JPS6146525B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6146525B2 JPS6146525B2 JP54124882A JP12488279A JPS6146525B2 JP S6146525 B2 JPS6146525 B2 JP S6146525B2 JP 54124882 A JP54124882 A JP 54124882A JP 12488279 A JP12488279 A JP 12488279A JP S6146525 B2 JPS6146525 B2 JP S6146525B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel
- refining
- molten steel
- soda ash
- tapping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は、鋼の精錬方法、特にアルカリ金属炭
酸塩を主成分とする媒溶剤を用いて、溶鋼の脱
燐、脱硫を積極的に行なう方法に関する。 近年、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶
剤、例えばソーダ灰を用いて溶銑の脱燐、脱硫を
行なう実験が進められている。しかしながら溶銑
自らの持つ保有熱は1300〜1500℃と差があり、ソ
ーダ灰原単位が一定ならば、第１図に破線で示す
如く、温度の上昇にともなつて脱燐率が低下する
現象がある。そのため脱燐率を上げるためには高
価なソーダ灰を多量に使用しなければならず、実
用化の大きな障害となつていた。 そこで本発明者らは、ソーダ灰等の媒溶剤を
「溶銑」にではなく、「精錬途中の溶鋼」に添加す
ることによつて、媒溶剤の脱燐、脱硫効果を飛躍
的に向上させる方法を先に開発したが（昭和54年
８月30日特許出願）、更に実験研究を続けた結
果、媒溶剤を「精錬後の溶鋼」に添加しても同様
の効果が得られることを知見した。 本発明は、上記知見に基づくもので、溶鋼を金
属精錬炉において溶鋼中の炭素含有量が成品目標
値以下になるまで精錬した後、溶鋼に媒溶剤を添
加する鋼の精錬方法を要旨とする。 具体的には、精錬後の出鋼時、あるいは出鋼後
の例えば取鍋やタンデイツシユ等において媒溶剤
を添加し、更に出鋼時に全投入量の一部の媒溶剤
を添加した後、残りの媒溶剤を出鋼後に添加する
ようにしてもよい。 先ず、ソーダ灰を溶鋼一般に添加した場合の効
能を化学反応の面から説明する。 溶鋼にソーダ灰（Na2CO3）を添加すると、鋼の
脱燐反応は(1)式により進行する。 ４／５Ｐ＋Na2CO3→Na2O＋２／５P2O5＋Ｃ ……(1) これに対して溶銑にソーダ灰を添加した場合
は、溶銑温度が高くなると、(2)(3)式により添加ソ
ーダ灰の〔Ｃ〕による還元蒸発ロスが生じるとと
もに、(3)式によりスラグ中の（Na2O）が減少し
て（P2O5）の活量（αP2O5）が増大し、これによ
つて(1)式の反応が抑制されるとともに、(4)式によ
る（P2O5）の還元反応によつて復燐の生じる割合
が増すため、結果として脱燐が進行しないと考え
られる。 Na2CO3＋Ｃ→Na2O＋2CO ……(2) Na2O＋Ｃ→2Na＋CO ……(3) P2O5＋5C→2P＋5CO ……(4) 第１図の実線および第２図は未脱酸溶鋼におけ
るソーダ灰の脱燐、脱硫効果を示したもので、Ｔ
＝1650℃の低炭未脱酸溶鋼においてソーダ灰によ
る脱燐が、Ｔ＝1350℃の炭素濃度の高い溶銑にお
ける脱燐と比較しても遜色ないことを示してい
る。これは、前記(3)式の反応による（Na2O）の
ロスが少ないとともに、(4)式の復燐反応が少な
く、更にソーダ灰自身の蒸発速度が従来考えられ
ているより遅く（Ｃによる還元がなければ）、こ
のためにＴ＝1650℃においてもソーダ灰が溶鋼と
充分に反応しNa2O―P2O5系スラグとして安定し
たためと考えることができる。 そうして次に第３図に注目すれば、同図には本
発明者らの調査によるソーダ灰を用いた場合の、
溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係が図示され、溶
鋼中の〔Ｃ〕量が0.50％近傍以下になると脱燐率
が大巾に低下することを示している。つまりこの
ことは、〔Ｃ〕量の成品目標値がＣ＝0.50％以下
の場合は、例えば転炉で〔Ｃ〕量を目標値まで下
げた後、ソーダ灰に溶鋼を添加すれば非常に良好
