JPS6173794A - 石炭の液化方法 - Google Patents
石炭の液化方法Info
- Publication number
- JPS6173794A JPS6173794A JP19583384A JP19583384A JPS6173794A JP S6173794 A JPS6173794 A JP S6173794A JP 19583384 A JP19583384 A JP 19583384A JP 19583384 A JP19583384 A JP 19583384A JP S6173794 A JPS6173794 A JP S6173794A
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- Japan
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- boiling point
- component
- coal
- solvent
- liquefaction
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- Pending
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、石炭液化用溶剤として、成分組成を調整した
液化生成物を用いることにより、液化率を高めた石炭液
化法に関する。
液化生成物を用いることにより、液化率を高めた石炭液
化法に関する。
（従来技術と問題点）
□石炭の液化は、固体石炭を軽質油、重質油等の液状物
に転換する技術で、反応の原理は従来から既に知られて
おり、通常は高温高圧下で石炭に水素を添加して液化す
る方法が採られる。このような石炭の液化反応において
は、固体石炭を、高圧系内に連続的に直接導入すること
が困難であるため、固体石炭を微粉砕し、これを溶剤と
混合してスラリー状にした形で高圧系内に圧送する方法
が採られる。
に転換する技術で、反応の原理は従来から既に知られて
おり、通常は高温高圧下で石炭に水素を添加して液化す
る方法が採られる。このような石炭の液化反応において
は、固体石炭を、高圧系内に連続的に直接導入すること
が困難であるため、固体石炭を微粉砕し、これを溶剤と
混合してスラリー状にした形で高圧系内に圧送する方法
が採られる。
石炭の液化反応を連続的に実施するためには、石炭と等
量もしくはそれ以上の溶剤が必要となるが、これにはほ
ぼ例外なく石炭を液化して得られる生成物の一部が当て
られる。その理由は、外部から溶剤を補給するよりも、
系内でこれを自給する方が経済的に有利である事が第１
の理由であり、第２には生成物のうちの比較的重質成分
を溶剤として使用することにより、石炭が分解するとと
もにこめ重質成分の−・部も同時に分解、軽質化する可
能性が高く、この結果として単位石炭量あたりのｆｌＶ
質油の収率が向−１−するからである。
量もしくはそれ以上の溶剤が必要となるが、これにはほ
ぼ例外なく石炭を液化して得られる生成物の一部が当て
られる。その理由は、外部から溶剤を補給するよりも、
系内でこれを自給する方が経済的に有利である事が第１
の理由であり、第２には生成物のうちの比較的重質成分
を溶剤として使用することにより、石炭が分解するとと
もにこめ重質成分の−・部も同時に分解、軽質化する可
能性が高く、この結果として単位石炭量あたりのｆｌＶ
質油の収率が向−１−するからである。
このよ〉に、微粉石地“をスラリー化するために、液化
生成、物のうちの比較的重質成分が溶剤として使用され
る訳であるが、実際には溶剤は単にスラリー化のためば
かりではなく、他にも種々の能力を有することが望まし
い６例えば１石炭の液化反応を促進するような溶剤は好
ましく、逆に反応を阻害するようなものは勿論好ましく
はない。
生成、物のうちの比較的重質成分が溶剤として使用され
る訳であるが、実際には溶剤は単にスラリー化のためば
かりではなく、他にも種々の能力を有することが望まし
い６例えば１石炭の液化反応を促進するような溶剤は好
ましく、逆に反応を阻害するようなものは勿論好ましく
