JPS6210246A - アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法Info
- Publication number
- JPS6210246A JPS6210246A JP14828485A JP14828485A JPS6210246A JP S6210246 A JPS6210246 A JP S6210246A JP 14828485 A JP14828485 A JP 14828485A JP 14828485 A JP14828485 A JP 14828485A JP S6210246 A JPS6210246 A JP S6210246A
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- forged
- forged products
- aluminum alloy
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はアルミニウム合金の熱間鍛造の改良方法に関す
る。
る。
従来の技術
従来、アルミニウム合金の中型ないし小型の鍛造品を製
造するには、素材として押出棒を使用、鍛造しているが
、蛇皮模様外面を形成させないため、押出棒の尾部を切
り捨てたり、棒の外周を削り取ったりしてから鍛造して
いる。
造するには、素材として押出棒を使用、鍛造しているが
、蛇皮模様外面を形成させないため、押出棒の尾部を切
り捨てたり、棒の外周を削り取ったりしてから鍛造して
いる。
発明が解決しようとする問題点
従来技術における押出棒の組織は方向性が大であり、長
さ方向に顕著なＩＩＭ状組織組織成する。強度の押出加
工を受ける部分、押出棒の表層部および押出尾部（ビレ
ット後部）ではｍ離性傾向が減少あるいは粒状結晶とな
る。粒状再結晶化とその粗大化は、熱間鍛造および溶体
化処理時の温度上昇によっても生じる。
さ方向に顕著なＩＩＭ状組織組織成する。強度の押出加
工を受ける部分、押出棒の表層部および押出尾部（ビレ
ット後部）ではｍ離性傾向が減少あるいは粒状結晶とな
る。粒状再結晶化とその粗大化は、熱間鍛造および溶体
化処理時の温度上昇によっても生じる。
この粒状再結晶した面は、エツチング（例：苛性洗浄）
あるいは陽極酸化処理を行なうと蛇皮模様となり、外観
性を重視するオートバイ部品等では、外観不良となって
商品価値を失うため、前述のように押出棒の尾部を切り
取ったり、棒の外周を削り取ったりして−から鍛造して
いる。
あるいは陽極酸化処理を行なうと蛇皮模様となり、外観
性を重視するオートバイ部品等では、外観不良となって
商品価値を失うため、前述のように押出棒の尾部を切り
取ったり、棒の外周を削り取ったりして−から鍛造して
いる。
したがって歩留りが低下し、加工工程の増加による管理
の煩雑化、生産計画の不安定、検査工数の増加などによ
る加工費の上昇等の問題点がある。
の煩雑化、生産計画の不安定、検査工数の増加などによ
る加工費の上昇等の問題点がある。
問題点を解決するための手段
本発明発明は上記問題点を解決するためになされたもの
で、Ｚｎ ： ４．０〜５．０％、Ｍｇ ：１．０〜
２．０％、Ｍｎ ： ０．３５〜０．７％、Ｚｒ０．１
〜０．３％を含むアルミニウム合金鋳塊を４３０〜５１
５℃で４〜４８時間均質化処理し、常法により熱間鍛造
後、３５０〜４６５℃で３０〜１２０分溶体化処理する
ことを特徴とす°るアルミニウム合金の熱間鍛造品の製
造方法である。
で、Ｚｎ ： ４．０〜５．０％、Ｍｇ ：１．０〜
２．０％、Ｍｎ ： ０．３５〜０．７％、Ｚｒ０．１
〜０．３％を含むアルミニウム合金鋳塊を４３０〜５１
５℃で４〜４８時間均質化処理し、常法により熱間鍛造
後、３５０〜４６５℃で３０〜１２０分溶体化処理する
ことを特徴とす°るアルミニウム合金の熱間鍛造品の製
造方法である。
上記組成におけるＭｎとＺｒとはＩＩＭ状組織組織るた
