JPS6149272B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は新規な無機断熱材の製造方法更に詳し
くは単に原料物質をペースト状に混合するだけで
発泡及び硬化が起り何ら加熱操作することなく短
時間に均一な気泡を有する断熱性の優れた無機断
熱材を安定して収得し得る新規にして且つ有用な
方法に関する。 従来よりアルカリ金属珪酸塩水溶液から無機発
泡体を得る方法は、種々提案されている。例えば
上記水溶液を直接加熱して発泡させる方法、加熱
によりガスを発生する起泡剤を上記水溶液に混入
し、これを固化し次いて固化物を加熱して発泡さ
せる方法及び上記水溶液に例えば珪ふつ化物等の
硬化剤を混入し加熱して硬化と発泡とを行なわせ
る方法が知られている。しかしながらこれ等方法
によつて発泡体を得るには、何れも必らず加熱操
作（通常200〜900℃程度）が必要である。即ちア
ルカリ金属珪酸塩や起泡剤は、常温では全く発泡
せず、その発泡には必ざる加熱が必要である。し
かも上記各種方法により得られる発泡体は、水可
溶性のアルカリ成分から構成され、本質的に耐水
性に劣り、水分との接触により容易に該アルカリ
成分の溶出が起り、発泡体の機械的強度を著しく
低下させる欠点があり、断熱材等としての実用性
はほとんどない。 また従来よりコンクリート、モルタル等の分野
において耐水性を有し機械的強度に優れた無機質
軽量体（軽量コンクリート、軽量モルタル等）が
知られているが、これ等の大部分は単にパーライ
ト、ひる石等の軽量骨材を配合しただけのもので
ある。またセメントに金属アルミニウム及び水を
添加混練し、これをオートクレープ中で加熱加圧
して水素ガスの発生による発泡と共に水熱硬化反
応させる方法も知られているが、この方法ではオ
ートクレープ養生等の煩雑な操作を要し、しかも
発泡及び硬化には長時間を要し、特にその硬化に
は通常１週間もの長期を要する。更に上記各種方
法では軽量な発泡体は得難く、最も軽量なもので
もそのかさ比重は約0.5以上に及ぶ。 本発明はこれら従来の無機質発泡体の製造操作
上の難点をすべて解消し、断熱材として有用な無
機発泡体の新しい製造方法を提供するものであ
る。 即ち本発明は、(A)水可溶性アルカリ金属珪酸塩
（以下Ａ成分とする）、(B)セメント物質（以下Ｂ成
分とする）、(C)金属系発泡剤（以下Ｃ成分とす
る）、(D)発泡安定剤（以下Ｄ成分とする）、及び(E)
電熱や金により副生されるシリカダスト（以下Ｅ
成分とする）を水の存在下でペースト状に混合す
ることを特徴とする無機断熱材の製造方法に関
る。 本発明方法の最大の特徴のひとつとする所は、
単に上記Ａ〜Ｅ成分を混合してペースト状とする
だけで、引き続き全く加熱操作を行うことなく常
温常圧下で容易に所望の断熱材を収得できること
である。また上記混合物の発泡時間は通常５分〜
２時間程度と速く且つ副広く調整でき、しかも上
記混合物の組成によりほとんど一定しており更に
その硬化も通常24時間以内に完全に終了する。更
に上記混合物はペースト状を呈するため複雑な形
状の型わくをも充分使用でき、任意の形状に容易
に成形できることはもちろんのこと、該ペースト
の発泡圧は比較的弱く例えば段ボール等を型わく
としても成形が可能である。従つて何ら特定の型
わく等を必要とせず、断熱性の要求される箇所に
適当な仕切りを設け流し込むだけで施工可能であ
る。加えて本発明のペースト状混合物は、気候条
件等に左右されるこことのない優れた発泡安定性
を有すると共に、上記Ａ〜Ｅ成分の配合比を適当
に調節することにより、発泡時間を上記範囲内の
ほぼ一定値に調節でき、しかも発泡倍率即ち製品
のかさ比重を容易に調節できる。殊にこのかさ比
重は従来優れた機械的強度を有するものとして公
知の軽量気泡コンクリート（ALC）では不可能
な、0.1ｇ/cm²〜0.3ｇ/cm²程度の極めて低比重にも
調整でき、この様な低比重の製品も断熱材として