はない。
そこで、溶剤の性能としては良好なスラリーを形成する
ものである事は勿論、液化反応に対しても有効である事
が望まれる。
ものである事は勿論、液化反応に対しても有効である事
が望まれる。
溶剤が石炭液化反応に対して効果を発揮するためには、
例えば液化生成物を均一に分散させ安定化させるｆｉｌ
巳力な有していること、溶解性等の面から芳香族性に富
む方が好ましいこと、液化反応を促進する水素供与能を
有していること等の特徴が挙げられる。それ故、実際に
液化重質油を循環溶剤として使用するためには、あらか
じめ種々の工夫をこらして溶剤の性能を向上させる必要
がある。例えば、溶剤の水素供与使方を向上させるため
に、循環溶剤をあらかじめ水素化処理する方法があり、
これは米国のＥＤＳ法等で採用されている。しかしなが
ら、水素化処理設備は高価であるため、このような高価
な設備を用いることなく、溶剤の性能を良好に保つため
の手法を本発明者らは種々検討した。その結果、石炭を
液化して得られる生成物の中には相当量のパラフィンが
存在し、これらは循環溶剤中に次第に濃縮する傾向のあ
ること、更にこのパラフィンを多く含む溶剤を使用する
と石炭の液化反応率が低下することを見出し、本発明を
完成したものである。
例えば液化生成物を均一に分散させ安定化させるｆｉｌ
巳力な有していること、溶解性等の面から芳香族性に富
む方が好ましいこと、液化反応を促進する水素供与能を
有していること等の特徴が挙げられる。それ故、実際に
液化重質油を循環溶剤として使用するためには、あらか
じめ種々の工夫をこらして溶剤の性能を向上させる必要
がある。例えば、溶剤の水素供与使方を向上させるため
に、循環溶剤をあらかじめ水素化処理する方法があり、
これは米国のＥＤＳ法等で採用されている。しかしなが
ら、水素化処理設備は高価であるため、このような高価
な設備を用いることなく、溶剤の性能を良好に保つため
の手法を本発明者らは種々検討した。その結果、石炭を
液化して得られる生成物の中には相当量のパラフィンが
存在し、これらは循環溶剤中に次第に濃縮する傾向のあ
ること、更にこのパラフィンを多く含む溶剤を使用する
と石炭の液化反応率が低下することを見出し、本発明を
完成したものである。
（発明の目的）
本発明は、石炭液化用溶剤として循環使用する液化生成
物の成分組成を調整することによって、液収］ｌの高い
石炭液化法を提供するものである。
物の成分組成を調整することによって、液収］ｌの高い
石炭液化法を提供するものである。
（発明の構成と作用）
本発明の骨−１’−１；＋、石炭を液化して？＋７られ
る生成物を８１点２００℃以下成分、那点２００〜３５
０℃成分、開ｉ点３５０〜４５０°Ｃ成分、沸点４５０
〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以」−成分に分別し
た後、沸点２００〜３５（１″Ｃ成分の全１ａもしくは
一部と沸点４５０〜５４０℃成分の全量もしくは一部と
を混合し、得られたｌｒ＋’１合物を石炭液化用溶剤と
して使用する点にある。
る生成物を８１点２００℃以下成分、那点２００〜３５
０℃成分、開ｉ点３５０〜４５０°Ｃ成分、沸点４５０
〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以」−成分に分別し
た後、沸点２００〜３５（１″Ｃ成分の全１ａもしくは
一部と沸点４５０〜５４０℃成分の全量もしくは一部と
を混合し、得られたｌｒ＋’１合物を石炭液化用溶剤と
して使用する点にある。
即ち１本発明では、石炭を液化して得られる生成物を先
ず分留して、沸点２００〜５４０℃の成分を溶剤として
使用する。ここで、沸点２００℃以下の成分は市場価値
の高い軽質油として製品化ｙれる訳であるが、この軽質
油を循環溶剤として使用した場合には、これらの成分の
蒸気圧が高いため、相対的に水素ガスの分圧が下がると
いう悪影響を及ぼ１．好Ｊ： Ｌ ＜ない。一方、沸点
５４０℃以上の成分は汁液化性成分及び灰分として除去
する。この５４０°Ｃという温度は、現在の蒸留技術か