な脱燐効果が得られるということであり、本発明
が脱燐効果の向上に極めて有効なことが理解され
る。 また、成品目標〔Ｃ〕量が0.50％以上である場
合は、例えば転炉吹錬にて〔Ｃ〕量を一旦0.50％
以下まで下げた後、溶鋼にソーダ灰を添加して鋼
の脱燐、脱硫を行ない、スラグの除去後、Ｃの添
加を行なつて最終的に目標値まで〔Ｃ〕量を調整
すれば上記と同様の効果が得られる。 第４図は本発明者らの別の調査結果を図示した
もので、精錬後の溶鋼に種々の量のソーダ灰を添
加して脱燐を生ぜしめたときのソーダ灰原単位、
脱燐率および溶鋼温度の関係を示している。この
調査はＰ＝0.100〜0.120％の溶銑を転炉で吹錬し
てＣ＝0.10％以下、温度1650〜1750℃の溶鋼とし
た後、これを出鋼後に原単位16、24Kg／Ｔのソー
ダ灰でそれぞれ処理することにより行なつたが、
いずれの場合もソーダ灰原単位が極めて低いにも
かかわらず80％以上の非常に高い脱燐率を示して
おり、本発明の有効性が一層明瞭に理解される。 更に同図によれば、この脱燐効果は溶鋼温度に
殆んど影響されないことが明らかであり、したが
つてソーダ灰は、精錬後であれば出鋼時、出鋼後
のいずれで添加しても略々同等の安定した効果を
発揮でき、更に出鋼時と出鋼後の分割添加も同様
に有効である。 また第５図はＣ＝0.10％の時のＰ＝0.100％溶
鋼をＰ＝0.010％溶鋼にするのに必要なソーダ灰
原単位と溶鋼中の〔Si〕量の関係を示したもので
あるが、精錬後においては溶鋼中の〔Si〕量は
0.01％以下になるから、精錬後にソーダ灰を添加
する本発明方法では、溶銑に格別の脱硫処理を加
えなくても効率のよい脱燐が可能である。 本発明でいうアルカリ金属炭酸塩を主成分とす
る媒溶剤には、Na2CO3を主成分とする前記ソー
ダ灰の他、K2CO3を主成分とするもの等がある。 また金属精錬とは、上吹転炉、下吹転炉、浴面
下にノズルを有する複合吹錬炉、AOD炉、VOD
炉、電気炉等をいい、本発明は広範囲の鋼の精錬
法に適用可能である。 更に本発明の媒溶剤の添加方法としては、金属
精錬炉からの出鋼時に合金調整用ホツパーを用い
て添加する方法、出鋼時あるいは出鋼後に浴面下
に浸漬した耐火物ランスから気体等を媒体として
吹き込む方法、更には出鋼後にバブリング等で溶
鋼の撹拌を行ないながらホツパーを用いて上方よ
り投入する方法等があり、添加の方法は特に限定
するものではない。 以下、本発明の実施例を説明する。 ＜実施例 １＞ 下記の組成および温度の溶銑250tを転炉に装
入。
酸塩を主成分とする媒溶剤を用いて、溶鋼の脱
燐、脱硫を積極的に行なう方法に関する。 近年、アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶
剤、例えばソーダ灰を用いて溶銑の脱燐、脱硫を
行なう実験が進められている。しかしながら溶銑
自らの持つ保有熱は1300〜1500℃と差があり、ソ
ーダ灰原単位が一定ならば、第１図に破線で示す
如く、温度の上昇にともなつて脱燐率が低下する
現象がある。そのため脱燐率を上げるためには高
価なソーダ灰を多量に使用しなければならず、実
用化の大きな障害となつていた。 そこで本発明者らは、ソーダ灰等の媒溶剤を
「溶銑」にではなく、「精錬途中の溶鋼」に添加す
ることによつて、媒溶剤の脱燐、脱硫効果を飛躍
的に向上させる方法を先に開発したが（昭和54年
８月30日特許出願）、更に実験研究を続けた結
果、媒溶剤を「精錬後の溶鋼」に添加しても同様
の効果が得られることを知見した。 本発明は、上記知見に基づくもので、溶鋼を金
属精錬炉において溶鋼中の炭素含有量が成品目標
値以下になるまで精錬した後、溶鋼に媒溶剤を添
加する鋼の精錬方法を要旨とする。 具体的には、精錬後の出鋼時、あるいは出鋼後
の例えば取鍋やタンデイツシユ等において媒溶剤
を添加し、更に出鋼時に全投入量の一部の媒溶剤
を添加した後、残りの媒溶剤を出鋼後に添加する
ようにしてもよい。 先ず、ソーダ灰を溶鋼一般に添加した場合の効
能を化学反応の面から説明する。 溶鋼にソーダ灰（Na2CO3）を添加すると、鋼の
脱燐反応は(1)式により進行する。 ４／５Ｐ＋Na2CO3→Na2O＋２／５P2O5＋Ｃ ……(1) これに対して溶銑にソーダ灰を添加した場合
は、溶銑温度が高くなると、(2)(3)式により添加ソ
ーダ灰の〔Ｃ〕による還元蒸発ロスが生じるとと
もに、(3)式によりスラグ中の（Na2O）が減少し
て（P2O5）の活量（αP2O5）が増大し、これによ
