JPS6158929B2

JPS6158929B2 -

Info

Publication number: JPS6158929B2
Application number: JP53084654A
Authority: JP
Inventors: Shigeo Masuda; Nobuyuki Asano
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1978-07-11
Filing date: 1978-07-11
Publication date: 1986-12-13
Also published as: GB2026035B; GB2026035A; JPS5512620A; SG56883G; CH633905A5

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、「導体」（以下導体と呼ぶ）上に付着
した付着物を、「導体を陰極に接続して電解洗
浄」（以下電解洗浄と呼ぶ）することによつて除
去し、その後絶縁塗料を塗布焼付してなる絶縁電
線の製造法に関するものである。導体の表面は導
体の伸線工程や圧延工程において、発生したその
金属特有の金属粉が表面に付着しており、その他
潤滑油、グリース、あるいは高温加工中に生成し
たスケールや常温加工中に生じた変質層、あるい
は、貯蔵保管中に生じた酸化物、あるいは雰囲気
中からの粉塵等が付着しているのが常である。

絶縁電線に用いられる導体では導体上に絶縁塗
料を複数回塗布焼付けする為に、必ずしも導体表
面の付着物を除去する必要はないものと考えられ
て来た。しかしながら導体上の付着物が、絶縁電
線の特性を低下させるのではないかということは
従来から考えられて来た。この為に導体上の付着
物を除去する方法が、種々検討され、実施されて
来たが、いまだ完全に付着物を除去した導体に、
絶縁塗料を塗布焼付することによつて製造された
絶縁電線はない。

導体上の付着物を除去する１つの方法として
は、フエルトあるいは布によつて導体を押えるこ
とによつて物理的に、付着物を除去する方法があ
る。この方法では、わずか数分でフエルト、布に
導体上の付着物で汚れ、フエルト、布で導体をし
ごくことによる除去効果はなくなつて来る。その
為に、数分おきに、フエルト、布をとりかえない
と導体上の付着物を連続的に除去することは出来
ない。このようなことは、現実的には実用化しえ
ないことであり、フエルトのとりかえはせいぜい
数時間に１回ということになる。その為、フエル
ト、布等で導体で押えていても、有効に付着物が
除去されていないのが現状である。また、有機溶
剤中を通過させて、付着物を除去する場合、有機
溶剤が新しい期間は、洗浄効果は大きいが、短期
間に洗浄効果を低下させて来る。その為に、絶縁
電線のような長尺物に対しては、部分的に付着物
の除去程度がかわり好ましい洗浄方法とは言えな
い。

また、引火性がつよい溶剤が多く、しかも安全
及び衛生上の問題もあり、局所排気、全体換気等
の設備が必要となつて来る。さらに、超音波洗浄
による振動エネルギーを用いた方法は、有効では
あるが、強固に付着した付着物や、油脂、グリー
ス等は完全に除去されず、いきおい、有機溶剤と
超音波洗浄との組合せた方法が用いられるが、設
備的に大がかりなものとなりやすい。

ところが最近、絶縁皮膜や導体に欠陥のない高
性能の絶縁電線の要求が強くなつて来たこと、ま
た、極細線、超極細線と呼ばれる非常に細い線径
（0.100mm〜0.008mm）に薄く絶縁塗料を塗布焼付
した絶縁電線が多く製造され、この絶縁電線の外
観評価を顕微鏡で行なうようになると、従来、あ
まり問題とならなかつた絶縁電線の外観がより一
層厳しくチエツクされ始められたこと、さらに
は、省資源対策として、無溶剤タイプあるいは高
濃度タイプの絶縁塗料が、多く用いられるように
なり、塗布焼付回数の減少というメリツトと同時
に皮膜表面が波だつたり、凸凹を生じたりしやす
く、結果的には低品質の絶縁電線に甘んじなけれ
ばならない状態にあり、これらの問題を解決しよ
うという気運が高まつて来たこと。また、絶縁電
線のような長尺物の全長保証を厳しく求める声が
高まつて来ている中で、本発明者等は、鋭意研究
を進めた結果導体上の付着物や導体変色を、電解
洗浄を用いて、完全に除去することにより、上記
要求を完全に満足した絶縁電線を提出出来ること
を確認した。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明は、導体を電解洗浄することによつて、
導体上の付着物や、導体変色部分を除去するわけ
であるが、導体径が、0.10mm越える場合、本発明
を用いることによつて、絶縁塗料が焼付られる際
に生じていた絶縁皮膜の波立ちがなくなり、さら
に付着物を中心に発生していた塗料の発泡による
粒発生がすくなくなるという品質アツプの利点が
生れた。これは、導体に付着した銅粉と潤滑油
が、本方法によつて、除去される結果、導体の表
面張力が均一となつた為と考えられる。また、導
体径が0.10mm以下の細い場合、本発明を用いるこ
とにより、導体変色に帰因する外観不良が著るし
く低下するという利点を生じた。