ら考えて、この程度の温度が、留出限界温度として採用
したものである。
ず分留して、沸点２００〜５４０℃の成分を溶剤として
使用する。ここで、沸点２００℃以下の成分は市場価値
の高い軽質油として製品化ｙれる訳であるが、この軽質
油を循環溶剤として使用した場合には、これらの成分の
蒸気圧が高いため、相対的に水素ガスの分圧が下がると
いう悪影響を及ぼ１．好Ｊ： Ｌ ＜ない。一方、沸点
５４０℃以上の成分は汁液化性成分及び灰分として除去
する。この５４０°Ｃという温度は、現在の蒸留技術か
ら考えて、この程度の温度が、留出限界温度として採用
したものである。
本発明で、沸点２０Ｑ〜３５０ ’Ｃ！成分と沸点４５
０〜５４０°Ｃ成分を混合して溶剤として使用するのは
、Ｎｉ点３５０〜４５０℃成分を含まない溶剤を使用し
た場合に石炭の液化反応が効率的に進行すること、浦点
３５０〜４５０℃成分は、比較的多量のパラフィンを含
んでいること、そしてそのパラフィン成分は液化反応に
悪影響を及ぼすことが分ったからである。石炭液化物か
ら分留した沸点２００〜３５０ ”Ｃ！酸成分沸点４５
０〜５４０ ’Ｏ酸成分、必要に応じてその全綴又は一
部を混合して使用する。
０〜５４０°Ｃ成分を混合して溶剤として使用するのは
、Ｎｉ点３５０〜４５０℃成分を含まない溶剤を使用し
た場合に石炭の液化反応が効率的に進行すること、浦点
３５０〜４５０℃成分は、比較的多量のパラフィンを含
んでいること、そしてそのパラフィン成分は液化反応に
悪影響を及ぼすことが分ったからである。石炭液化物か
ら分留した沸点２００〜３５０ ”Ｃ！酸成分沸点４５
０〜５４０ ’Ｏ酸成分、必要に応じてその全綴又は一
部を混合して使用する。
廓点３５０〜４５０℃留分は、溶剤抽出法、カラムクロ
マトグラフィー等の適当な方法で、パラフィンに富む成
分とパラフィンの乏しい成分に分別して、パラフィンの
乏しい成分の全量又は一部を石炭液化用溶剤の一部とし
て使用できる。
マトグラフィー等の適当な方法で、パラフィンに富む成
分とパラフィンの乏しい成分に分別して、パラフィンの
乏しい成分の全量又は一部を石炭液化用溶剤の一部とし
て使用できる。
本発明を図面によって説明すれば、先ずスラリー化工程
（１）で石炭と溶剤とが混合されてスラリーが調整され
る。また、場合によっては、これに更に触媒が添加され
ることもある０次いで調整されたスラリーは、液化反応
−ｒ程（２）に供給されて、水素存在下で石炭の液化反
応が実施される。
（１）で石炭と溶剤とが混合されてスラリーが調整され
る。また、場合によっては、これに更に触媒が添加され
ることもある０次いで調整されたスラリーは、液化反応
−ｒ程（２）に供給されて、水素存在下で石炭の液化反
応が実施される。
反応後の溶剤を含む生成物は、分別工程（３）にて、沸
点２００℃Ｊ！Ｆ、沸点２００〜３５０℃、沸点３５０
〜４５０℃、沸点４５０〜５４０℃及び沸点５４０ ”
０以上の各成分に分別される。
点２００℃Ｊ！Ｆ、沸点２００〜３５０℃、沸点３５０
〜４５０℃、沸点４５０〜５４０℃及び沸点５４０ ”
０以上の各成分に分別される。
このＪ：うにして分別された各成分のうち、沸点２００
〜３５０℃成分と沸点４５０〜５４０℃成分とを混合し
て石炭液化用溶剤として循環使用するものである。更に
、沸点３５０〜４５０℃成分に関しては、コレラハラフ
ィン分離工程（４）にてパラフィンを分離、除去した後
には循環溶剤の一部として使用可能である。
〜３５０℃成分と沸点４５０〜５４０℃成分とを混合し
て石炭液化用溶剤として循環使用するものである。更に
、沸点３５０〜４５０℃成分に関しては、コレラハラフ
ィン分離工程（４）にてパラフィンを分離、除去した後
には循環溶剤の一部として使用可能である。
次に、本発明を実施例によって説明する。
（比較例）
第１表に性状を示す石炭１重量部に対し、吸収油とアン
トラセン油の等間混合溶剤１．５重量部を用い、更にこ
れに鉄系触媒０．０３重量部を添加してスラリーを調製
し、連続式石炭液化装置にて石炭の液化実験を実施した
。実験条件は、反応温度４５０℃、圧力１５０ｋｇ／
ａｍ″、平均滞留時間６０分、スラリー供給量５文ハｒ