つて(1)式の反応が抑制されるとともに、(4)式によ
る（P2O5）の還元反応によつて復燐の生じる割合
が増すため、結果として脱燐が進行しないと考え
られる。 Na2CO3＋Ｃ→Na2O＋2CO ……(2) Na2O＋Ｃ→2Na＋CO ……(3) P2O5＋5C→2P＋5CO ……(4) 第１図の実線および第２図は未脱酸溶鋼におけ
るソーダ灰の脱燐、脱硫効果を示したもので、Ｔ
＝1650℃の低炭未脱酸溶鋼においてソーダ灰によ
る脱燐が、Ｔ＝1350℃の炭素濃度の高い溶銑にお
ける脱燐と比較しても遜色ないことを示してい
る。これは、前記(3)式の反応による（Na2O）の
ロスが少ないとともに、(4)式の復燐反応が少な
く、更にソーダ灰自身の蒸発速度が従来考えられ
ているより遅く（Ｃによる還元がなければ）、こ
のためにＴ＝1650℃においてもソーダ灰が溶鋼と
充分に反応しNa2O―P2O5系スラグとして安定し
たためと考えることができる。 そうして次に第３図に注目すれば、同図には本
発明者らの調査によるソーダ灰を用いた場合の、
溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係が図示され、溶
鋼中の〔Ｃ〕量が0.50％近傍以下になると脱燐率
が大巾に低下することを示している。つまりこの
ことは、〔Ｃ〕量の成品目標値がＣ＝0.50％以下
の場合は、例えば転炉で〔Ｃ〕量を目標値まで下
げた後、ソーダ灰に溶鋼を添加すれば非常に良好
な脱燐効果が得られるということであり、本発明
が脱燐効果の向上に極めて有効なことが理解され
る。 また、成品目標〔Ｃ〕量が0.50％以上である場
合は、例えば転炉吹錬にて〔Ｃ〕量を一旦0.50％
以下まで下げた後、溶鋼にソーダ灰を添加して鋼
の脱燐、脱硫を行ない、スラグの除去後、Ｃの添
加を行なつて最終的に目標値まで〔Ｃ〕量を調整
すれば上記と同様の効果が得られる。 第４図は本発明者らの別の調査結果を図示した
もので、精錬後の溶鋼に種々の量のソーダ灰を添
加して脱燐を生ぜしめたときのソーダ灰原単位、
脱燐率および溶鋼温度の関係を示している。この
調査はＰ＝0.100〜0.120％の溶銑を転炉で吹錬し
てＣ＝0.10％以下、温度1650〜1750℃の溶鋼とし
た後、これを出鋼後に原単位16、24Kg／Ｔのソー
ダ灰でそれぞれ処理することにより行なつたが、
いずれの場合もソーダ灰原単位が極めて低いにも
かかわらず80％以上の非常に高い脱燐率を示して
おり、本発明の有効性が一層明瞭に理解される。 更に同図によれば、この脱燐効果は溶鋼温度に
殆んど影響されないことが明らかであり、したが
つてソーダ灰は、精錬後であれば出鋼時、出鋼後
のいずれで添加しても略々同等の安定した効果を
発揮でき、更に出鋼時と出鋼後の分割添加も同様
に有効である。 また第５図はＣ＝0.10％の時のＰ＝0.100％溶
鋼をＰ＝0.010％溶鋼にするのに必要なソーダ灰
原単位と溶鋼中の〔Si〕量の関係を示したもので
あるが、精錬後においては溶鋼中の〔Si〕量は
0.01％以下になるから、精錬後にソーダ灰を添加
する本発明方法では、溶銑に格別の脱硫処理を加
えなくても効率のよい脱燐が可能である。 本発明でいうアルカリ金属炭酸塩を主成分とす
る媒溶剤には、Na2CO3を主成分とする前記ソー
ダ灰の他、K2CO3を主成分とするもの等がある。 また金属精錬とは、上吹転炉、下吹転炉、浴面
下にノズルを有する複合吹錬炉、AOD炉、VOD
炉、電気炉等をいい、本発明は広範囲の鋼の精錬
法に適用可能である。 更に本発明の媒溶剤の添加方法としては、金属
精錬炉からの出鋼時に合金調整用ホツパーを用い
て添加する方法、出鋼時あるいは出鋼後に浴面下
に浸漬した耐火物ランスから気体等を媒体として
吹き込む方法、更には出鋼後にバブリング等で溶
鋼の撹拌を行ないながらホツパーを用いて上方よ
り投入する方法等があり、添加の方法は特に限定
するものではない。 以下、本発明の実施例を説明する。 ＜実施例 １＞ 下記の組成および温度の溶銑250tを転炉に装
入。
【表】
転炉内にて下記の組成まで脱炭。
【表】
出鋼時にソーダ灰18Kg／ｔを約５分間にわた
り連続投入。得られた溶鋼の組成および温度な
らびにスラグの組成は下記のとおりである
り連続投入。得られた溶鋼の組成および温度な
らびにスラグの組成は下記のとおりである
【表】
上記の如く、Ｃ＝0.05％、Mn＝0.25％、Ｐ＝
0.130％、Ｓ＝0.032％の溶鋼に原単位18Kg／ｔの
ソーダ灰を用いたところ、最終溶鋼中のＰおよび