従来のフエルトや布、あるいは、有機溶剤、超
音波洗浄法を用いたあと、絶縁塗料を塗布焼付す
る場合、充分に、銅粉や潤滑油が除去されず、絶
縁皮膜は波立つたり、発泡が多かつた。過去の統
計にもとづけば、製造が容易と言われるポリエス
テル絶縁塗料を用いた場合においても絶縁皮膜の
波立ちと発泡によつて不良となつていたリール数
は、全リール数の３％はあつた。また、例えば、
非常に発泡しやすいと言われる、Du−pont社の
ポリイミド絶縁塗料Pyre−MLを用いると、発泡
による不良リール数は全リール数の約10％にも達
する為に、焼付炉温を極端に低くし、線速を遅く
して、製造しなければならなかつた。その為に、
生産性はポリエステル絶縁電線に比較して、約50
％程度で、非常に低いものとなつていた。ところ
が、本発明による導体洗浄を行なうと、銅粉と潤
滑油が完全に除去される為に、絶縁皮膜の波立ち
や発泡はポリエステル絶縁塗料は勿論、ポリイミ
ド絶縁塗料においてほとんど皆無になるという実
に顕著な効果を発揮し、品質は勿論、生産性が大
きく向上することになつた。導体径が0.10mm以下
の細い導体では、特に時計において用いられる導
体径0.060mmから、0.010mmの絶縁電線は、出来上
つた外観を顕微鏡でチエツクされる。このような
細い絶縁電線において最も問題とされていたの
が、導体上の付着物による黒点不良であつた。こ
の黒点不良は、導体上の付着物を除去しないで、
絶縁塗料を塗布焼付した時にあらわれるもので、
従つて、導体上の付着物を除去する努力が払われ
て来たが、いまだ完全な解決を見ないまま今日に
至つた。ところが、電解洗浄法を、このような細
い導体に応用すると、全く、黒点不良のない、外
観良好な絶縁電線が得られることがわかつた。従
来は、導体に絶縁塗料を塗布する前に、有機溶剤
洗浄あるいは、超音波洗浄を行なつて、付着物を
除去して来たが、黒点発生リール数は、全リール
の約30％にも達する状態であつたが、本発明を用
いると、黒点発生リール数は全リール数の約２％
にまで減少させることが出来るようになつた。ま
た、導体径が0.5mm以上の線に、0.020mm以下の絶
縁皮膜厚をもたせる場合、本発明は、顕著な効果
を示した。

絶縁塗料を塗布焼付した絶縁電線において、太
中線と呼ばれる導体径が0.5mm以上の導体に、塗
布焼付回数が３〜５回程度で、薄く絶縁皮膜を塗
布焼付する場合、導体上の付着物の皮膜に与える
影響は非常に大きく、付着物が付着していると、
いたるところに皮膜の大小の波立ち、あるいは大
小のクレーターを生じ、絶縁電線としての外観に
問題を生じる。本発明は、このような薄い皮膜厚
をもつ太中線導体をもつ絶縁電線に効果を発揮し
た。すなわち、導体を電解洗浄したあと、絶縁塗
料を塗布焼付すると、従来、いたるところに発生
していた皮膜の波立ち、あるいは大小のクレータ
ーは完全に無くなつた。

