶鋼中のＣ＝0.50％以上近傍で脱燐率が大
巾に低下している。この時の条件はソーダー灰原
単位20Kg／Ｔ、〔Si〕＝tr、溶鋼温度1600℃であつ
た。上記結果から明らかなように、例えば転炉で
の吹錬中の溶鋼がＣ＝0.50％以下になつた状態で
ソーダー灰を添加すれば、溶銑時の脱燐率とは全
く異つた良好な結果が得られる。 又、溶鋼中の〔Ｃ〕量が0.50％以下である場合
であつてもも、転炉吹錬中に使用するソーダー灰
の全投入量の一部を転炉吹錬初期に添加してお
き、スラグの流動性を改善しながら吹錬を行な
い、前記した溶鋼中の〔Ｃ〕量以下に達した時に
残りのソーダー灰を添加することによつても、第
３図の如き鋼の脱燐率が得られる。 更に又、転炉装入前の溶銑中の〔Si〕が0.30％
以上の場合は脱硅することが好ましい。その理由
は第４図に基づくものである。 第４図は炭素含有量が或る系の時のＰ＝0.100
％溶銑をＰ＝0.010、％溶鋼にするために要する
ソーダー灰原単位と溶銑〔Si〕％の関係を示した
もので、実操業上において溶銑中の〔Si〕量が
0.30％以上の場合は、高炉の出銑から転炉内装入
までの間で酸化鉄含有物の添加またはO2吹きも
しくはその双方によつて脱硅処理した溶銑を、転
炉でＣ＝0.50％程度の溶鋼に吹錬したのち、ソー
ダー灰を添加することによつて、効率のよい鋼の
脱燐を行なうことができることを示している。 即ちSiレベルは低いほど望ましく、又Ｃレベル
も低いほど望ましいということで、それらは全て
ソーダー灰原単位と比例関係にある。 又本発明を実施する他の方法としては、例えば
転炉で溶鋼の最終〔Ｃ〕目標値近傍まで吹錬を行
なつた溶鋼にソーダー灰を添加した後、上吹ラン
スからのO2吹込みをやめ、そのあと例えば上吹
転炉の座部に設けた複数本のノズルから不活性ガ
ス、中性ガス、二酸化炭系およびもしくは一酸化
炭系を主とするガスを、1Nm3／ｔ〜5Nm3／ｔ程
度の流量で吹き込むことによつて溶鋼を撹拌し、
これによつて上記の如くソーダー灰の原単位を上
げることなく初期の脱燐率を得る方法がある。 第５図は溶鋼の最終〔Ｃ〕を0.10％、Si＝Tr以
下とした後にソーダー灰脱Ｐを行なつた実験にお
ける溶鋼温度と脱燐率の関係を示したものであ
る。この実験はＰ＝0.100〜0.150％の溶銑を転炉
で吹錬してＣ＝0.10、％以下、温度1650〜1700℃
の溶鋼としたあと、これを原単位15Kg／Ｔ、10
Kg／Ｔのソーダー灰で処理したときの脱燐率を求
めたものであるが、いずれも約85％から95％の非
常に高率の脱燐を示すと同時に、ソーダー灰の原
単位も非常に低い結果を示しいる。 本発明のアルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒
溶剤の添加の方法としては、金属精錬炉の上部に
設けたホツパーを用いて添加する方法、浴面下に
設けたノズルより気体等を媒体として吹き込む方
法、更には簡便な炉傾動前装入等があり、添加の
方法は特に限定するものではない。 次に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 下記の組成および温度の溶銑250tを転炉に装
入
【表】
吹錬にて下記の組成まで脱炭
【表】
ソーダー灰15Kg／tonを約５分間にわたり連
続投入、吹錬完了、最終溶鋼の組成および温度
ならびにスラグの組成は、
続投入、吹錬完了、最終溶鋼の組成および温度
ならびにスラグの組成は、
【表】
以上の如く、Ｃ＝0.10％、Mn＝0.25％、Ｐ＝
0.130％、Ｓ＝0.032％の溶鋼に原単位15Kg／ｔの
ソーダー灰を用いた結果、最終溶鋼中のＰおよび
Ｓをそれぞれ0.009％、0.010％と非常に低く出
来、かつソーダー灰の使用原単位を従来の１／３〜１／
２に 大巾に低下させることが出来た。 また、本発明によつて発生したスラグからリ
ン、バナジウム等の回収が可能である。 実施例 ２ 下記の組成および温度の溶銑を転炉に装入
0.130％、Ｓ＝0.032％の溶鋼に原単位15Kg／ｔの
ソーダー灰を用いた結果、最終溶鋼中のＰおよび
Ｓをそれぞれ0.009％、0.010％と非常に低く出
来、かつソーダー灰の使用原単位を従来の１／３〜１／
２に 大巾に低下させることが出来た。 また、本発明によつて発生したスラグからリ
ン、バナジウム等の回収が可能である。 実施例 ２ 下記の組成および温度の溶銑を転炉に装入
【表】
O2吹き終り、溶鋼の組成および温度は
【表】
ソーダー灰15Kg／ton添加
O2吹き（上吹き）なし、CO2系ガスのみの吹
込み（底吹き）で５分間撹拌、溶鋼の組成およ
び温度は
込み（底吹き）で５分間撹拌、溶鋼の組成およ
び温度は
【表】
実施例 ３
吹錬初期に全投入量の１部を入れ置きした場合
下記の組成および温度の溶銑を転炉に装入
【表】
ソーダー灰４Kg／tonを初期添加
O2吹き終り、溶鋼の組成および温度は