実用性のある充分な機械的強度を有する。もち論
上記ALCと同程度のかさ比重及び同程度の高強
度の製品も容易に製造でき、かくして得られる製
品はALCに比し熱伝導率を約１／３に低下させ
得る。 本発明方法により得られる無機断熱材は、0.5
〜５mm程度の範囲内のほぼ均一な気泡を有し、そ
の気泡構造は極めて強固である。従つてこれは優
れた断熱性、不燃性、耐熱性、しや炎性等を有す
る。殊にその耐熱性は、製品試料を700℃の炉内
に24時間放置しても試料に全く変形等の認められ
ない極めて優れたものである。また本発明の無機
断熱材は、従来の珪酸アルカリ発泡体には見られ
ない顕著に優れた防水性、耐水性、耐酸性、耐ア
ルカリ性及び機械的強度を有する。 本発明方法に従い上記Ａ〜Ｅ成分を混合するの
みで、上記の如き特性を有する無機断熱材が製造
できる理由は現在明らかではないが、ほぼ次の通
りであると思われる。即ちＢ成分とするセメント
物質の大部分がペースト状に混合されることによ
つて水分の作用により気化硬化もしくは水和溝化
反応して次第に固化していく一方Ａ成分とする水
可溶性アルカリ金属珪酸塩及び上記Ｂ成分の一部
は、ペースト内で加水分解され水酸化アルカリ等
のアルカリ成分とSiO^２− _３やAlO⁻ _Ｏ等を生成し、該ア
ルカリ成分がＣ成分とする金属系発泡剤の発泡作
用を促進しペースト及至Ｂ成分の硬化体中に微細
な気泡を内在させ、またSiO^２− _３は上記発泡反応と
平行して次第にゲル化し、Ｂ成分の硬化体中にち
密に充てんされ、かくして発泡硬化体の機械的強
度を向上させるものと推定される。またＤ成分と
する発泡安定剤は、Ｂ成分の気化もしくは水和硬
化反応並びにＡ〜Ｃ成分間での発泡反応の進行の
間に、次第に極在化する傾向にある上記Ｃ成分の
系内への分散状態を均一に保持し、発泡反応を安
定化すると共に硬化反応を促進させ、更に生成し
た微細気泡の偏在化及び連続化を防止する作用を
有するものと思われる。更にまたＥ成分は、硬化
体中の気泡をより小さくしながら各成分をより強
固にする働きをなし、それによつて機械的強度並
びに断熱性の向上に大きな寄与をするものと推定
される。いずれにせよ本発明は単に均一に混合す
るだけで常温常圧下に安定して且つ容易に優れた
特性を具備する無機断熱材を製造可能としたもの
でその工業的価値は絶大なものである。 その工業的価値は絶大なものである。 本発明においてＡ成分としては、可溶性のアル
カリ金属珪酸塩を用いることを必須とし、これに
よりはじめて所期の無機断熱材を収得できる。通
常の無水水ガラスカレツトの如き不溶性及至水難
溶性のアルカリ金属珪酸塩では、上記断熱材の製
造は不能である。このＡ成分を構成するアルカリ
金属としては、例えばリチウム、ナトリウム、カ
リウム、ルビジウム等を例示できる。特にナトリ
ウム、カリウム等の場合は、安価で入手しやす
く、しかも発泡効果の促進が顕著であり、好まし
い。また該Ａ成分は水可溶性である限り、その組
成やアルカリ金属酸化物（Ｒ〓_２Ｏとして示す）と
SiO₂とのモル比には制限されないが、上記
SiO₂／Ｒ〓_２Ｏのモル比は1.4〜4.0特に1.8〜3.0程
度とするのが好ましい。モル比が1.8〜3.0の場合
には、特に耐水性にすぐれ、かつ機械的強度の大
なる断熱材が得られる。上記Ａ成分は、その１種
を単独で又は２種以上を併用して、粉末の形態で
もまた水溶性の形態でも有利に用い得るが、ペー
スト調整の容易性を考慮すれば、固形分濃度を10
％以上、通常10〜50％程度の水溶液の形態で用い
るのが好ましい。即ちＡ成分を上記範囲の濃度の
水溶液の形態で用いる時には、これを唯Ｂ〜Ｅ成
分と混合するのみで容易にペーストの調整を行な
い得て、適度な流動性が得られると共に硬化時の
収縮率も比較的少なくてすむ。 次に本発明においてＢ成分とするセメント物質
とは、化学工業界で通常セメントと称呼されてい
るものを総括するものであり、気硬性セメント、