また、無溶剤型絶縁塗料、あるいは、高濃度絶
縁塗料を導体に塗布する場合に導体を電解洗浄す
ると、一般の溶剤タイプの絶縁塗料を用いた場合
と全く同一の外観及び、電気的特性を示した。従
来、無溶剤型絶縁塗料や高濃度絶縁塗料を用いる
場合、塗布回数をすくなくして所望の皮膜厚を持
たせることが出来るが、皮膜に波立ちやクレータ
ー状の外観不良を呈することが多く、これらの塗
料を用いる為に必然的に塗膜の欠陥がおきるもの
との認識が強かつた。また、絶縁破壊電圧等の特
性においてもこれらの塗料を用いた場合は、必ず
しも満足すべきものではなく、溶剤タイプの絶縁
塗料を用いた場合に比較して、約70％〜80％の絶
縁破壊電圧値であつたが、これも、これらの絶縁
塗料を用いることに原因すると考えられて来た。

ところが、本発明を用いて、導体を洗浄する
と、銅粉や潤滑油が完全に除去される為に無溶剤
型絶縁塗料あるいは、高濃度絶縁塗料を用いて
も、皮膜の波立やクレーター等の塗膜欠陥は起き
ず、しかも絶縁破壊電圧値は、溶剤タイプのもの
に比較して全く、そんしよく無いものが得られ
た。

本発明における、もう一つの驚くべき事は、電
解洗浄によつて、導体を洗浄すると、従来、１種
構造の皮膜厚を必要としていた絶縁電線が２種構
造の皮膜厚でも、充分、電気特性を満足し、ま
た、０種構造の皮膜厚を必要としていた絶縁電線
は、１種構造の皮膜厚でも、充分、電気特性を満
足するという事実である。例えば、導体径1.0mm
の導体に40％のポリエステル絶縁塗料を塗布焼付
け、ポリエステル絶縁電線を製造する際、電解洗
浄をしない導体を用いる場合は、０種構造の皮膜
厚である0.050mmの場合飽和食塩グリセリン中で
の破壊電圧は平均7.5KVであるのに対し、電解洗
浄をした導体を用いた場合は、１種構造の皮膜厚
である0.040mmで、ほぼ同一の破壊電圧値を示し
た。以上の説明からわかるように導体を電解洗浄
することによつて、導体上の付着物が除去され絶
縁皮膜の欠陥数が減少し不良率の減少と共に、平
均的な絶縁破壊電圧値があがり、品質レベルも向
上していることが理解出来る。

電解洗浄によつて、導体上の付着物が除去され
る理由は、水をよく電離させる炭酸塩、リン酸
塩、カセイソーダ、食塩、塩酸、硫酸等を少量加
えた電解液の電気分解によるガス発生によつて付
着物が導体から物理的に分離するためである。直
流電圧の印加における両極の接続において、一般
的に、処理する金属を陰極にした場合には、水素
ガスが発生し陰極還元がおこり、金属は光沢ある
表面となる。一方、金属を陽極とした場合には酸
素ガスの発生と、金属の溶解いわゆる電解研摩
（電解エツチング）がおこる。その為に、強固に
付着した付着物を除去する為には、まず金属を陽
極にして、陽極を溶解させ、その後、金属を陰極
にして陰極還元を行なうと、金属表面は完全に洗
浄されてくる。しかし、銅線の場合は、銅線を陽
極にすると、陽極酸化をおこし導体変色をおこ
し、次に陰極につなぎ変えても、光沢ある表面が
得られ難たい。銅線を陰極に接続して、電解洗浄
を行なえばエツチングが起らずかつ付着物のない
金属光沢のある銅線が得られるものである。

電解洗浄によつて導体表面の付着物を除去した
導体を用いて絶縁電線を製造する場合、導体を電
解洗浄する位置としては、絶縁電線製造におい
て、導体を軟化する前あるいは、導体を軟化した
後でも良い。

