JPS6167543A - 鋼の鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は縦短鋼塊法或いは水平連続鋳造法における一方
向凝固による鋼の鋳造方法に関する。

更に詳細には、内部に偏析及び収縮性欠陥等が少なく高
品質でしかも鋳造後の表面研削が不要な高歩留の高級鋼
用の鋼材を簡易に製造しうる鋼の鋳造方法に関する。

従来の技術 鋼板類には鋼塊法により鋳造した鋼塊を厚み方向に分塊
圧延して鋼片を製造後更に熱間圧延して製造するものか
或いは連続鋳造法により直接鋳片を製造し熱間圧延して
製造されるものがある。

しかし、まず縦長の鋼塊法では下注ぎであると上注ぎで
あるとを問わず冷却が主に鋳型の側壁を介して行われる
ため、例えば下注ぎ逆錐形のキルド鋼塊ではその頭部に
ｃ、ｓ、ｐなどの濃厚偏析部があり、又内部には同様成
分の濃化した■偏析、逆■偏析及び大型介在物を伴う負
偏析がある。更に鋼塊軸心部には凝固時の体積収縮に起
因する収縮性欠陥の一つであるザク疵が発生する。

従って、従来は分塊圧延後に鋼塊トップ部の濃厚偏析部
を切捨てる必要があり多大な歩留低下を招いていた。

更に鋼塊軸心部の多孔質なザク疵を圧延により充分に圧
着できずに水素性欠陥等を招いていた。

又、圧着により多孔質部を圧着し、内質を改善しようと
すれば分塊圧延やその後の圧延に於いてより大きな圧下
比（５以上）を必要とし、多大なエネルギーロスとなっ
ていた。

更に側壁からの冷却に起因するゴーストと呼ばれる偏析
（鋼塊中心部）は、圧下比を大きくしても完全には圧着
できない欠点があった。

このためこの様な製造上の問題を解消する方法として例
えば縦短鋼塊法がある。これは水平方向断面の短辺に対
する高さの比が著しく小さい鋳型を用いて鋼塊を製造す
るもので、鋳込後側壁及び頭部からの冷却を防止して底
部から実質的に一方向冷却を行うことを特徴としている
。

本発明者等は先に縦短鋼塊法の一例を特開昭５７−４１
８０号公報の「厚鋼板の製造方法」により開示した。

この特許公開公報に開示の方法によれば、高さの低い鋳
型に注入した溶鋼を短時間で凝固を完了せしめ且つ表面
を断熱又は加熱することによって下面から上面への一方
向凝固により最終凝固部を上表面部分に限定せしめ偏析
を軽減できると共に偏析を表層部に限定せしめた後、濃
化した表面層を研削等により除去する事により内質の良
好な鋳片を製造する事が可能であり更に分塊圧延を省略
し、小さな圧下比でも厚鋼板を製造できる利点がある。

しかし、この方法は上記した如く、まず鋳型に注入した
溶鋼上面を保温して一方向凝固を行う必要上、未凝固溶
鋼に保温材を鋳型内吊下げ法、或いは投込み法等により
供給する必要があり前者は作業能率が極端に悪く、後者
は落差により溶鋼に著しい動揺を与え、溶鋼内或いは鋳
型壁と溶鋼の界面に巻き込み鋳造後に表面層を研削除去
したとしても介在物欠陥の原因となる虞れがある。更に
、鋳造後の表面研削が必須であり、製造コストの上昇と
飛躍的な歩留向上は期待できない欠点がある。

次に連続鋳造法の場合であるが従来の連続鋳造法に於い
ては鋳片は基本的に対向する２方向から冷却されて凝固
する。従って、鋳片の中心面に偏析が形成されるのが不
可避であり、この中心偏析はラインパイプ用鋼の水素誘
起割れをはじめとして種々の機械的性質劣化の要因とな
っていた。

更に、中心偏析に伴うセンターポロシティ等の収縮性欠
陥のため次の圧延工程で圧着することが必要なため鋳片
の圧下率を５以上とする必要があり成品板厚に対して可
成りの厚さの鋳片としなければならず、このため極厚材
等は連続鋳造できず、他方、製品に対して鋳片の厚さが
大のため、スラブ脱水素率も当然低くなり機械的強度を
低下させる要因となっていた。

