JPS6181488A - 石炭−水スラリ製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は石炭−水スラリ製造方法に係り、特に少ない粉
砕動力で、高石炭濃度でかつ流動性の良い石炭−水スラ
リを製造する方法に関するものである。

（従来の技術） 近年、固体燃料である石炭のハンドリング性を改善する
ため、石炭粒子を水中に分散させ、スラリ化することに
より、取扱の容易な流体燃料とする方法る技術開発が盛
んに行われている。ボイラ燃料として直接噴霧燃焼でき
る高濃度かつ低粘度で安定な石炭−水スラリを製造する
ための課題は、スラリを構成する石炭粒子をは発明の広
い粒度分布に調整することにより、充填密度を増加して
高濃度化をはかり、適切な添加剤を使用して石炭粒子を
水中に安定分散化することにより粘度低下をはかること
である。

このような石炭−水スラリを製造する方法としては、通
常石炭を湿式粉砕し、界面活性剤を添加することにより
石炭粒子を水中に安定に分散させる方法が一般的である
。第７図は、微粉砕機として代表的なボールミルを連続
湿式ボールミルとして使用する従来の石炭−水スラリ製
造装置の系統図である。第７図において、バンカ１から
送り出された石炭Ａはフィーダ２を経たのち湿式ボール
ミル３９内に供給され、タンク５．６．７からそれぞれ
の注入ポンプ８．９．１０により供給される水Ｂ、界面
活性剤ＣおよびｐＨ調整剤りの存在下で、通常、石炭濃
度＆Ｏｆｉ量％以上に粉砕され、石炭−水スラリとして
スラリタンク４０に排出される。排出されたスラリはポ
ンプ４１により粗粒分離器１４で粗粒が分離され、ミル
へ循環される。

粗粒分離器１４を通過したスラリは製品スラリＥとして
タンク１５に貯蔵される。

上記のミルは通常、水平回転円筒内にスチールボールを
充填したものから構成されている。この方法における粉
砕機構は下記の通りである。すなわち、第８図に示すよ
うに、ミル３９の回転に応じてボール４２はミル内壁に
沿っである高さまで押上げられ、その後落下するか（第
８図（Ａ））、またはボール層表面を転勤流下する（第
８図（Ｂ））、のしずれかの運動を繰返し、ボール相互
間に衝突あるいは摩擦を生じその際、石炭粒子がボール
相互間に挟まれ、それぞれ衝撃または摩砕によって粉砕
される。上記粉砕のうち、衝撃粉砕の場合には生成する
石炭粒子の粒度分布幅は狭くなるのに対し、摩砕粉砕の
場合には微粉が生成する上粒度分布の幅も広くなる。本
発明者らの実験によれば、上記の粉砕機構が衝撃粉砕支
配でるか、摩砕支配のいずれかに属するかは、ミル内の
ボールの挙動によって決定されることが、明らかとなっ
た。すなわち、ミル内の粘度が低い場合、すなわち、石
炭濃度が低い場合には、ミルの壁に沿って持上げられた
ボールが、自由落下するので衝撃粉砕支配となる。一方
、粘度の高い（石炭濃度が高い）場合には、ミル内のボ
ールの運動は抑制を受は自由落下することができないの
で、他のボールの表面層を転がりながら流下することと
なり、摩砕支配となる。第４図は、ハードグローブ粉砕
性措数（ＨＧＩ、ＪＩＳ−Ｍ８８０１）５０の石炭を６
５０ｔｍ径、１２５０酎長のｉ！続湿式ボールミルへ供
給し、スラリ濃度が７０％（Ｃ参照）の場合と５０％（
ｄ参照）の場合につきそれぞれ２００メツシユパスが７
０％となるように調整して粉砕した結果を示すものであ
るが、この結果から、上記したボールの運動と生成粒子
の粒度分布との関係が一層明らかである。以上に説明し
たように、高濃度で粉砕すればするほど石炭−水スラリ
の粘度分布幅が広くなり、最終的なスラリの濃度は高く
てるが、濃度が高くなり過ぎるとく通常約５５％以上）
、粘度も高くなって粉砕が進行しなくなるので、粉砕時
に界面活性剤を添加する必要がある０例えば第４図に示
したＣの粒度分布をもつ石炭−水スラリは粘度が１５０
０ｃＰで石炭濃度は７０％であるのに対し、ｄの粒度分
布をもつスラリを粘度が１５００ｃＰになるまで親水し
、さらに界面活性剤、ｐＨ調整剤を添加した後の最終の
スラリ濃度は５７％である。また上記ボールミルで２０
０メンシュバス７０％まで乾式粉砕した時の粒径分布は
（○印プロット）は、第３図に示した幅の狭い粒径分布
（ｄ参照）にほぼ一致し、界面活性剤、ｐＨｆＪｌｉｌ
整剤、水を添加、混合後、粘度を１５００ｃＰとした石
炭濃度はやはり５７％であった。以上のケースのスラリ
性状および粉砕動力原単位を比較した結果を第１表の従
来法の欄に示す。