【表】
ソーダー灰14Kg／tonを添加
CO2系ガスで５分間バブリング、溶鋼の組成
および温度は
および温度は
第１図はソーダー灰原単位一定のときの溶銑温
度と脱燐率の関係を示す線図、第２図はソーダー
灰による未脱酸溶鋼の脱燐、脱硫効果の時間的推
移を示す線図、第３図はソーダー灰を用いた場合
の溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を示す線図、
第４図はソーダー灰原単位と溶銑号の〔Si〕量の
関係を溶銑中の〔Ｃ〕量をバラメータとして示し
た線図、第５図は溶鋼温度と脱燐率の関係をソー
ダー灰原単位をバラメータとして示した線図であ
る。
度と脱燐率の関係を示す線図、第２図はソーダー
灰による未脱酸溶鋼の脱燐、脱硫効果の時間的推
移を示す線図、第３図はソーダー灰を用いた場合
の溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を示す線図、
第４図はソーダー灰原単位と溶銑号の〔Si〕量の
関係を溶銑中の〔Ｃ〕量をバラメータとして示し
た線図、第５図は溶鋼温度と脱燐率の関係をソー
ダー灰原単位をバラメータとして示した線図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を
用いて金属精錬炉で鋼の精錬を行なう方法におい
て、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を
酸素吹錬途中で溶鋼に添加する鋼の精錬方法。 ２ 金属精錬炉の吹錬初期に、全投入量の一部の
アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を添加
して鋼の精錬を行なう特許請求の範囲第１項記載
の方法。 ３ 溶銑を金属精錬炉への装入前に脱硅したのち
鋼の精錬を行なう特許請求の範囲第１項又は第２
項記載の方法。 ４ アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を
用いて金属精錬炉で鋼の精錬を行なう方法におい
て、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を
脱炭反応が大部分終了した時に溶鋼に投入し、か
つ浴面下へのガスの吹込みによつて撹拌する鋼の
精錬方法。 ５ 金属精錬炉の吹錬初期に、全投入量の一部の
アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を添加
して鋼の精錬を行なう特許請求の範囲第４項記載
の方法。 ６ 溶銑を金属精錬炉への装入前に脱硅したのち
鋼の精錬を行なう特許請求の範囲第４項又は第５
項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11124379A JPS5635713A (en) | 1979-08-30 | 1979-08-30 | Refining method of steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11124379A JPS5635713A (en) | 1979-08-30 | 1979-08-30 | Refining method of steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5635713A JPS5635713A (en) | 1981-04-08 |
| JPS6143409B2 true JPS6143409B2 (ja) | 1986-09-27 |
Family
ID=14556202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11124379A Granted JPS5635713A (en) | 1979-08-30 | 1979-08-30 | Refining method of steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5635713A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003048793A (ja) * | 2001-08-02 | 2003-02-21 | Nkk Corp | 緩効性カリ肥料の製造方法 |
-
1979
- 1979-08-30 JP JP11124379A patent/JPS5635713A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5635713A (en) | 1981-04-08 |
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