、Ｈ２ガス供給量３．５Ｎｍ″ハｒであった。
トラセン油の等間混合溶剤１．５重量部を用い、更にこ
れに鉄系触媒０．０３重量部を添加してスラリーを調製
し、連続式石炭液化装置にて石炭の液化実験を実施した
。実験条件は、反応温度４５０℃、圧力１５０ｋｇ／
ａｍ″、平均滞留時間６０分、スラリー供給量５文ハｒ
、Ｈ２ガス供給量３．５Ｎｍ″ハｒであった。
反応後の液状物は、蒸留によって２００ ”Ｃ！以下成
分、沸点２００〜５４０℃成分及び沸点５４０ ”Ｏ以
上成分に分別した。ここで得られた、沸点２００〜５４
０℃成分を溶剤として使用し、前記と同様に石炭：溶剤
：触媒＝ １：１．５：０．０３の割、合でスラリーを
調製し、前、記と同様の条件下で液化実験を実施した。
分、沸点２００〜５４０℃成分及び沸点５４０ ”Ｏ以
上成分に分別した。ここで得られた、沸点２００〜５４
０℃成分を溶剤として使用し、前記と同様に石炭：溶剤
：触媒＝ １：１．５：０．０３の割、合でスラリーを
調製し、前、記と同様の条件下で液化実験を実施した。
反応後、沸点２００〜５４０ ”Ｃ！酸成分分取し、再
び、これを溶剤として使用して液化実験を実施した。こ
のようにして、合計１０回の石炭液化実験をくり返した
。
び、これを溶剤として使用して液化実験を実施した。こ
のようにして、合計１０回の石炭液化実験をくり返した
。
１０回くり返した後の石炭の反応率を第２表に示すが、
油取率は約３６％であった。
油取率は約３６％であった。
（実施例１）
出発原料として比較例と同様の石炭、溶剤、触媒を使用
してスラリーを調製し、比較例と同様のｖｔ置及び条件
下で石炭の液化実験を実施した。
してスラリーを調製し、比較例と同様のｖｔ置及び条件
下で石炭の液化実験を実施した。
反応後の液状物は、蒸留によって沸点２００℃以下成分
、沸点２００〜３５０℃成分、沸点３５０〜４５０℃成
分、沸点４５０〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以」
−成分に分別した。ここで得られた沸点２００〜３５０
℃及び沸点４５０〜５４０℃成分の混合物を溶剤として
使用し、比較例と同様に石炭の液化実験を１０回くり返
した。１０回目の石炭の反応率を第３表に示すが、油取
率は約４３％であり、・従って未発゛明法によれば、石
炭の液化反応が効果的に進行す□ることが分る。
、沸点２００〜３５０℃成分、沸点３５０〜４５０℃成
分、沸点４５０〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以」
−成分に分別した。ここで得られた沸点２００〜３５０
℃及び沸点４５０〜５４０℃成分の混合物を溶剤として
使用し、比較例と同様に石炭の液化実験を１０回くり返
した。１０回目の石炭の反応率を第３表に示すが、油取
率は約４３％であり、・従って未発゛明法によれば、石
炭の液化反応が効果的に進行す□ることが分る。
（実施例２）
出発原料として比較例と同様の石炭、溶剤、触媒を使用
してスラリーを調製し、比較例と同様の装置及び条件下
で石ＩＲの液化実験を実施した。
してスラリーを調製し、比較例と同様の装置及び条件下
で石ＩＲの液化実験を実施した。
反応後の液状物は、蒸留によって沸点２００℃以下成分
、沸点２００〜３５０℃成分、沸点３５０〜４５０℃成
分、沸点４５０〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以上
成分に分別した。ここで得られた佛点３５０〜４５０℃
成分にジメチルスルフオキシドを添加混合し、該成分中
に含まれるパラフィンをジメチルスルフオキシド不溶分
として分別、除去した。このようにしてパラフィン分を
除去した沸点３５０〜４５０℃成分、及び前記沸点２０
０〜３５０℃成分と沸点４５０〜５４０℃成分とを混合
し、これを循環溶剤として使用して比較例と同様に石炭
の液化実験を１０回くり返した。１０回目の石炭の反応
率を第４表に示すが、油取率は約４４％であり、この場
合にも □やはり石炭の液化反応が効果的に進行
することが分る。
、沸点２００〜３５０℃成分、沸点３５０〜４５０℃成