以下余白 第１表 上表において、低濃度（５０％）湿式粉砕と乾式粉砕で
は粉砕動力原単位が２０〜２５ＫＷｈ／ｌであるのに対
し、高濃度（７０％）湿式粉砕では５０ＫＷｈ／ｌで前
記の２倍以上である。これは、高濃度湿式粉砕では、第
４図に示したように２００メソシユパス量が７０％でも
高石炭濃度のスラリを得るために幅の広い粒径分布（ａ
参照）、すなわち微粒子を多量に製造するための動力を
消費することによる。しかしながら、石炭−水スラリの
製造に必要な粉砕動力が５０ＫＷＨ／を必要であること
は、例えば原炭の単価１５．０００円／ｌ、電力単価２
３円／ＫＷｈとすれば、電力コストが１１５０円／ｌで
あり、原炭コストの７．７％に相当し、粉砕動力が莫大
であることがわかる。

従って、石炭−水スラリをボイラ燃料として実用化する
ためには、原炭コストの約１０％（１５００円／１）を
占める添加剤コストの低減とともに粉砕動力の大幅低減
が重要な開発課題となる。

一方、ボールミル（乾式および湿式）よりも低動力消費
型の微粉砕機としては乾式竪型リングローラミルが知ら
れている。その−例として乾式竪型ポールレースミル（
通称Ｅミル）の概略構造を第９図に示す。粉砕を行なう
べき石炭Ａは粉砕機本体４３の給炭管４を落下し粉砕部
に到る。粉砕部は、加圧装置１８により押圧力を加えら
れた上部固定輪（上部リング）１９と、駆動装置２０に
よって回転する下部転輪（下部リング）２１と、これら
上部リング１９と下部リング２１０間に配置され、下部
リング２１の回転と共に転勤する複数個の粉砕用ポール
２２とからなる。粉砕部に至った石炭は下部リング２１
の回転により生じる遠心力によって粉砕ポール配置部に
移動し、圧縮、摩擦粉砕される。粉砕された石炭は空気
孔４４から供給され、かつ多孔板４５から噴出する熱風
より装置内を上昇し、この間大径粒子は矢印４６のごと
く粉砕部に落下して一次分級され、残りの粉砕炭を含有
する気流は分級器４７のベーン４８において旋回力を与
えられ、この分級Ｐ５４７内に流入する。分級器４７に
おいては、この気流の旋回により大径粒子は分級器内を
下降して粉砕部に落下し、再粉砕される。一方、微粉炭
は気流と共に微粉炭管４９に流入し、バーナあるいは捕
集装置に気流輸送される。前記ＨＧ　Ｉ　５０の石炭を
２００メツシュバス７０％に粉砕した場合の粒度分布を
第４図に示すが（ｂ参照）、低濃度湿式ボールミルによ
る幅の狭い粒度分布（ｄ参照）に類似している。リング
ローラミルは元来、その粉砕機構が圧縮粉砕と摩擦粉砕
であるために幅の広い粒径分布（単一粉砕機回当たり）
を生ずるのであるが、前述したようにミル内で分級され
て小径粒子が粉砕部から取り除かれて微粉炭として系外
に気流輸送されるため、これら小径粒子が再粉砕されな
い。