さらには、導体を伸線する工程と絶縁塗料の塗
布焼付工程がタンデムの場合においては電解洗浄
したあと導体を伸線しその後、絶縁塗料を塗布焼
付しても良い。

また本発明における電解洗浄を行なう回数は、
単に１回に限る必要はなく、必要と考えられる位
置で複数回電解洗浄することが出来る。例えば、
伸線工程、焼付工程がタンデムの場合伸線前に導
体を電解洗浄したあと。次の絶縁塗料焼付工程に
おいて、導体を軟化する前に、さらに電解洗浄を
行ない、続けて絶縁塗料を塗布焼付けることが出
来る。さらには、従来から用いられている、有機
溶剤による洗浄、超音波洗浄等を組合せることも
出来る。本発明における、電解洗浄液としては、
水の中に導電性イオンを含むあらゆる電解液が利
用出来る。しかし、導体上に付着した電解洗浄液
を除去する際に除去されやすいもの、あるいは、
使用済の電解洗浄液の処理のしやすさからみて、
炭酸塩、カセイソーダー、リン酸塩、ケイ酸塩、
あるいはこれらの混合物を溶解した水溶液、ある
いは塩酸、硫酸、硝酸等の酸を水で希釈した希薄
水溶液は、いずれも効果的である。電解洗浄槽の
大きさは長さ10cm〜100cmの範囲であれば充分で
あるが、これは線径、線速あるいは導体への付着
物の接着つよさの程度によつて適当に撰択するこ
とが出来る。また、電流値としては、これも線
径、液槽長さによつて変化するが、電流密度であ
らわした場合、0.5〜20mA／mm²の電流密度をあた
えると、良い。付着物が導体に強固に接着してい
るもの程、高い電流密度を与えてやる必要があ
る。

本発明は、さらに電解洗浄を行なうために流す
電流を用いて、導体を軟化させる技術を含むもの
である。すなわち、電解洗浄槽に入る前に、導体
が電流軟化する程度に電流を流し、その後すぐさ
ま電解洗浄すると、従来からある絶縁塗料を塗布
する前の導体の軟化工程が不必要となる利点があ
る。従来の軟化工程では、導体を軟化させる為、
電気炉あるいはガス炉を通すことによつて軟化さ
せているが、導体軟化そのものに使用されるエネ
ルギーは、全エネルギーのわずか10％前後で、残
りのエネルギーは炉体の保温、あるいは炉体から
の熱放散に使用される。また、軟化炉にはパイプ
を用いたものが多く、導体をこのパイプを通すこ
とによつて軟化させているが、パイプ中で断線す
ることがあり、軟化炉を用いることは、絶縁電線
製造上の作業性を低下させていた。特に導体径が
0.1mmφ以下の細いサイズに対して、パイプ中で
の断線が多い為、本発明の効果は顕著なものがあ
る。本発明を用いることにより、この軟化炉は完
全に不必要となり、エネルギーの節約及び、製造
上の作業性に大きな効果があらわれた。

次に、本発明を図面をもつて説明する。

図１は、本発明による絶縁電線の製造方法を示
す。サプライリール１から繰り出された導体２は
電解洗浄液の入つた電解槽３に入り電解洗浄さ
れ、その後水洗槽７の中で水洗され、続いて、導
体を軟化するための熱処理炉８を通過したあと、
絶縁塗料塗布装置９で絶縁塗料を塗布したあと、
焼付炉１０で焼付られ、その後、巻取リール１５
に巻取られる。絶縁塗料の塗布焼付を繰返す場合
にガイド１１，１２，１３，１４が用いられる。

電解洗浄液の入つた電解槽３において、電解液
中の電極５に対して、対電極となる導体へは、給
電治具６でもつて接続している。

４は、直流電源装置を示す。

第２図は、伸線工程と、焼付工程がタンデムと
なつた絶縁電線製造装置において、電解洗浄装置
を伸線機に取付けた場合を示すものである。サプ
ライリール１６から繰り出された導体１７は、電
解洗浄液の入つた電解槽１８の中を通過し、電解
洗浄されたあと水洗槽２２に入る。その後伸線機
２３において、キヤプスタン２４，２５を回転さ
せながらダイス２６で絞られ伸線され、続いて焼
付ラインへ進んでゆく。電解液の入つている電解
洗浄槽１８において、１９は直流電源装置であ
り、電解洗浄槽中の電極２０に対し、対電極とな
る導体への給電は治具２１で行なつた。

尚、電解洗浄液槽中の電極としては、どのよう
な金属あるいは合金でも利用出来るが、この電極
が陽極として働く場合は溶解するので、出来るだ
け溶解しがたい金属あるいは合金である方が良
い。例えば、ステンレス板等が望ましい。

以下、本発明を実施例を用いて説明する。

比較例 (1) 導体径0.025mmの裸銅線を軟化したあと、ポリ
ウレタン絶縁塗料を塗布し焼付炉（炉長1.5m、
炉温360℃）の中を通すことによつて焼付た。

塗料の塗布焼付回数は８回とし、約３μの絶縁
皮膜厚とした。

巻取り線速は250m／minで、30g巻リールに巻
取つた。巻取つたリール85点をすべて40倍の実体
顕微鏡で外観チエツクしたところ、黒点不良によ
るリールは30点、またリール15点に導体変色がみ
られた。残りのリールは外観良好であつた。