このような中心偏析の軽減方法としては、鉄粉等の冷却
剤又は結晶発生核を添加して冷却速度を速くしたり、鋳
片のバルジングを防止するため連鋳のクレータエンドで
の面支持を行ったりする等の製造上の努力が行われてき
た。

しかし、何れの従来方法も鋳片の凝固を２つの主平面よ
り行うので内部の問題を根本的に解決するに至らなかっ
た。

この問題を解消する連続鋳造方法の一例を本発明者等は
先に特開昭５９−４７０５０号公報「水平連続鋳造方法
とその装置」により開示した。

この発明によれば、溶融金属を水平に連続移送しつつ、
該溶融金属の層の下面のみを冷却して下面より上面への
一方向凝固を行うことにより、鋳片内部の中心偏析とセ
ンターポロシティを鋳片表層部に限定せしめて後、濃化
した表面層を研削する事により内質の良好な鋳片を製造
することができる。

しかし、上記した鋼塊法における特開昭５７−４１８０
４号公報をその１例とする一方向凝固による縦短綱塊法
同様、鋳造後に濃化した表面層を研削等により除去する
ことを前提とするものであり、表面層除去による製造コ
ストの上昇は避けられず、更に飛躍的な歩留向上は期待
できない欠点がある。

発明が解決しようとする問題点 従って本発明の目的は、上記した従来技術の問題を解消
して、鋼材内部の偏析及び収縮性欠陥を軽減せしめて内
質を向上させると共に、鋳造後の鋼材表層部の研削が不
要で高歩留の鋳片を簡易に製造しうる鋼の鋳造方法を提
供することにある。

問題点を解決するための手段 本発明に従うと、溶鋼を凝固させるに際し、鋳片の厚さ
が４００ｍｍ以下となるように注湯し、溶鋼の冷却を実
質上、上面及び下面からのみ行って、該溶鋼の上面から
３０ｍｍ以下の厚みの凝固層を形成せしめた後、該凝固
層を保熱することにより最終凝固部が前記した最初に形
成された凝固層に隣接して位置するように実質的に下面
から上面に向かう一方向凝固を行うことを特徴とする鋼
の鋳造方法が提供される。

まず、鋼塊の鋳込み高さ或いは連続鋳造鋳片の厚みを４
００ｍｍ以下に抑える理由は以下の通りである。

周知の通り、凝固層は一般に（１）に示す近似式で与え
られる。

Ｄ＝ＫＪＴ　　　　　　〔１） ここで、Ｄ：凝固層の厚み（ｍｍ） Ｋ；凝固係数（ｍｍ／ｍ／訂正 ・・鋼の場合２５〜３３　（ｍｉｎ／　１ｉｉＶＶＦｎ
Ｔ：溶鋼注入からの経過時間（ｍｉｎ　）（１）式で明
らかな如く凝固層の厚み（鋼塊高さ及び連続鋳造鋳片の
厚みに相当）が大きくなると凝固終了時間が加速度的に
大きくなり、凝固時間が長くなるほど偏析の量も多くな
り、凝固完了時の偏析した部分も増大する。

更に溶鋼上面を保温しても上面からの冷却が大きくなり
一方向凝固が促進されにくくなる。

従って偏析を低く抑えるためには、凝固終了時間（鋼塊
高さ或いは鋳片厚み）を小さくする事が好ましい。

本発明者等の検討結果によると、本発明で改良を加えよ
うとする特開昭５７−４１８０４号公報にも記載される
如く、縦短鋼塊法に於いては、鋼塊高さを小さくし、偏
析を軽減させ、更に側壁からの冷却に起因して発生する
ゴーストと呼ばれる偏析を防止すること及び上面からの
冷却の影響を防止すること及び土面からの冷却の影響を
防止することならびに鋳造後の分塊圧延を省略して直接
圧延可能という観点からは鋼塊高さは４００ｍｍ以下と
するのが好ましいことになる。