水硬化性セメント並びに特殊セメントがこれに該
当する。気硬性セメントとしては、生石灰、消石
灰苦土質石灰、ドロマイトプラスター等の石灰、
焼石こう、キーンスセメント、パリアンセメン
ト、マルチンセメント等の石こう等である単味セ
メント並びにマグネシアセメントが例示できる。
また、水硬性セメントとしては、水硬性石灰、天
然セメント、ポルトランドセメント、アルミナセ
メント等の単味セメント、石灰混合セメント、高
炉セメント、シリカセメント、フライアツシユセ
メント、メーソンリーセメント、高硫酸塩セメン
ト等の混合セメントが例示できる。更にまた特殊
セメントとしては耐火セメント、耐酸セメント、
りん酸塩セメント等を例示できる。この内、特に
望ましいものは水硬性セメントであるが、単にセ
メント物質が上述のものから単独のみの形態で用
いられるものではなく、水硬性セメントと気硬性
セメントの併用も効果があり、あるいは同じ水硬
性セメントであつても２種以上の混合使用が十分
にできるものである。 本発明においてＣ成分とする金属系発泡剤とし
ては、各種の金属元素及び金属乃至金属間化合物
が使用できる。金属元素としては周期律表Ｂ、
Ａ、Ｂ、Ａ、Ｂ、Ａ、Ｂ、Ａ、
Ｂ、Ｂ、Ｂ及び族に属するものがいずれも
使用でき、そのうち第３〜５周期に属するものが
好ましい。好ましい金属元素を例示すればMg、
Ca、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Al、Ga、
Sn等が挙げられ、特にAl、Mg、Fe、Ni、Zn等の
金属が入手が簡単で反応性が良いところから最適
である。尚本発明では、Ｂ、Si等の半金属元素も
同様に使用可能である。本発明ではまた上記金属
の合金乃至金属間化合物（金属相互間もしくは金
属と非金属との化学結合体）も上記金属と同様に
使用できる。該合金乃至金属間化合物の代表的な
ものを例示すれば、Al−Si、Al−Ti、Al−Mn、
Al−Cu−Si、Al−Cu、Zn−Ｓ、Zn−Sn、Sn−
Fe、Cu−Sn、Cu−Si、Cu−Pb、Cu−Ni、Fe−
Ni、Fe−Mn、Fe−Cr、Fe−Si、Mn−Ｐ、Si−
Ni、Co−Sb、Mn−Ag等が挙げられる。上記Ｃ
成分は、通常その１種又は２種以上を微粉末の状
態で用いるのがよく、特に150μ以下の粒度で用
いるのが好ましい。 また本発明においてＤ成分とする発泡安定剤と
しては、シリカゲル、ゼオライト、人工ゼオライ
ト、カーボンブラツク、活性炭、アルミナゲル、
タルク（滑石）及びマイカ（雲母）から選ばれた
無機物質及び従来よりセメント系の起泡剤として
公知の動物たん白質、ジメチルシリコン誘導体等
の有機物質を使用できる。これらＤ成分はＣ成分
の系内への分散状態を均一とし、発泡反応を安定
化する作用を有し、微細均一気泡の生成に有効で
ある。該Ｄ成分が無機物質の時には、通常200μ
以下の粒度の粉末状で用いるのが好ましい。 更にまた本発明においてＥ成分とする電熱や金
により副生されるシリカダストとは次のものをい
う。電熱や金法では通常2000℃〜3000℃あるいは
それ以上の高温を発生せしめ、珪石あるいは／又
は金属元素単体もしくはその原鉱を熱処理せし
め、係る際酸化性ふん囲気を避けるため還元性能
の高いコークスや水素ガス、一酸化炭素等を通過
せしめるもので、任意の金属や金を行うと粗原料
である該金属鉱中のシリカ分（SiO₂）、アルミナ
分（Al₂O₃）などのごとき酸化物は蒸気となり多
くが分解して反応性の高い金属元素となるが、空
気中の酸素と結合したり、シリカ、アルミナのま
ま残存している蒸気は空気中で急冷を受けて粉末
状を呈する。係る際、原鉱中に含まれている硫
黄、リン、炭素などの不純物もともに含有されて
いることが多いが、その量は相対的に微量でこの
ため副生される微粉末はシリカ分の高いものとな
り、殊に珪素系合金の製造の場合にはシリカ分の
純度が顕著に高く、それらを総称してシリカダス