従って微粉炭中の微粒子は少なくなり、第４図に図示さ
れた幅の狭い粒径分布（ｂ参照）となる。

ボールミルで粉砕された微粉炭を水と添加剤を混合し、
粘度１５ＱＯｃＰになるように調整した時のスラリ濃度
は５８％または粉砕動力原単位は１５ＫＷＨ／ｌであり
、乾式ボールミル粉砕の場合の６０％である（第１表参
照）、このようにポールレースミルを用いて粉砕を行え
ば粉砕動力を低減できるが、スラリの性能が高濃度湿式
ボールミルによるスラリより大幅に低下するため、液体
燃料としては通さないのが現状である。

（発明が解決しようとする問題点） 以上のように石炭−水スラリをボイラ燃料として実用化
するためには、石炭濃度６０重量％以上の高濃度化を計
るために必要な幅の広い粒径分布を低動力で製造する粉
砕機の開発が課題となる。

さらに、石炭中には多量の天分が含有されており、石炭
−水スラリ燃焼時の無公害化をはかるために、スラリの
良質化、すなわち低天分石炭−水スラリ製造技術の開発
が望まれている。

本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をなくし、低
動力で、効率よく低粘度で高石炭濃度の石炭−水スラリ
を製造する方法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 要するに本発明は、（１）粉砕リングとローラを有する
湿式竪型リングローラミルを用いて石炭を界面活性剤の
存在または不存在下で湿式粉砕と、かつ該ミルで粉砕さ
れた石炭の一部を分配器を通して再循環すること、（２
）（１）において、界面活性剤を添加することなく、湿
式粉砕した後、脱水機を用いて石炭濃度が５０〜８０重
量％となるまで脱水し、脱水した石炭と水の混合物に界
面活性剤を石炭に対し０．０５〜３．０重量％添加して
撹拌すること、（３）（１）において、界面活性剤を添
加することなく、湿式粉砕した後、脱灰操作を施し、さ
らに石炭濃度が５０〜８０重量％となるまで脱水し、脱
水した石炭と水の混合物に石炭に対して０．０５〜３％
の界面活性剤を添加して撹拌すること、を特徴とする。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。第
１図は、本発明の実施に好適な装置例を示すものである
。第１図において、バンカｌ内の石炭Ａはフィーダ２を
経て湿式竪型リングローラミル３の頂部の給炭管４から
、また水Ｂ、界面活性剤液ＢおよびｐＨ調整剤液りはそ
れぞれのタンク５．６、および７からそれぞれのポンプ
８．９およびｌＯにより給炭管４を介してミル内に注入
される。リングローラミル３内で粉砕された石炭、水お
よび添加剤の混合物はミル底部の排出口１１からスラリ
ポンプ１２によりスラリ分配器１３に送られ、その１部
はミルの給炭管４からミル内に循環される。分配器１３
で分配された残りのスラリはミルの上方に設置された粗
粒分離器１４に送られ、分離された粗粒は重力によりミ
ールの給炭管４からミル３内に再循環される。粗粒分離
器１４を通過した石炭−水スラリは製品としてスラリタ
ンク１５に貯蔵される。

上記分配器１３としては、流量調整用バルブを設置した
分岐管などがあげられるが、石炭粒子を分級せずに、そ
のままの状態で分配できるものであれば、どのような形
式のものでもよい。また上記粗粒分離器１４としては、
ストレーナ、湿式スクリーン、シープベンド等、スラリ
中の約３００〜１０００μｍ以上の粒子を分離できるも
のであれば、どのような形式のものでもよい。

第２図は上記実施例における湿式竪型ボールレースミル
の構造に関するものである。粉砕部は、粉砕テーブル１
７、加圧装置１８により押圧力を加えられた上部固定輪
（上部リング）１９と、駆動装置２０によって回転する
粉砕テーブル１７の端部に設置された下部転輪（下部リ
ング）２１と、これら上部リング１９と下部リング２１
の間に配置され、下部リング２１の回転と共に転動する
複数個の粉砕用ボール２２と、粉砕テーブル１７の中心
から備心して設置された給炭管内部清掃用かき棒２３と
から構成されている。湿式粉砕される石炭Ａは、分配器
１３（第１図参照）からの循環スラリ、粗粒分離器１４
　（第１図参照）からの粗粒スラリ、水、界面活性剤液
およびｐＨ調整剤液とともに粉砕機本体１６の給炭管４
に供給される。