同様に特開昭５９−４７０５０号公報記載の水平連続鋳
込方法とその装置では溶鋼を水平方向に連続移送しつつ
一方向凝固を促進させる以上、側壁からの冷却は、可及
的に阻止する必要があるため、鋳片の断面積は小さい方
が好ましく更に水平方向に移送中の鋳片は縦短鋼塊と略
同様の凝固現象を呈すると本発明者等は考えるため、縦
短鋼塊法と同様に４００ｍｍ以下とすれば偏析を軽減で
き一方向凝固は促進されやすくなる。

尚、ここで水平連続鋳造の場合は鋳片形状が偏平型であ
るため問題はないが縦短鋼塊法の場合は特に鋼塊高さく
Ｈ）と水平方向断面の短辺（Ｄ）との比（Ｈ／Ｄ）を１
以下とすれば、底面からの冷却を大きくして底面から上
面への一方向凝固が促進されるため更に好ましい。

この理由は以下の通りである。

溶鋼を鋳型内に注入後、鋳型内或いは鋳型内から水平方
向に連続移送中に於いて上面を保温せず５〜３０ｍｍの
凝固層を形成させ、該凝固層を保熱しつつ下面から上面
に向かう一方向凝固を行う目的は、該凝固層に柔軟性を
付与して凝固層それ自身の剛性に妨げられることなく、
最終凝固段階で下部への給湯をスムースに行わせ、多孔
質な収縮性欠陥を低く抑え、更に最終凝固部を最初に形
成した凝固層に隣接させる事にある。

この様にすれば最終凝固部に含まれる多孔質な部分を鋳
造後に低エネルギーの圧下（５以下の圧下比）でも圧着
させやすくしたためである。

ここで最初に形成させる凝固層の厚みを３０ｍｍ以下と
したのは、鋳造後に於いて鋳込み方向に圧下する場合（
連続鋳造鋳片は厚み方向）、最終凝固部を表面層の近傍
に形成して鋳造後の圧下による影響を受は易くして多孔
質な収縮性欠陥を圧着しやすくしたためである。

更に最初に形成せしめる３０ｍｍ以下の厚みの凝固層を
実操業で行う方法について説明する。

前述の如く凝固層は一役に（１）式で与えられることか
ら予め凝固層の厚みＤを決定しておけば、溶鋼を鋳型内
に注入した後の経過時間Ｔを実測すればよい。

次に３Ｏｎｏｒ＋以下の凝固層を形成せしめた後、該凝
固層を保熱手段より保熱するのであるが、これはまず、
経過時間Ｔを実測した後凝固層上面を保温材を投入する
か、或いはバーナー及び保温カバー等で保熱すると良い
。

保熱温度は、凝固層に柔軟性を付与できる温度、即ち本
発明者等の実験、検討結果によると９００〜１５５０℃
が好ましい。

昨月 本発明は以上の如く構成したので、鋳造後の鋼塊及び連
続鋳造鋳片は、内部に偏析や多孔質な収縮性欠陥も少な
く、しかも分塊圧延を省略し、更に１氏エネルギーな５
以下の圧下比でも十分に圧着により収縮性欠陥を圧着で
き、保温材巻き込みなどによる表面欠陥も無く平滑な表
面が肖られるため鋳造後の表面研削などは全く不要とな
る。

更に以上述べた本発明の方法により製造された鋼材（鋼
塊、鋳片）は収縮性欠陥が少ないことから水素性欠陥が
少なく従って耐水素誘起割れ性にも浸れている。例えば
硫化水素を多積に含むサワーガス環境下に於ても十分耐
久性が良好となる。

尚、ここで水素性欠陥の大きな要因となる最終凝固部を
圧着することによる伸延性のＭｎＳ等のＡ系介在物と最
終ｖ同品に於けるＣ１！、Ｉｎ、Ｐなどの異常組織が懸
念される。

周知の如＜、ＭｎＳをはじめとするΔ系介在物は圧着に
よる影響を受は易く、圧着により伸延し、水素誘起割れ
の大きな要因となる。

従って本発明を適用する場合は、予め溶鋼を鋳込み前の
段階で［ｕ添加、低Ｓ化、介在物形態制御等、適宜公知
技術を用いて前処理しておくと更に好ましい。

更に周知の如く、最終凝固部に於ける鋳造後のＣ，Ｍｎ
、Ｐ等の偏析（本発明に於ては少量である）に起因して
発生する水素誘起割れの要因となる異常組織も同様に予
め溶鋼を鋳込み前に成分構成を考）芭しておくことが更
に好ましい。