めに有効で、その含有量がそれぞれ下限より少なくても
、又、上限を越えても繊維状組織が得にく・い。
めに有効で、その含有量がそれぞれ下限より少なくても
、又、上限を越えても繊維状組織が得にく・い。
Ｍｎのより好ましい量は０．３５〜０．５５％であり、
又、Ｚｒのより好ましい量は０．１５〜０．２５％であ
る。
又、Ｚｒのより好ましい量は０．１５〜０．２５％であ
る。
ＺｎとＭ（＋は製品の強度向上のために添加するもので
、それぞれ下限より少ないと強度が不十分となり、上限
を越えると押出性が悪くなる。
、それぞれ下限より少ないと強度が不十分となり、上限
を越えると押出性が悪くなる。
さらに上記以外の微量成分を各々０．０５％以下含有し
ても差支えない。
ても差支えない。
本発明において、かかる組成合金鋳塊を鍛造するための
主な工程は、均質化処理→押出→切断→加熱→鍛造→溶
体化処理→洗浄・陽極酸化処理である。
主な工程は、均質化処理→押出→切断→加熱→鍛造→溶
体化処理→洗浄・陽極酸化処理である。
均質化処理は４３０〜５１５℃で４〜４８時間行なうが
、いずれの数値も下限より低く、又上限より高いと結晶
粒が粗大化して蛇皮模様を形成しやすい。より好ましく
は４７０〜５１０℃で６〜１０時間がよい。
、いずれの数値も下限より低く、又上限より高いと結晶
粒が粗大化して蛇皮模様を形成しやすい。より好ましく
は４７０〜５１０℃で６〜１０時間がよい。
押出は通常の間接押出で、円形断面ビレットの外周を２
〜４Ｉｌ＋ｍ ７片側皮むきしたのち、ビレット温度２
００〜４５０℃、より好ましくは２５０〜４２０℃でテ
ーバヒート、コンテナ温度３５０〜４３０℃、より好ま
しくは３６０〜４００℃、押出速度２〜２０ ｍ／ｍｉ
ｎで行なう。
〜４Ｉｌ＋ｍ ７片側皮むきしたのち、ビレット温度２
００〜４５０℃、より好ましくは２５０〜４２０℃でテ
ーバヒート、コンテナ温度３５０〜４３０℃、より好ま
しくは３６０〜４００℃、押出速度２〜２０ ｍ／ｍｉ
ｎで行なう。
熱間鍛造は、素材の予加熱温度を３２０〜４５０℃好ま
しくは３６０〜４００℃で行なう。
しくは３６０〜４００℃で行なう。
溶体化処理は３５０〜４６５℃で３０〜１２０分で行な
うが、いずれも上限を越えると結晶粒が粗大化する。よ
り好ましい範囲は３８０〜４５０℃で３０〜９０分であ
る。
うが、いずれも上限を越えると結晶粒が粗大化する。よ
り好ましい範囲は３８０〜４５０℃で３０〜９０分であ
る。
洗浄・陽極酸化皮膜処理は従来用いられているいずれの
方法、条件でもよい。
方法、条件でもよい。
実施例
Ｚｎ ： ４．８％、ｌｙｌｇ：１，１２％、Ｍｎ
：０，４２％、Ｚｒ：０．１９％、Ｆｅ：０．１３％、
５ｉｌｏ、０３％、ＣＩＪ：０．０７％、Ｔｉ：０．０
１％、残部Ａ１よりなる直径２６０ｍ１ 、長さ１３０
０ｍｍの合金鋳塊を、皮むきして直径２５４ｍｍとする
。
：０，４２％、Ｚｒ：０．１９％、Ｆｅ：０．１３％、
５ｉｌｏ、０３％、ＣＩＪ：０．０７％、Ｔｉ：０．０
１％、残部Ａ１よりなる直径２６０ｍ１ 、長さ１３０
０ｍｍの合金鋳塊を、皮むきして直径２５４ｍｍとする
。
これを均質化処理してからビレット温度２７０〜４００
℃、コンテナ温度３８０℃、押出速度４ｍ／ｍｉｎ
（４５１１１ｎφ、４孔押し）で押出し、押出棒を形成
する。この際、ビレット温度は頭部４００℃、底部２７
０℃のテーバヒート（０，１℃／ｍｉｎ ＞とする。
℃、コンテナ温度３８０℃、押出速度４ｍ／ｍｉｎ
（４５１１１ｎφ、４孔押し）で押出し、押出棒を形成
する。この際、ビレット温度は頭部４００℃、底部２７
０℃のテーバヒート（０，１℃／ｍｉｎ ＞とする。
この押出棒を３８０℃で熱間鍛造する。
ついで溶体化処理後、洗浄、陽極酸化皮膜処理する。
上記均質化処理と溶体化処理の条件を変えて、それぞれ
の押出材の再結晶粒状組織の表面露出状況を目視によっ
て判断した。結果を表にして示ず。
の押出材の再結晶粒状組織の表面露出状況を目視によっ
て判断した。結果を表にして示ず。
比較例