分、沸点４５０〜５４０℃成分、及び沸点５４０℃以上
成分に分別した。ここで得られた佛点３５０〜４５０℃
成分にジメチルスルフオキシドを添加混合し、該成分中
に含まれるパラフィンをジメチルスルフオキシド不溶分
として分別、除去した。このようにしてパラフィン分を
除去した沸点３５０〜４５０℃成分、及び前記沸点２０
０〜３５０℃成分と沸点４５０〜５４０℃成分とを混合
し、これを循環溶剤として使用して比較例と同様に石炭
の液化実験を１０回くり返した。１０回目の石炭の反応
率を第４表に示すが、油取率は約４４％であり、この場
合にも □やはり石炭の液化反応が効果的に進行
することが分る。
第１表
（発明の効果）
実施例及び叱較例からＩＪＩらかなように、本発明によ
れば、循環溶剤の成分調整によって、従来法（比較例）
に比して高い液化率が得られる。
れば、循環溶剤の成分調整によって、従来法（比較例）
に比して高い液化率が得られる。
図面は、本発明を実施するためのブロック図の１、 １
一例を示す。
１・・・・・・・・・スラリー化工程
２・・・・・・・・・液化反応工程
３・・・・・・・・・分別工程
Claims (2)
- （１）石炭を液化して得られる生成物を、沸点２００℃
以下成分、沸点２００〜３５０℃成分、沸点３５０〜４
５０℃成分、沸点４５０〜５４０℃成分、及び沸点５４
０℃以上成分に分別した後、沸点２００〜３５０℃成分
の全量もしくは一部と沸点４５０〜５４０℃成分の全量
もしくは一部とを混合し、得られた混合物を石炭液化用
溶剤として使用することを特徴とする石炭の液化方法。 - （２）沸点３５０〜４５０℃成分を、パラフィンに富む
成分とパラフィンの乏しい成分とに分別した後、パラフ
ィンの乏しい成分の全量もしくは一部を石炭液化用溶剤
の一部として使用する特許請求の範囲第１項記載の方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19583384A JPS6173794A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 石炭の液化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19583384A JPS6173794A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 石炭の液化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6173794A true JPS6173794A (ja) | 1986-04-15 |
Family
ID=16347765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19583384A Pending JPS6173794A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 石炭の液化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6173794A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS581784A (ja) * | 1981-06-27 | 1983-01-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 石炭液化法 |
-
1984
- 1984-09-20 JP JP19583384A patent/JPS6173794A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS581784A (ja) * | 1981-06-27 | 1983-01-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 石炭液化法 |
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