給炭管４に供給された石炭、水および添加剤の混合物は
給炭管４内を落下するが、給炭管４内面に付着する混合
物は粉砕テーブル１７と共に回転する清掃用かき棒２３
によりかき取られ、粉砕テーブル１７上に分散する。粉
砕テーブル１７に分散した石炭、水および添加剤の混合
物は粉砕テーブル１７の回転によって生じる遠心力によ
り粉砕ボール配置部に移動し、ボールと下部リング間で
圧縮摩砕される。粉砕された石炭は下部リング２１端と
粉砕機本体１６間の空間部から粉砕テーブル１７下のス
ラリ堰２４内に流下し、回転する粉砕テーブル１７の底
部に設置された混合種２５により混合されながら排出口
１１から排出される。

上記第１図および第２図に示した装置において、製造す
べき石炭、水スラリの石炭濃度は原炭の性状と粉砕粒度
から決定される。第３図は、第４図ａに示したように幅
の広い粒径分布を調整したときの各種石炭の吸水率（す
なわち、単位石炭重量当たりに吸水される水の量）と到
達石炭濃度の関係を示したちの゛である。従って燃料と
しての条件から決まるスラリの粒度（例えば２００メソ
シュパス７０％）の調製は、リングローラミル３への原
炭給炭量、それに伴って添加水量および添加剤量を変え
てミル内（循環量をコントロールすることによって達成
される。分配器１３においては、ミルへの原炭供給量に
相当するスラリ量が粗粒分離器１４に送られ、粗粒が除
去され、残りのスラリはミル内へ循環される。ミルの粉
砕部の容積は一定であるため、原炭供給量を変えること
により、粉砕部を通過する量（すなわち原炭供給量と循
環量との和）が変化するためミル内滞留時間が変わり、
粉砕粒度を制御することができる。従ってハードグロー
ブ粉砕性指数の異なる石炭を用いる場合は、ミルへの原
炭供給量を変えることにより同一粒度のスラリを製造す
ることができる。粗粒分離器１４の役割はバーナチップ
等の目詰防止のために粗粒を除去するものである。除去
される粗粒は、カット径（３００〜１０００μｍ程度）
に依存するが通常、全体の１〜２％以下である。

以下、上記の装置を適用した実施例により本発明をさら
に詳しく説明する。

（実施例） １６５鰭径の回転テーブルを有する湿式竪型ポールレー
スミルを備えた第１図と同様な構成の装置を用いて、ハ
ードグローブ粉砕性指数（ＨＧＩ）５０の石炭を下記の
条件で粉砕および調整し、得られた石炭−水スラリ（粘
度１５００ｃＰ）の粒度分布を求めたところ、第４図ａ
の結果を得た。

なお、図には比較のため乾式ポールレースミル粉砕物（
ｂ）、連続式ボールミルによる高濃度湿式粉砕物（Ｃ）
、および低濃度湿式粉砕物（ｄ）の結果も合わせて示し
た。

（条件） ミルへの原炭供給量（乾炭基準）：２０ｋｇ／ｈ界面活
性性剤供給量（原炭に対し）１．５％ｐＨ調整剤供給量
（原炭に対し）：０．０５％ミル内の石炭濃度ニア０．
５％ 分配器からの循環量（乾炭基′＄）　　：　４００ｋｇ
／ｈ粗粒分子＠器からの循環量：　０．１　ｋｇ／　ｈ
また本発明の実施例により製造したスラリの性状と浮力
原単位を従来法と比較して第１表に示す。

第４図の結果から明らかなように、本実施例によれば石
炭粒子は粉砕部において、ポールと下部リング間で粉砕
ささその粉砕機構が圧縮粉砕と摩擦粉砕であるために単
−粉砕機会当たりに生成する粒度分布は微粒子を多く含
む幅の広い粒径分布とミルにおいて生成した微粒子が分
級によって再粉砕されることなく製品として取り出され
ることと異なり、分配器１３によりミル３に循環されて
再粉砕されるため、濃度の高い石炭−水スラリの製造に
必要な微粒子を多量に含む幅の広い粒径分布を調製する
こ諷ができる。さらに第１表から明らかなように、湿式
チューブミル粉砕による石炭−水スラリ同等以上の性状
のスラリを約２／３の動力で製造できることがわかる。