トと称する。この内、本願発明に用いるシリカダ
ストとして望ましいものは、粒子径約0.1〜1.0
μ、比表面積約10〜50m²/ｇ並びにかさ比重約0.1
〜0.3のものであり、純度としてシリカ分約80重
量％以上のものを例示できる。 上記Ａ成分乃至Ｅ成分の配合割合は、これら各
成分とする物者の種類、特にＡ成分を水溶液の形
態で使用する時にはその濃度及び所望製品のかさ
比重、強度及び所望の製品を得るため成形品の条
件等に応じて一定しないが、通常次の如くとすれ
ばよい。即ちＡ成分固形分を基準にして、その
100重量部に対しＢ成分を固形分として10〜100重
量部程度好ましくは15〜90重量部程度及びＣ成分
を２〜30重量部程度とすればよい。またＤ成分
は、これが無機物質である場合には、固形分で５
〜50重量部程度、また有機物質である場合には固
形分で0.1〜３重量部程度とすればよく、更にま
た、Ｅ成分は５〜70重量部程度とすればよい。一
般にＡ成分があまり過剰にあると、気泡やかさ比
重が安定せず発泡状態が不均一でしかも耐水性の
よくない断熱材製品が得られる傾向にあり、Ｂ成
分が多すぎるとペースト調整時に該ペーストの粘
度が高くなりすぎ、充てんあるいは吹付等の作業
性が悪くなる傾向にある。またＣ成分があまりに
少なすぎると発泡が不充分となり製品のかさ比重
が重く（1.0程度以上）なり、あまりに多すぎる
と製品中の気泡が大きく発泡過剰となり所望の強
度を有する製品が得難くなる。Ｄ成分が無機質の
場合、これが少なすぎると発泡が不均一となり、
多すぎるとペースト調整が困難となる。またＤ成
分が有機質の場合、これがあまり多すぎると連通
気泡が発生し、断熱効果が低下する。Ｅ成分はこ
れが多くなると、発泡体形成時に収縮が大きくな
り、ひいてはクラツクの原因となり、また少なく
なると断熱性並びに機械的強度が低下するもので
ある。 本発明においては上記Ａ〜Ｅ成分を水の存在下
でペースト状に混合する。混合方法は特に限定さ
れず、例えば上記Ａ〜Ｅ成分を適当量の水と共に
同時に混合してもよいが、予め固体粉末状態を有
するＢ〜Ｅ成分を所定の割合で混合後これを水溶
液の形態としたＡ成分中に添加混合するのが操作
上有利である。またＢ成分及びＣ成分は混合後極
めて短時間に硬化反応及び発泡反応を開始するた
め、ペーストの調整に当りこれら各成分は、でき
るだけ同時にペースト中に配合するのが好まし
い。またＡ〜Ｅ成分と混合してペーストを調整す
るに当つては、結果としてペースト中のＡ成分が
10〜60重量％好ましくは10〜50重量％の濃度の水
溶性となるような量の水を用いるのが好ましく、
更に通常撹拌等の操作を行なつて固体成分を均一
にペースト中に分散させるのが好ましい。 いずれにせよ本発明では上記Ａ〜Ｅ成分を水の
存在下でペースト状に混合することが重要であつ
てペースト状形態としない限り満足な発泡硬化体
は収得されない。尚上記においてペーストとは軟
かく粘ちような固体分散をいい、本発明のペース
ト状液は通常25℃で約0.5〜約300ポイズの粘度を
有する。 かくして調整されるペーストには更に必要に応
じて例えば発泡シリカ、パーライト、ひる石、シ
ラスバルーン等通常1000℃以上で焼成された軽量
骨材粉末を添加することができ、これにより製品
のかさ比重をより小さくすることができる。更に
例えば増量、補強等を目的として、溶融石英、焼
成クリストバライト、珪石粉、フライアツシユ、
アルミナ粉等公知の各種充てん材をを添加するこ
とも可能であるが、これら充てん材の種類及び添
加量は、必須成分とするＡ〜Ｅ成分の反応形態を
妨げないものとする様に注意する必要がある。 本発明方法においては、上記Ａ〜Ｅ成分及び必
要に応じ軽量骨材粉末等を混合してペーストを同
製後直ちに硬化及び発泡反応が併起する。この硬
化及び発泡反応は外部から何ら加熱せずとも常
温、常圧下に良好に進行し通常発泡反応は約５分