比較例 (2) 以下述べる以外は、すべて比較例(1)に同じ。

導体を軟化する前に、長さ20cmのトリクレンの
入つた洗浄槽中を通すことによつて、導体を有機
溶剤洗浄した。

巻取つたリール85点をチエツクしたところ黒点
不良リールは20点、また、リール18点に導体変色
がみられた。残りのリールは外観良好であつた。

比較例 (3) 導体径0.6mmの裸銅線を軟化したあと、ポリエ
ステル絶縁塗料を塗布し、焼付炉（炉長5m、炉
温420℃）の中を通すことによつて焼付た。塗料
の塗布焼付回数を６回とし、絶縁皮膜厚は25μと
した。巻取り線速は25m／minとした。発泡によ
る粒発生をチエツクする為に、巻取つた絶縁電線
10000mを巻き戻したところ発泡による粒が20個
検出された。また、100mおきに、飽和食塩グリ
セリン中での絶縁破壊電圧をチエツクしたとこ
ろ、平均3200V最大値は5200V、最小値は1100V
であつた。

比較例 (4) 導体径1.0mmの裸銅線を軟化したあと、ポリイ
ミド絶縁塗料（Du−pont、pyre−ML）を塗布
し、焼付炉（炉長5m、炉温400℃）の中を通すこ
とによつて焼付した。塗料の塗布焼付回数を８回
とし、絶縁皮膜厚を35μとした。巻取り線速を
15m／minとした。発泡による粒発生をチエツク
する為に、巻取つた絶縁電線5000mを巻き戻した
ところ、いたるところに、発泡による粒が発生し
ていた。

比較例 (5) 導体径0.75mmの裸銅線を軟化したあと、170℃
に保持した無溶剤型絶縁塗料（樹脂：ポリエステ
ル）を塗布し、焼付炉（炉長7m／min、炉温420
℃）の中を通すことによつて、焼付した。塗料の
塗布焼付回数を３回とし、絶縁皮膜厚を27μとし
た。巻取り線速を24m／minとした。巻取つたリ
ールの絶縁電線皮膜の外観をチエツクすると、と
ころどころに、波立ちがみられた。また、100m
ごとに、飽和食塩グリセリン中での絶縁破壊電圧
をチエツクしたところ、平均2500Vであつた。ま
た最大値は5000V、最小値は900Vであつた。（測
定点数ｎ＝50）比較例 (6) 導体径0.65mmの裸銅線を、伸線機を用いて直径
0.24mmとしたあと続けて、軟化しその後、ポリア
ミドイミド絶縁塗料を塗布し、焼付炉（炉長
7m／min、炉温420℃）の中を通すことによつて
焼付した。塗料の塗布焼付回数を６回とし、絶縁
皮膜厚を24μとした。巻取り線速を26m／minと
した。発泡による粒発生をチエツクする為に、巻
取つた絶縁電線、5000mを巻き戻したところ、50
ケの粒が検出された。また、100mおきに飽和食
塩グリセリン中での絶縁破壊電圧をチエツクした
ところ、平均3500Vであり、最大値は6500V、最
小値は1200Vであつた。

実施例 (1) 以下述べる以外は、すべて比較例(1)に同じ。
0.5％の炭酸ナトリウム水溶液の入つた長さ30cm
の電解洗浄槽を通すことによつて導体を洗浄し
た。その際導体の方を陰極とし、電解洗浄槽中の
ステンレス板を陽極として、電流密度8.5mA／mm²
を導体表面に与えた。

巻取つたリール85点をチエツクしたとこ、黒点
不良のリールはなくわずかに導体変色をしたリー
ルが２リールあつたのみで、残りのリールはすべ
て外観良好であつた。

尚、本実施例では、電解洗浄前の導体は電流軟
化をおこしていたので、絶縁塗料を塗布焼付する
前の軟化炉を用いる必要はなかつた。

実施例 (2) 以下述べる以外は、すべて比較例(3)に同じ。

導体を軟化する前に、0.2％の炭酸ナトリウム
水溶液と0.2％のカセイソーダ水溶液の混合液の
入つた長さ30cmの電解洗浄槽を通すことによつ
て、導体を洗浄しその後水洗した。尚、電解洗浄
に際して、導体を陰極とし、電解洗浄槽中のステ
ンレス板を陽極として、電流密度10mA／mm²を導
体表面に与えた。