Ｓをそれぞれ0.015％、0.010％と非常に低くで
き、更にこのソーダ灰添加量は従来の添加量の1/
３〜1/2に相当し、ソーダ灰添加量を大巾に低減さ
せることができた。 また、本発明方法によつて発生したスラグから
燐、バナジウム等の回収が可能である。 ＜実施例 ２＞ 下記の組成および温度の溶銑250Tを転炉に
装入。
0.130％、Ｓ＝0.032％の溶鋼に原単位18Kg／ｔの
ソーダ灰を用いたところ、最終溶鋼中のＰおよび
Ｓをそれぞれ0.015％、0.010％と非常に低くで
き、更にこのソーダ灰添加量は従来の添加量の1/
３〜1/2に相当し、ソーダ灰添加量を大巾に低減さ
せることができた。 また、本発明方法によつて発生したスラグから
燐、バナジウム等の回収が可能である。 ＜実施例 ２＞ 下記の組成および温度の溶銑250Tを転炉に
装入。
【表】
転炉内にて脱炭して出鋼し下記の組成にし
た。
た。
【表】
出鋼後、取鍋内にて耐火物ランスよりArガ
スを媒体としてソーダ灰15Kg／ｔをインジエク
シヨン法により添加。得られた溶鋼の組成およ
び温度は下記のとおりである。
スを媒体としてソーダ灰15Kg／ｔをインジエク
シヨン法により添加。得られた溶鋼の組成およ
び温度は下記のとおりである。
【表】
＜実施例 ３＞
下記の組成および温度の溶銑250Tを転炉に
装入。
装入。
【表】
転炉内にて下記の組成まで脱炭。
【表】
出鋼時にソーダ灰10Kg／ｔを添加して下記の
組成まで脱燐および脱硫。
組成まで脱燐および脱硫。
【表】
出鋼後、取鍋内にて耐火物ランスよソーダ灰
15Kg／ｔをインジエクシヨン法により添加。溶
鋼の最終組成および温度は下記のとおりであ
る。
15Kg／ｔをインジエクシヨン法により添加。溶
鋼の最終組成および温度は下記のとおりであ
る。
第１図はソーダ灰原単位一定のときの溶銑およ
び溶鋼の温度と脱燐率の関係を示す線図、第２図
はソーダ灰による未脱酸溶鋼の脱燐、脱硫効果の
時間的推移を示す線図、第３図はソーダ灰を用い
た場合の溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を示す
線図、第４図はソーダ灰による低炭未脱酸溶鋼の
脱燐率と溶鋼温度の関係をソーダ灰原単位をパラ
メータとして表わした線図、第５図は低炭未脱酸
溶鋼にソーダ灰を添加した場合のソーダ灰原単位
と鋼中の〔Si〕量の関係を示す線図である。
び溶鋼の温度と脱燐率の関係を示す線図、第２図
はソーダ灰による未脱酸溶鋼の脱燐、脱硫効果の
時間的推移を示す線図、第３図はソーダ灰を用い
た場合の溶鋼中の〔Ｃ〕量と脱燐率の関係を示す
線図、第４図はソーダ灰による低炭未脱酸溶鋼の
脱燐率と溶鋼温度の関係をソーダ灰原単位をパラ
メータとして表わした線図、第５図は低炭未脱酸
溶鋼にソーダ灰を添加した場合のソーダ灰原単位
と鋼中の〔Si〕量の関係を示す線図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を
用いて鋼の精錬を行なう方法において、アルカリ
金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤を、金属精錬炉
で鋼の精錬を行なつた後、溶鋼に添加する鋼の精
錬方法。 ２ アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤
を、金属精錬炉で鋼の精錬を行なつた後の出鋼時
に溶鋼に添加する特許請求の範囲第１項記載の鋼
の精錬方法。 ３ アルカリ金属炭酸塩を主成分とする媒溶剤
を、金属精錬炉で鋼の精錬を行ない、出鋼した
後、取鍋またはタンデツシユ内において溶鋼に添
加する特許請求の範囲第１項記載の鋼の精錬方
法。 ４ 全投入量の１部のアルカリ金属炭酸塩を主成
分とする媒溶剤を、金属精錬炉で鋼の精錬を行つ
た後の出鋼時に溶鋼に添加する特許請求の範囲第
３項記載の鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12488279A JPS5647511A (en) | 1979-09-27 | 1979-09-27 | Refining steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12488279A JPS5647511A (en) | 1979-09-27 | 1979-09-27 | Refining steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5647511A JPS5647511A (en) | 1981-04-30 |