〜２時間程度で終了し、硬化反応も24時間以内に
完全に終了する。本発明では上記の通り何ら加
熱、加圧を必要としないため工業的には極めて有
利であるが、もちろん上記発泡及び硬化反応は約
１〜90℃程度で進行し、従つて特にこれら反応を
促進させたい場合等には90℃程度まで加熱するこ
とも可能である。通常施工に当つては常温〜50℃
程度の温度とするのが好ましい。 かくして通常0.5〜５mm程度の範囲の均一や気
泡を有し、低比重にして高強度でしかも吸水率、
耐水性、耐薬品性、断熱性、耐熱性、耐炎性等に
優れた本発明の無機断熱材が得られる。 以上述べたように、本発明の無機断熱材は、
種々の特性を有するものであることから、その用
途如何によつては更に新規な利点を誘発すること
になる。次に、特殊な用途例について述べるが、
もちろんこのような用途に限定されるものではな
い。 近年、一般の住宅を始め、ホテル、病院などの
暖房方法としてセントラルヒーテイングが脚光を
あびている。その熱源は温水で、温水を通す管が
床面や壁面、場合によつては天井面に埋設されて
いる。この場合、従来、温水管の家屋内面側にア
ルミはくなどの均熱板を配し、家屋外面側に外装
用の金属板を配してその間に心材かつ断熱材とし
ての硬質ウレタンフオームを注入する手法が広く
使用されている。しかしながら、このウレタンフ
オームは有機質であるため過熱や高温水蒸気に対
して非常にもろく、加えて火災が生じた場合に炎
に接すると、引火したり発煙したりする致命的欠
陥を有する。また、均熱板や外装の金属板との境
界面において、内部的な断熱硬化ひずみを生じ、
結露を生じ易い欠点がある。 この従来の硬質ウレタンフオームに代えて、本
発明の無機断熱材を使用すれば、耐火性、耐熱
性、耐炎性等が高いため火災が生じてもこれを防
止する効果があり、かつ断熱効何果そのものも硬
質ウレタンフオームに比して大である。更に、均
熱板や金属板等との密着性が良好なため耐衝撃性
が良く、加えてペースト状での注入により作業性
も向上する。 この用途例から明らかなように、必ずしもセン
トラルヒーテイングを施した断熱壁に限らずセン
トラルヒーテイングを施していない一般の断熱壁
用に使用しても、同様の効果を得ることができ
る。一般に、建造物の壁面はコンクリート造を除
いては構造体中に中空を形成している場合が多
く、鉄骨、プレハブ、PC工法など構造材に要す
る負担を軽くし、断熱性を企てる点でこれが一般
的となつている。この中空部内には本発明による
断熱材のペーストを注入することにより断熱壁を
構成するのである。この点に関し本発明者らが各
種実験を重ねたところ、全く意外な事実が判明し
た。即ち、本発明断熱材を壁勢構造へ輸送する手
段として空気圧送方式を用い、これと任意の大き
さの孔を通して壁面中空部に注入したところ、わ
ずか50mm程度のスリツトを持つ中空部に注入して
も均一な発泡系が形成され、しかも「立上り性
能」（該発泡断熱材が発泡過程を通じて垂直方向
に容積を増加していく性質のことをいい、特に底
面積が一定の場合は発泡の倍率と立上がりの部率
は同一の数値となることが望ましい）が優れてい
ることが判明し、この立上がり性能は本発明によ
るペーストを混合後直ちに注投入するほど顕著で
あることが明らかとなつたのである。一般の建造
物にいては、壁面中空部のスリツト幅は、狭い場
合は30mm程度、広い場合は200mmや300mmの場合も
あるが、概ね50〜100mm程度であり、高さ（区画
化されているものとして）は構造上の制限を受け
て高くても５ｍ以下であり、その時の幅は約２ｍ
以下である。仮りに任意の壁面中空部を想定する
に際し、スリツト幅100mm、中空部幅１ｍ、高さ
３ｍの中空壁面を例にとると、これは明らかに中
空成形板に等しい。係る中空部へ従来のプラスチ
ツクフオームを注入して３ｍの立上がり性能を確
保するには、至難の技が必要とされ、かつ発泡後
の気泡も均一性に欠け断熱効果が低下する欠点が