巻取つた絶縁電線1000mを巻き戻したところ、
発泡による粒は検出されなかつた。また、絶縁破
壊電圧の平均値は4100V最大値は8000V、最小値
は2000Vを示した。

実施例 (3) 以下述べる以外は、すべて比較例(4)に同じ。

導体を軟化する前に、0.7％の炭酸ナトリウム
水溶液の入つた長さ30cmの電解洗浄液槽を通すこ
とによつて、導体を洗浄し、その後水洗した。

尚、電解洗浄に際して、導体を陰極とし、電解
洗浄槽中のステンレス板を陽極として、電流密度
10mA／mm²を導体表面に与えた。

巻取つた絶縁電線5000mを巻き戻したところ発
泡による粒発生は見つからなかつた。

実施例 (4) 以下述べる以外は、すべて比較例(5)に同じ。

導体を軟化する前に、0.5％炭酸ナトリウム水
溶液の入つた長さ30cmの電解洗浄液槽を通すこと
によつて、導体を洗浄し、その後水洗した。

尚、電解洗浄に際して、導体を陰極とし、電解
洗浄槽中のステンレス板を陽極として、電流密度
5mA／mm²を導体表面に与えた。

巻取つた絶縁電線皮膜の外観をチエツクする
と、表面は波立ちがなくスムーズであつた。ま
た、100mごとに、飽和食塩グリセリン中での絶
縁破壊電圧をチエツクしたところ平均3600Vであ
つた。また、最大値は7000V、最小値は1400Vで
あつた。（測定点数、ｎ＝50）実施例 (5) 以下述べる以外は、すべて比較例(6)に同じ。

導体を電解洗浄したあと、伸線し、その後絶縁
塗料を塗布し焼付た。

尚、電解洗浄に際して、導体を陰極とし、電解
浄浄槽（長さ、30cm）中のステンレス板を陽極と
して、電流密度7.5mA／mm²を導体表面に与えた。
電解洗浄液としては、0.5％の炭酸ナトリウム水
溶液を用いた。巻取つた絶縁電線の粒発生をチエ
ツクしたところ、粒発生はなかつた。

また、100mおきに、絶縁破壊電圧をチエツク
したところ、平均4300Vであり、最大値は、
7800V、最小値は1500Vであつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による絶縁電線の製造方法の
説明図、第２図は本発明による導体の伸線方法の
説明図である。１，１６…サプライリール、２，１７…導体、
３，１８…電解洗浄槽、４，１９…直流電源装
置、５，２０…電解洗浄槽中の電極、６，２１…
導体へ供電する治具、７，２２…水洗槽、８…導
体軟化炉、９…絶縁塗料塗布装置、１０…焼付
炉、１１，１２，１３，１４…ガイドローラ、１
５…巻取リール、２３…伸線機、２４，２５…キ
ヤプスタン、２６…ダイス。

Claims

【特許請求の範囲】１銅導体を陰極に接続して電解洗浄したあと、
導体に絶縁塗料を塗布焼付けることを特徴とする
絶縁電線の製造法。２導体を電解洗浄したあと、すぐさま伸線し続
けて、絶縁塗料を塗布焼付けることを特徴とする
特許請求の範囲第１項の絶縁電線の製造法。３電解洗浄したあと、水洗することを特徴とし
た特許請求の範囲第１項の絶縁電線の製造法。４導体径が0.10mm以下の導体を電解洗浄するこ
とを特徴とした特許請求範囲第１項の絶縁電線の
製造方法。５導体径が0.5mm以上で絶縁皮膜厚が0.020mm以
下であることを特徴とする特許請求範囲第１項の
絶縁電線の製造法。６無溶剤の絶縁塗料あるいは高濃度絶縁塗料を
塗布焼付けすることを特徴とする特許請求範囲第
１項の絶縁電線の製造法。７ポリイミド、ポリアミドイミド絶縁塗料を塗
布焼付けすることを特徴とする特許請求範囲第１
項の絶縁電線の製造法。