発明の好ましい態様 以下本発明の好ましい態様を添付の図面を参照して詳細
に説明する。

Ａ、縦短鋼塊法の場合 第１図は本発明の縦短鋼塊法における一実施態様を示す
断面図である。

図中１は定盤、２は鋳型の内壁を被覆した断熱は、３は
鋳型、４は溶鋼、５は最初に形成された凝固層、６は保
温材、７は最終凝固部である。

縦短鋼塊法を用いて本発明を実施する方法について説明
する。

まず定盤１に・代置され、内壁が断熱材２で被覆された
高さＨの水平方向の短辺りに対する比（Ｈ／Ｄ）が１以
下の偏平型の鋳型３内に溶鋼４を取鋼（図示せず）より
鋳込み高さ４００ｍｍ以下で注入する。

鋳型３内に溶鋼４を注入後、溶鋼４上面を保温せず、冷
却を上下面から行って溶鋼上面層に３０ｍｍ以下の厚み
に亘り凝固層５を形成させる。

ここで、溶鋼上面を保温せず凝固層５を形成させる時間
は前述の（１）式を用い実測により求めるっ訝固層５の
形成を完了すると上面からの冷却を防止する目的で保温
材６を凝固層５の上部全面に亘り散布する。

ここで散布する保温材６の種類はへ１２０３系をはじめ
適宜市販されているものを使用するとよい。

散布する保温材６の量は、溶鋼温度、鋳型３及び断熱材
２の厚み、保温オの４重類、鋳込み高さ等と凝固層５の
保熱温度（９００〜１５５０℃）によって異なるが多毒
に使用するのは作業性、コストの面から好ましくなく、
予め試験鋳込みにより実測しておくとよい。

又、本発明の別の適用例では保温財敗布に代替する方法
として保熱カバー（鋼板性で耐火物で内張すされている
）により凝固層５の上部全面を覆うか或いは凝固層５の
上部全面をバーナーにより均一に加熱してもよい。

次に保温材散布を終了すると放置して下面から上面に向
かう一方向凝固を行う。

かくすることにより、鋳込み高さを４００ｍｍ以下とし
た偏平鋼塊は、凝固完了時間が短時間であるため、側壁
からの抜熱の影響も殆どなく下面から上面に向かう一方
向凝固現象を呈し、極端な濃化部分を形成することなく
、極（少量の濃化部を最終凝固部７に収束し、最終凝固
部７は最初に形成された凝固層５に隣接して位置し、凝
固を完了することとなる。

更に最初に形成された３０ｍｍ以下厚の凝固層５が９０
０〜１５５０℃に保持されているため、凝固末期段階で
の未凝固部分からＶ同道行中の部分への給湯が最初に形
成された凝固層５の剛性に妨げられることなくスムース
に行われるため、凝固による体積収縮に起因するザク疵
等の収縮性欠陥は皆無となる。

かくして製造された鋼塊は、保温材６を除去し、分塊圧
延と表面研削を省略し、５以下の低圧下比で直接圧延し
て厚鋼板を製造できる。

尚、５以下の圧下比でも他部分に比較し、わずかに多孔
質な最終凝固部７は表面層に近いため完全に圧着できる
。

Ｂ、水平連続鋳造法の場合 第２〜４図は本発明の水平連続鋳造法の一実施態様を示
す模式図である。

図中８は無端ベルトで構成された溶鋼９の水平移送手段
を示し、ベルト８に堰１０を介して溶鋼９の容器１１が
接続している。

堰１０には電磁ポンプ１２．１２゛　　が設けられ、容
器ｌｌ内の溶鋼９は無端ベルト８上に静かに注湯される
。注湯速度と同期して無端ベルト８の走行速度が調節さ
れ、一定厚さの鋳片が得られ且つ溶！！９と無端ベルト
８との間の相対的移動が生じない様構成されている。無
端ベルト８で構成された水平移送手段の下流にはローラ
テーブル１３が後続している。