以上の説明は本発明の典型的な実施例について行ったも
のであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、
例えば、第２図では湿式竪型リングローラミルとして湿
式竪型ポールレースミルを示したが、ローラとして上記
のポールの他にビヤだる形状のものや輪状のもの等、各
種の変形物を用いたものでもよい。

第５図は輪状ローラ用いる湿式リングローラミルの構造
を示すものである。粉砕部は、粉砕テーブル１７、加圧
ロッド２７およびスプリング２８により押圧力を加えら
れた上部固定加圧板２９と、駆動装置２０によって回転
する粉砕テーブル１７端に設置された下部リング２１と
、これら上部固定加圧板２７と下部リング１７の間に配
置された下部リングの回転によって回転する複数個の粉
砕輪（粉砕ローラ）３０と、粉砕テーブル１７に設置さ
れテーブルの回転により回転し給炭管４内面の付着を防
止するかき棒２３とから構成される。

粉砕されるべき石炭Ａは、分配器１３（第１図参照）お
よび粗粒分離器１４（第１図）からの循環スラリおよび
添加液と共に粉砕機本体２６の給炭管４に供給される。

給炭管４を落下して回転するテーブル１７上に分散した
石炭、水、添加剤の混合物は遠心力によって外側に移動
し、粉砕ローラ３０と下部リング２１の間で圧縮粉砕、
摩擦粉砕されて、粉下部リング２１端から粉砕テーブル
１７下で粉砕機本体２６に設置された堰２４内に流下し
、回転する粉砕テーブル１７の底部に設けられた混合種
２５により混合されながら排出口１１から排出される。

本実施例による湿式リングローラミルにおいても、その
粉砕機構は圧縮、摩擦であるため、粒度分布幅の広い石
炭粒子が生成され、粘度が低く、濃度の高い石炭−水ス
ラリか効率よく低動力で製造できる。

本発明において、界面活性剤は、前記湿式粉砕後、石炭
濃度が５０〜８０％になるまで必要に応じて脱水した後
、添加してもよい。この場合の界面活性剤の添加量は石
炭に対し、０．０５〜３．０％の範囲が好適である。界
面活性剤としては陰イオンまたは非イオン系界面活性剤
が適している。

第６図は、脱灰方法を併用した本発明の他の実施例を示
す石炭−水スラリ製造方法の説明図である。第６図にお
いて、バンカ１内の石炭Ａはフィーダ２から、また水Ｂ
はタンク５からポンプ８により湿式竪型リングローラミ
ル３の頂部の給炭管４からミル３内に供給される。リン
グローラミル３内で湿式粉砕された石炭−水スラリは（
石炭濃度は通常５０％以下）はミル底部の排出口１１か
らスラリポンプ１２により分配器１３に供給され、ここ
で分級を受けることなく分割され、１部はミルの給炭管
４からミル３内に循環される。残りのスラリはミル上部
に設置された粗粒分離器１４に送られ、粗粒が分離され
、重力によりミルの給炭管４からミル３内に循環される
。粗粒分離器１４で粗粒を分離しスラリは貯蔵タンク３
１に一時貯蔵され、ポンプ３２によって脱灰装置３３に
送られ、石炭中の天分が分離される。精製炭−水スラリ
は脱灰装置３３からポンプ３４により脱水機３５に送ら
れ、石炭濃度が約５０〜８０％以上になるよう脱水され
る。脱水された脱水ケーキはスラリ調製槽でそれぞれの
タンク５．６．７からポンプ８．９．１０により供給さ
れる水Ｂ、界面活性剤液ＣおよびｐＨ調整剤液りと撹拌
機３７により混合撹拌され、天分含有率が低く、低粘度
で石炭濃度が約５０〜８０重量％の石炭−水スラリＥと
なり、ポンプ３８により図示されない次工程（例えば貯
蔵タンク）に送られる。