Ｚｎ ： ４．７％、Ｍ（１： １．２％、Ｍｎ
： ０．３％、Ｚｒ：０，１５％、Ｆｅ：０．１３％
、３ｉ：０，０２％、Ｃｕ：０．１５％、Ｔｉ：０．０
１％、Ｃｒ：０．０６％、残部Ａ１よりなる実施例と同
じ大きさの合金鋳塊を実施例１と同様の条件で熱間鍛造
処理した。
： ０．３％、Ｚｒ：０，１５％、Ｆｅ：０．１３％
、３ｉ：０，０２％、Ｃｕ：０．１５％、Ｔｉ：０．０
１％、Ｃｒ：０．０６％、残部Ａ１よりなる実施例と同
じ大きさの合金鋳塊を実施例１と同様の条件で熱間鍛造
処理した。
押出材の頭部、尾部とも表面に粗大結晶粒の露出がみら
れた。すなわち、Ｍｎの量が本発明の下限より少ないだ
けで粗大結晶粒の露出がみられた。
れた。すなわち、Ｍｎの量が本発明の下限より少ないだ
けで粗大結晶粒の露出がみられた。
発明の効果
本発明の方法によれば、鍛造品表面に、蛇皮模様の再結
晶粒状組織が露出せず、美麗なアルミ色となる。そして
押出棒の外周を削り取ったり、尾部を切捨てたりする必
要がないので、加工工数減と歩留りが向上し、コストダ
ウンをもたらす。
晶粒状組織が露出せず、美麗なアルミ色となる。そして
押出棒の外周を削り取ったり、尾部を切捨てたりする必
要がないので、加工工数減と歩留りが向上し、コストダ
ウンをもたらす。
結果として、生産計画が安定し、工程管理がし易くなる
。
。
Claims (1)
- Ｚｎ：４．０〜５．０％、Ｍｇ：１．０〜２．０％、Ｍ
ｎ：０．３５〜０．７％、Ｚｒ０．１〜０．３％を含む
アルミニウム合金鋳塊を４３０〜５１５℃で４〜４８時
間均質化処理し、常法により熱間鍛造後、３５０〜４６
５℃で３０〜１２０分溶体化処理することを特徴とする
アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14828485A JPS6210246A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14828485A JPS6210246A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6210246A true JPS6210246A (ja) | 1987-01-19 |
Family
ID=15449322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14828485A Pending JPS6210246A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | アルミニウム合金の熱間鍛造品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6210246A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10472707B2 (en) | 2003-04-10 | 2019-11-12 | Aleris Rolled Products Germany Gmbh | Al—Zn—Mg—Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
-
1985
- 1985-07-08 JP JP14828485A patent/JPS6210246A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10472707B2 (en) | 2003-04-10 | 2019-11-12 | Aleris Rolled Products Germany Gmbh | Al—Zn—Mg—Cu alloy with improved damage tolerance-strength combination properties |
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