一方、ベルト８上の溶鋼９の側部方向の支持は、第２図
を参照して後述する如き側壁手段を用いるか、或いは電
磁力により行ってもよい。

ベルト８上の溶鋼９はベルト８を介して下面から冷却手
段１４により冷却される。他方、上面からの冷却を阻止
する手段としてベルト８上面に近接して保温材散布機１
５が設けられている。

無端ベルト８の上方には溶鋼９の上面がほぼ凝固を完了
する時点に保温材１６を除去するためのスクレーパ１７
が設けられている。

第３図には本発明の一実施態様に於いて使用する無端ベ
ルト８の詳細が示されている。

ベルト８上の溶鋼９の側部は側壁手段１８．１８′によ
って支持される。側壁手段１８．１８”　は相互に傾動
可能に連結された複数のブロックからなり、直線状に走
行時にはそれらの外面（溶鋼９と接する面）は連続した
平担な１平面をなし、且つ無端状に連結される。

側壁手段１８．１８°　はベルト８と同期して走行する
ように駆動される。更に、溶鋼９と接触する直前の段階
で側壁手段１８．１８”　の外面に適当な手段（図示せ
ず）で耐火物を側壁手段１８．１８゛　　の外表面に吹
きつけてブロック間の隙間をうめるようにしてもよい。

この水平連続鋳造装置を使用する本発明の水平連続鋳造
方法について説明する。

まず、取鍋（図示せず）より容器１１内に溶鋼９を注入
する。

次に容器１１内の溶鋼９を電磁ポンプ１２．１２°　に
て、一定の流速（鋳片の厚みが４００ｍｍ以下となるべ
く）で給湯しつつ、無端ベルト８を注湯速度と同期させ
た速度で移動させる。

この場合、無端ベルト８上の溶鋼９の上面は保温せず、
冷却を上下面から行って溶鋼９の上面層に３０ｍｍ以下
の厚みに亘り凝固層を形成させる。

ここで、溶鋼９上面を保温せず凝固層を形成させる時間
は前述の（１）式を用いて実測により求める。

次に凝固層の形成を完了すると上面からの冷却を防止す
る目的で保温材散布機１５により保温材１６を溶鋼９上
面前面に亘り散布する。

ここで散布する保温材１６の種類、量は上記△、縦短鋼
塊法に準するものでよく、予め試験鋳込みにより実測し
ておくとよい。

又、本発明の別の適用例では上記ＡＳ縦短鋼塊法同様、
保温材１６の散布に代替する方法として保熱カバー、バ
ーナー等を凝固層の保熱手段として採用してもよい。

次に保温材枚重を終了すると装置して下面から上面に向
かう一方向凝固を行う。

第４図に無端ベルト８上の溶ｔｉｌＪ　９．３０ｍｍ以
下の凝固層１９、保温材１６、最終凝固部２０の相対的
位置関係を示す詳細断面図を模式的に示した。

第４図によれば、無端ベルト上の溶鋼９は最初上下面よ
り冷却され、上下面にそれぞれ凝固層を形成するが上面
に３０ｍｍ以下の凝固層１９を形成した後は、上面を保
温材１６により保熱されるため下面より上面に向かって
一方向凝固が進行し最終凝固部２０は最初に形成された
凝固層Ｉ９に隣接して位置し凝固を完了する。

次に凝固を完了した鋳片２１からスクレーパＩ７により
保温材１６を除去し、ローラテーブルにより後工程に移
送し、切断手段（図示せず）より適当な長さに切断する
。

かくして製造された鋳片２１は上記Ａ１縦短鋼塊法同様
、良好な内質（偏析少、収縮性欠陥少）を得ることがで
き、表面性状も良好であり、表面研削を省略して５以下
の圧下比でも他部分に比較して僅かに多孔質な最終凝固
部を完全に圧着できるので良好な厚鋼板が得られる： ゛実施例 ａ、縦短鋼塊法の場合 第１表の試料Ｎ（ｌ　ｌに示す成分で温度１５８０℃の
溶鋼を第１図に示す鋳型に注入した。この時の鋳型の厚
みは３００ｍｍ、断熱材成分は第２表に示す通りで厚み
は６０ｍｍとし、鋼塊形状は高さ４００×短辺６００×
長辺１８００ｍｍとした。