上記脱灰装置３３としては、湿式脱灰装置が適している
が、特に浮遊選鉱法を用いた装置が脱灰効率が良いため
特に好適である。脱灰機３５としてはフィルタプレス、
遠心脱水機、ベルトフィルタ等どのような形式のもので
もよい。

本発明の実施例による石炭−水スラリ製造法は、脱灰プ
ロセスを組込んだ低灰分石炭−水スラリの調製に特に有
効である。いかなる説灰法においても脱灰率を向上れせ
るために最も重要なことは石炭粒子中の炭化と天分を分
離することである。従って一般に脱灰時の粒度が細かく
なればなるほど脱灰率は向上する。第７図に示した湿式
ボールミルを用いた高濃度湿式粉砕（石炭濃度約５０％
以上）による従来の石炭−水スラリ製造方式において、
下流で浮遊選鉱法を用いても脱灰率は極めて不良である
。これは、次のような理由による。すなわち、ボールミ
ルによる高濃度湿式粉砕時には粒度が高（なるため、界
面活性剤等の添加剤を使用して石炭粒子を親水化し、水
中に分散させて低粘度化するが、浮遊選鉱法においては
石炭中の炭分粒子元来の疎水性の性質を利用するので、
一旦親水化されて高濃度スラリ化された炭分粒子の浮選
は困難となるためである。一方、石炭濃度が約５０％以
下の濃度で粉砕する場合は、粘度が低いため、粉砕時に
は界面活性剤を必要とせず浮選による脱灰率は良好であ
る。しかしながら、第４図すに示したように粒径分布の
幅が狭いために脱灰後のスラリの高濃度をはかることは
できない。従って石炭を脱灰し、かつ濃度の高いスラリ
を得る方法としては、先ず石炭濃度５０％以下で２００
メツシユパス量が５０％程度まで粉砕して幅の狭い粒径
分布を得、脱灰後に脱水して石炭濃度の高い状態で２０
０メツシユバスが７９〜８０％程度まで粉砕して幅の広
い粒径分布を調製することになる。この場合、脱灰時の
粒度が粗く、炭分と天分の分離が進まず、脱灰率は低く
なる欠点がある。

これに対して本発明の実施例においては、湿式リングロ
ーラミルの粉砕機構が圧縮粉砕と摩擦粉砕であるため、
幅の広い粒径分布の調整に濃度の高い状態で粉砕するこ
とを要せず（湿式ボールミルと異なる点）、また粉砕時
に界面活性剤等の添加剤の使用が不要となる。従って２
００メソシユバス量が７０〜８０％で、かつ微粒子を多
く含む、粒径分布幅の広い石炭粒子に（炭分と天分の分
離が進んだ状態で）脱灰操作を施すことができ、このた
め脱灰率は高くなり、最終的に濃度の高いスラリを調製
することができる。

（実施例） １６５龍径の回転テーブルを有する湿式竪型ボールレー
スミルを用いて、ハードグローブ粉砕性指数（ＨＧＩ）
５０、天分含有率１０．５％の石炭を石炭濃度４０％で
２００メツシュパス７０％まで粉砕した。粉砕したスラ
リを石炭濃度が５％になるまで水を添加して浮選槽で脱
灰し、ベルトフィターで石炭濃度８０％まで脱灰後、石
炭に対して０．５％の界面活性剤と水を添加して粘度１
５００ｃＰ、石炭濃度７１％のスラリを調製した。

該スラリを分析した結果、スラリ中の石炭の灰分含有率
は４％であった。

本発明の効果を比較するために、本発明者らは、湿式ボ
ールミルを用いて、石炭濃度４０％で２００メツシュパ
ス５０％まで粉砕し、スラリを石炭濃度が５％になるま
で水で希釈後、浮選、脱水し、界面活性剤を０．５％添
加し、粘度が１５００ｃＰになるまで水を添加し、最終
的に石炭濃度が６９．５％のスラリを調製した。鋼製し
たスラリの天分含有率は７％であった。本発明において
、従来のボールミルを用いた高濃度湿式粉砕によるスラ
リ（石炭濃度７０％、第１表参照）、湿式リングローラ
ミルによるスラリ（石炭濃度７０．５％、第１表参照）
よりもスラリの石炭濃度が高くなるのは、脱灰操作によ
り灰分中のスラリ化妨害因子（金属メタルイオン）を除
去したことによるものである。また従来の湿式チューブ
ミル法による脱灰炭−水スラリ（全屈酸化物触媒６９．
５％）よりも濃度が高くなるのは、従来法においては脱
灰前の低濃度湿式粉砕で一旦幅の狭い粒径調整を行なう
ため、脱灰後の高濃度粉砕のみでは幅の広い粒径調整が
難しいのに対し、湿式リノグローラミルにおいては１段
で高濃度化のための幅の広い粒径分布の調整ができるこ
とによる。