ある。この点に関し、本発明のペーストを混合後
直ちに空気圧送方式により注入したところ、立上
り性能も気泡の均一性も満足いく結果が得られた
のである。従つて、新規建造物のみならず既存の
建造物にても、上方に小さな孔を設けて本発明の
ペーストを注入することにより簡単に断熱性、耐
衝撃性、耐水性等にすぐれた壁面形成が可能とな
るのである。なお、中空部を形成する建築部材と
してはコンクリート、モルタル、石綿セメント
板、木毛セメント板、その他各種の基材が使用さ
れるが、就中金属板やプラスチツク板などのごと
き接着性のあまり良くない基材については予め紙
を張つておけば本発明による断熱壁形成に何ら支
障を生ずることはない。 このように、従来断熱壁用に使用されるプラス
チツクフオームに比して種々の利点を有するもの
であるが、接着性にすぐれていることも見逃すこ
とはできない。この接着効果を利用することによ
り、タイル張り施工を簡単、容易に行うことがき
る。つまり、従来においてはプラスチツクフオー
ムの有する断熱効果を利用すべく、プラスチツク
フオームの表面にタイル張り付けて断熱性のタイ
ル壁を形成することが一般に行われている。しか
しながら、プラスチツクフオームものものに接着
性があまりないところから多量の接着剤を必要と
していた。このようなタイル張り用プラスチツク
フオームに代えて、本発明の断熱材を使用すれば
接着剤の省略に伴う作業性の向上を図り得ること
にも、上述したようなプラスチツクフオームでは
期待できない効果、つまり耐火性や耐衝撃性等の
効果も併せて期待できるのである。 以下、本発明を更に詳細に説明するため実施例
を挙げる。尚各実施例において使用するＡ〜Ｅ成
分とする物質を下記第１〜５表に示す。

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】 また各実施例によつて得られる無機断熱材料試
料の諸物性の試験は下記方法により行つたもので
ある。尚試験時のふん囲気は20±２℃、65±
10RH％と一定した。 (イ) かさ比重：JIS A1161による。 (ロ) 吸水率：JIS Ａ 1161による、重量％で示
す。 (ハ) 圧縮強度：JIS Ａ 1161による、Kg/cm²で示
す。 (ニ) 耐水性：各試料体を10日間水中に浸漬後外観
の異状の有無を判断し、異状なしを（−）、有
りを（＋）とする。 (ホ) 耐酸性：1N−HCl溶液に２日間浸漬後外観の
異状を有無を判断し、異状無しを（−）、有り
を（＋）とする。 (ヘ) 耐アルカリ性：飽和Ca（OH）₂溶液に２日間
浸漬後外観の異状の有無を判断する。 (ト) 熱伝導率：JIS Ｒ 2616による、Kcal/m・h
ｒ・℃で示す。 (チ) 気泡の大きさ：各試料体破断面の気泡を実測
する、直径mmで示す。 (リ) 耐熱性：各試料体を650℃炉中に24時間放置
後の変形の有無を判断し、変形有りを（＋）、
無しを（−）とする。 (ヌ) 耐炎性：10秒間直炎にさらし、試料体の変形
の有無を判断し、変形有りを（＋）、無しを
（−）とする。 実施例 １ Ａ成分としてNo.A−１の水溶液100ｇをポリエ
チレン容器（内容1.5）に採取する。一方Ｂ成
分としてNo.B−１の10ｇ、Ｃ成分としてNo.C−
１の２ｇ、Ｄ成分としてNo.D−１の７ｇ、Ｅ成
分としてNo.E−１を７ｇよく混合して、混合粉
末を調整する。次いで該混合粉末を、上記Ａ成分
を採取したポリエチレン容器中に添加し、常温下
に混合撹拌して均一なペーストとする。引き続
き、上記ペーストを容器内に放置しておくと、
徐々に発泡が起り、混合撹拌後30分で発泡は完了
する。該発泡体現象はポリエチレン容器のわくを
越えて起る。その後一昼夜放置し硬化を完全に行
なわせて、本発明の無機断熱材No.1を得る。得
られた断熱材の発泡に要した時間（分）及び物性
を試験し、結果を第６表に示す。 実施例 ２及び３ 実施例１においてＡ成分とするNo.A−１をNo.