次に鋳型内に注入した溶鋼を０．５分間放置し、表層部
に凝固層（厚み２０ｍｍ　）を形成せしめ、次いで第３
表に示す組成の保温材を溶鋼１トン当り５ｋｇ投入し、
溶鋼頭部からの凝固を防止し、第１図に示す如く、最終
凝固部を最初に形成した凝固層（厚み２０ｍｍ　）に隣
接して位置する如く凝固を完了した。

この様にして製造した鋼塊を分塊圧延と表面研削を省略
し、圧下比４にて高さ方向に熱間圧延し１００ｍｍ厚の
厚鋼板を製造した。

第１表、溶鋼成分 第２表、断熱材成分（ｗｔ％） □□璽 第３表、保温材成分（ｗｔ％） 辱られた厚鋼板より試験片を採取し、ＵＳＴ試験、各元
素の偏析を調査する目的でＣを指標としてＣ偏析度試験
、耐ＨＩＣ感受性試験（酢酸水溶液十食塩水＋飽和Ｈ，
Ｓ中にて９６時間浸漬）を実施した。この結果を第４表
に示す。

比較法■として同成分の溶鋼を用いて断熱材を内張すし
ない通常の下注ぎ鋼塊法により鋼塊を製造した。

鋼塊形状は高さ２５００　Ｘ短辺９００Ｘ長辺２２００
’ｍｍとした。

辱られた鋼塊トップ部を切揄て、加熱均熱後（約１３０
０℃、５１１ｒ）厚み方向に分塊圧延し、更に熱間圧延
し１５０ｍｍの厚鋼板を製造した。

比較法■として同成分の溶鋼を用いて特開昭５７−４１
８０４号公報記載の方法（旧縦短鋼塊法と称す）にて縦
短鋼塊法を製造した。

得られた鋼塊の上表面を研削後、分塊圧延を省略し熱間
圧延により１００ｍｍ厚の厚鋼板を製造した。

上記比較法■、■により碍られた厚鋼板より試験片を採
取し、ＵＳＴ試験、Ｃ偏析度試験、耐ＨＩＣ感受性試験
をそれぞれ実施し７た。この結果を第４表に示す。

ｂ、水平連続鋳造法の場合 第１表試料Ｎｏ、　２に示す成分で温度１５８０℃の溶
鋼を第２図に示す水平連続鋳造装置を用いて容器に注入
した。次に容器内の溶鋼を電磁ポンプにて１５Ｋｇ／ｍ
ｉｎの一定流速にて給湯しつつ、無端ベルトをｌ　ｍ　
／ｍｉｎの速度で移動させ、下面より水冷すると共に上
面は大気放冷して該溶鋼の上面より厚み２０ｍｍの凝固
層を形成させた。これは無端ベルト上の溶鋼上面を約０
．５分間放置することで実施した。

次に該溶鋼上面に保温材散布機により第３表に示す成分
の保温材を約３０ｍｍ厚さで散布し、第３図に示す如く
、最終凝固部を最初に形成した凝固層に隣接して位置す
べく下面より上面に向かう一方向υ固を行った。

尚、このときの鋳片幅は約３００ｎ＋ｍとした。

次に、給湯部により約７ｍの地点で保温材をスクレーバ
により除去した。

尚、給湯部よりも前の部分にて側壁部材とベルト間のシ
ール吹き付け、更にバーナーにより側壁手段の外表面の
加熱を連続的に行った。

次に凝固を完了した鋳片をローラテーブル上を走行させ
、後方に設けた切断手段により切断し厚み２００×幅３
００×長さ７０００ｍｍの鋳片を製造し表面研削を省略
して圧下比８にて熱間圧延し２５ｍｍ厚の厚鋼板を製造
した。