| JPS6146525B2 true JPS6146525B2 (ja) | 1986-10-15 |
Family
ID=14896422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12488279A Granted JPS5647511A (en) | 1979-09-27 | 1979-09-27 | Refining steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5647511A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000226285A (ja) * | 1999-02-05 | 2000-08-15 | Nkk Corp | 緩効性カリ肥料 |
| JP2000290090A (ja) * | 1999-02-05 | 2000-10-17 | Nkk Corp | 緩効性カリ肥料 |
| JP3649029B2 (ja) * | 1999-03-18 | 2005-05-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｋ２Ｏ−ＣａＯ−ＳｉＯ２系結晶物質および緩効性カリ肥料 |
-
1979
- 1979-09-27 JP JP12488279A patent/JPS5647511A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5647511A (en) | 1981-04-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
| JP3606170B2 (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| GB2141739A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| US4290803A (en) | Process for dephosphorization and denitrification of chromium-containing pig iron | |
| JPH0153329B2 (ja) | ||
| JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JP3301683B2 (ja) | 脱炭精錬における含クロム溶鋼の脱硫方法 | |
| JP2006283164A (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| JPS6143409B2 (ja) | ||
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH01147012A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP3531480B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPH0978119A (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒用フラックス | |
| JPS5856005B2 (ja) | 高クロム鋼の溶製方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JP2002317218A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPS58100608A (ja) | 高合金溶湯の脱リン・脱硫方法 | |
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| US4405364A (en) | Process of refining iron in oxygen converters with additions of materials containing sodium carbonate | |
| JPH01246309A (ja) | 高合金鋼の溶製方法 | |
| JPH07138628A (ja) | 多量の冷材を添加できる鋼精錬法 |