A−２及びＡ−３の夫々100ｇに替えた以外は同
様にして、無機断熱材No.2及び３を得る。得ら
れれた各断熱材につき、その発泡時間及び物性を
第６表に示す。 実施例 ４ Ａ成分としてNo.A−４の粉末50ｇ、Ｂ成分と
してNo.B−１の15ｇ、Ｃ成分としてNo.C−１の
１ｇ及びＤ成分としてNo.D−１の２ｇ、Ｅ成分
としてNo.E−２を４ｇをポリエチレン容器に採
取し、これ等を混合して粉末混合物を調製する。
次に該混合物に水40ｇを添加し常温下によく撹拌
混合して均一なペースト状とする。引き続き該ペ
ーストを容器内に放置しておくと、徐々に発泡が
起り、水を混合撹拌後約20分で発泡は完了する。
該発泡現象はポリエチレン容器のわくを越えて起
る。その後一昼夜放置し硬化を完全に行わせて本
発明の無機断熱材No.4を得る。得られた断熱材
につき発泡時間及び物性を第６表に示す。

【表】 実施例 ５〜８ 実施例１においてＢ成分とするNo.B−１をＢ
−２及びＢ−３の夫々10ｇに替えた以外は同様に
して無機断熱材No.5及び６を得る。 また実施例１においてＢ成分とするNo.B−４
の３ｇ及び６ｇを添加した以外は同様にして無機
断熱材No.7及び８を夫々得る。得られた各断熱
材につきその物性及び発泡時間を下記第７表に示
す。

【表】

【表】 実施例 ９〜12 実施例１においてＣ成分とするNo.C−１に替
えNo.C−２〜Ｃ−５の夫々２ｇを用いた以外は
同様にして無機断熱材No.9〜12を得る。得られ
た各断熱材につきその物性及び発泡時間を下記第
８表に示す。

【表】 実施例 13〜16 実施例１においてＤ成分とするNo.D−１に替
え、No.D−２〜Ｄ−５の夫々２ｇを用いた以外
は同様にして無機断熱剤No.13〜16を得られた各
断熱材につきその物性及び発泡時間を測定した結
果は下記第９表の通りである。

【表】 実施例 17〜19 実施例１において用いたＡ〜Ｅ成分に更に充て
ん材として溶融石英、焼成クリストバライト及び
石こうの夫々２ｇを添加し、同様にして無機断熱
材No.17〜19を得る。得られた各断熱材につきそ
の物性及び発泡時間を測定した結果は下記第10表
の通りである。

【表】

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ (A) 水可溶性アルカリ金属珪酸塩、 (B) セメント物質、 (C) 金属系発泡剤、 (D) 発泡安定剤、および (E) 電熱や金により副生されるシリカダスト を水の存在下でペースト状に混合することを特徴
   とする無機断熱材の製造方法。 ２ 水可溶性アルカリ金属珪酸塩のSiO₂／Ｒ^Ｉ _２Ｏ
   （但し、Ｒ^Iはアルカリ金属を示す）のモル比が
   1.5〜4.0のものであることを特徴とする特許請求
   範囲第１項記載の方法。 ３ ペースト状に混合される混合物が、水溶性ア
   ルカリ金属珪酸塩を濃度10〜60％の水溶液の形態
   とする量の水を含有する特許請求の範囲第１項記
   載の方法。 ４ 水可溶性アルカリ金属珪酸塩を、濃度10〜50
   ％の水溶液の形態で用いる特許請求の範囲第１項
   記載の方法。 ５ 電熱や金により副生されるシリカダストが、
   粒子径約0.1〜1.0μ、比表面積約10〜50m²/ｇ並
   にかさ比重約0.1〜0.3で、且つ純度としてシリカ
   分約80重量％以上の形態とすることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 水可溶性アルカリ金属珪酸塩100重量部に対
   し、固形分比でセメント物質10〜100重量部、金
   属発泡剤２〜30重量部、発泡安定剤0.1〜50重量
   部、および電熱や金により副生されるシリカダス
   ト５〜70重量部を用いる特許請求の範囲第１項記
   載の方法。