（発明の効果） 本発明方法によれば、直接燃焼用として好適な高濃度石
炭−水スラリを極めて効率よ（、従って動力原単位を大
幅に低減させて製造できる。さらに、ボイラ燃料として
より好適な、原炭中の天分を除去した低灰分石炭−水ス
ラリを効率よく得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施例に係る石炭−水スラリ製造装
置の系統図、第２図は、第１図に示ず湿式竪型リングロ
ーラミルとして好適な湿式竪型ボールレースの構造を示
す説明図、第３図は、石炭の吸水率と石炭濃度の関係を
示す説明図、第４図は、本発明の実施例の効果を説明す
るための粉砕石炭の粒子径と累Ｍｉ重量分率との関係図
、第５図は、第１図に示す湿式ミルとして好適な、第２
図に示す湿式ミルに代えて通用することができる湿式竪
型リングローラミルの構造図、第６図は、本発明の他の
実施例に係る低灰分炭−製造装置の系統図、第７図は、
従来の湿式ボールミルを用いる石炭−水スラリ製造装置
の系統図、第８図（Ａ）および（Ｂ）は上記湿式ボール
ミル内のボールの挙動と粉砕機構との関係を説明する図
、第９図は、従来の乾式竪型ボールレースミルの構造を
示す説明図である。 １・・・バンカ、２・・・フィーダ、３・・・湿式竪型
リングローラミル、４・・・給炭管、１３・・・分配器
、１４・・・粗粒分離器、１５・・・スラリタンク、１
６・・・湿式竪型ボールレースミル、１７・・・粉砕テ
ーブル、１８・・・加圧装置、１９上部リング、２０・
・・駆動装置、２１・・・下部リング、２２・・・粉砕
用ボール、２３・・・かき棒、２４・・・堰、２５・・
・混合種。 代理人　弁理士　川　北　武　長 第１図 第３因 ＴＪＬ　７Ｋ　′ｉＰ（ｇＨ，０／ｇ　ｃｏａｌ　）第
４図 ｉ　　＋　イ五　　　（ｕｍ） 第６図 １″１ 第７図 第８図 （Ａ）　　　　　　　　　（Ｂ） 竺１川都碕橙Ｗ庚糟

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）粉砕リングとローラを有する湿式竪型リングロー
   ラミルを用いて石炭を界面活性剤の存在または不存在下
   で湿式粉砕し、かつ該ミルで粉砕された石炭の一部を分
   配器を通して再循環することを特徴とする石炭−水スラ
   リ製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項において、粉砕時の石炭、
   水および界面活性剤の重量の合計に対する石炭の重量が
   ５０〜８０％であり、界面活性剤の重量が０．０５〜３
   ．０％であることを特徴とする石炭−水スラリ製造方法
   。
3. （３）特許請求の範囲第１項において、界面活性剤を添
   加することなく湿式粉砕した後、脱水機を用いて石炭濃
   度が５０〜８０重量％となるまで脱水し、脱水した石炭
   と水の混合物に界面活性剤を石炭に対し０．０５〜３．
   ０重量％添加して撹拌することを特徴とする石炭−水ス
   ラリ製造方法。
4. （４）特許請求の範囲第１項において、界面活性剤を添
   加することなく湿式粉砕した後、脱灰操作を施し、さら
   に石炭濃度が５０〜８０重量％となるまで脱水し、脱水
   した石炭と水の混合物に石炭に対して０．０５〜３％の
   界面活性剤を添加して撹拌することを特徴とする石炭−
   水スラリ製造方法。