得られた厚鋼板より試験片を採取し、ＵＳＴ試験、Ｃ偏
析度試験、耐ＨＩＣ感受性試験を実施した。

この結果を第４表に示す。

比較法■として同成分の溶鋼を湾曲型連続鋳造設備（図
示せず）を用いて厚み３００×幅１８００ｍｍの鋳片を
製造し、圧下比５にて６０ｍｍ厚の厚鋼板を製造した。

比較法■として同成分の溶鋼を用いて特開昭５９−４７
０５０号公報記載の方法（旧水平連続鋳造法と称す）に
て水平連続鋳造鋳片を製造した。

得られた鋳片の表面層を研削後、分塊圧延を省略し熱間
圧延により２５ｍｍ厚の厚鋼板を製造した。

上記比較法■、■より得られた厚鋼板より試験片を採取
し、ＵＳＴ試験、Ｃ偏析度試験、耐ＨＩＣ感受性試験を
それぞれ実施した。この結果を第４表に示す。

試験結果 ａ、鋼塊法の場合 第４表に示す如く、本発明による縦短鋼塊法は表面研削
が不要なことから鋼塊歩留は１００％、比較法■、■で
は濃化した鋼塊頂部または上面を切捨て、或いは研削す
るため鋼塊歩留は■では９２％■では９８％であった。

更にＵＳＴ欠陥は本発明の縦短鋼塊法および比較法■で
は殆ど発生せず、比較法■に多発した。

更にＣ偏析度は本発明の縦短鋼塊法では最終凝固部が鋼
塊底部に比較し１．２倍であったのに対し、比較法■で
は鋼塊頂部（底部より高さ方向約９０％近傍）では１．
８倍に達した。（比較法■では１．３倍と大差無かった
。ン 更に耐ＨＩＣ感受性試験は、試験片の４断面の検鏡試験
結果より、縦短鋼塊法では殆ど観察されなかったのに対
し、比較法■では多数個所観察された。

ｂ、連続鋳造法の場合 同様に第４表に示す如く本発明の水平連続鋳造法では表
面研削が不要なことから鋳片の歩留は１００％、比較法
■では、鋳片の表面層全長に亘り約３、５ｍｍ研削した
ため鋳片の歩留は９８％であり、比較法■では約３ｍｍ
表面研削したため９８．５％であった。

更に［ＪＳＴ欠陥は本発明の水平連続鋳造法および比較
法■では殆ど発生せず比較法■に多発した。

更にＣ偏析度は水平連続鋳造では最終凝固部が他部分に
比較し、１．２倍であったのに対し、比較法■では中心
部は１．８倍に達した。（比較法■では１．３倍と大差
無かった。） 更に耐ＨＩＣ感受性試験は、水平連続鋳造鋳片では殆ど
観察されず、比較法■の僅少部分に観察された。

発明の効果 以上詳述の実施例による試験結果より明らかな如く、本
発明は内部に偏析及び収縮性欠陥が少なく、更に鋳造後
の鋼塊頭部及び鋳片表面層除去が不要なことから製造歩
留が高（、連続鋳造法はもとより、特に鋼塊法に於いて
は分塊圧延が不要なことから多大なエネルギー節約とな
り、５以下の圧下比でも多孔質部分を完全に圧着でき、
良好な内質の厚鋼板を製造できる。更に硫化水素環境下
に於いても水素欠陥を誘発することなく十分耐久性のあ
る鋼板を手間のかからない、経済的に有利に製造可能で
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の鋼塊法における一実施態様を示す断面
図であり、第２図は連続鋳造法における一実施態様を示
す概略図であり、第３図は第２図の無端ベルトの部分の
詳細図であり、 第４図は第２図のＡ−Ａ’部の詳細図である。 （主な参照番号） １；定盤、　　２；断熱材、　　３：鋳型、４．９：溶
銅、　　５．１９；凝固層、６．１６：保温材、　７．
２０：最終凝固部、８：無端ベルト、１０：堰、　１１
：容器、１２．１２°　；電磁ポンプ、　１３：ローラ
テーブル、１４：冷却手段、　１５：保温材散布機、■
７：スクレーパ、　１８．１８゛：側壁手段、２１；鋳
片

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 溶鋼を凝固させるに際し、鋳片の厚さが４００ｍｍ以下
   となるように注湯し、溶鋼の冷却を上面及び下面又は下
   面からのみ行なって該溶鋼の下面より積極的に凝固させ
   るとともに、上面からの凝固は３０ｍｍ以下の厚みの凝
   固層を形成せしめた後、該凝固層を保熱する事により最
   終凝固部が前記した最初に形成された凝固層に隣接して
   位置するように実質的に下面から上面に向かう一方向凝
   固を行うことを特徴とする鋼の鋳造方法。