JPS6210258A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に係り、とくに多結晶マン
ガン−アルミニウム−炭素（Ｍｎ−Ａｌ　−Ｃ）系合金
磁石による多極着磁用Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石の製造
法に関する。

従来の技術 Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−ム１−Ｃ基磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものである
。Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３重量％（
以下単に俤で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−６，６
）　〜（１／３Ｍｎ−２２，２）％のＣと残部の訂から
なシ、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量
の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が知ら
れており、これらを総称するものである。同様に、Ｍｎ
　−１１−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である面
心正方晶（τ相、ＬＩｏ型規則格子）の組織で構成され
、Ｃを必須構成元素として含み、不純物以外に添加元素
を含まない３元系及び少量の添加元素を含む４元系以上
の多元系合金磁石が知られており、これらを総称するも
のである。

その製造法としては、鋳造・熱処理によるもの以外に温
間押出加工等の温間塑性加工工程を含むものがあり、特
に後者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている。

また、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を用いた多極着磁用合
金磁石の製造法としては、等方性磁石、圧縮加工による
もの、あらかじめ温間押出加工等の公知の方法で得た一
軸異方性の多結晶Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石に異方性方
向への温間自由圧縮加工を行なうもの（例えば特開昭５
６−１１９７６２号公報）、Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石合金
からなる中空体状のビレットの軸方向に圧縮ひずみを与
える各種の塑性加工によるもの（例えば特開昭５８−１
８２２０６号公報、特開昭５８−１８２２０７号公報、
特開昭５８−１８２２０８号公報）、及びＭｎ−ムｌ−
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットと、金属材料
からなるビレットを同時に圧縮加工するもの（例えば特
開昭６０−５９７２０号公報、特開昭６０−５９７２１
号公報、特開昭６０−６９７２２号公報）が知られてい
る。

発明が解決しようとす、る問題点 多極着磁石の形状は一般に円筒体であり、主な着磁とし
ては、第４図に示したような着磁がある。

第４図は円筒磁石の内周面に多極着磁した場合の磁石内
部での磁路の形成を模式的に示したもので、このような
着磁をここでは内周着磁と称する。

前述したＭｎ−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に、圧縮ひずみを与える各種の塑性加
工によって得られた磁石では、前記の内周着磁を施した
場合、局部的には磁路に沿った方向に異方性化している
が、全体をみた場合には望ましい方向に異方性化してい
ない。また、前述した公知の方法によれば、円筒磁石の
内周部は径方向に異方性化し、それより外周部では周方
向（弦方向、以下同じ）に異方性化したものが得られる
が、磁路が径方向から周方向に変化する途中では、その
方向に沿った異方性構造ではなく、さらに高温度での塑
性加工を２回以上行う必要がある。

本発明は高い磁気特性を有する異方性磁石を得、るもの
である。

問題点を解決するための手段 以上のような従来の問題点を解決するため本発明は、Ｍ
ｎ−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに
、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コン
テナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きい
ダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行に
して押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記
ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
記押出加工後の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２，３、・
・・・・・・）状の中空部を有した中空体状のビレット
の軸方向に圧縮加工することによってビレットの内周面
を円周面状に成型するものである。

作用 前述した方法によって、つまり前記の特定の押出加工後
の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２，３、・・・・・・・
）状の中空部を有した中空体状のビレットの軸方向に圧
縮加工することによってビレットの内周面を円周面状に
成型することにより、第４図に示した内周着磁を施した
場合の磁路に沿って異方性化させることができ、高い磁
気特性を示す異方性磁石を得ることができる。

実施例 本発明は、Ｍｎ−人１−１系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０ないし８３０℃の温度で、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレット
の押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出加
工後の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２．３＋・・・・・
・）状の中空部を有した中空体状のビレットの軸方向に
圧縮加工することによってビレットの内周面を円周面状
に成型するものである。

前述した二つの塑性加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

以下に、本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒本体状として第１図を用いて説明する。

第１図ａは押出加工前の状態を示したダイスの一部分の
断面を示し、同様に第１図すは押出加工後の状態を示す
。１は円筒体状のビレット、２はマンドレル、３はダイ
ス、４，５はポンチである。

マンドレル２とダイス３によって、ダイスが構成されて
いる。第１図において、６はコンテナ部で、押出加工前
のビレット１を収容する部分である。

７はベアリング部で、押出加工後のビレット１を収容す
る部分である。８はコニカル部である。またコンテナ部
６の開口面積とは、コンテナ部６の空洞の断面積（押出
方向に垂直）であり、第１図１においてビレット１の断
面積とほぼ一致し、ベアリング部７の開口面積とは、ベ
アリング部７の空洞の断面積（押出方向に垂直）であり
、第１図すにおいてビレット１の断面積とほぼ一致する
。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部６の外径を４０鱈、内径を２０　ａｘとし
、ベアリング部７の外径を５０　ｔｍ　、内径を４０　
ｔｍとすると、コンテナ部６の開口面積は約９４２　ｇ
ｊ　。

ベアリング部７の開口面積は約７０７−となる。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０　ｍ　、内径を２０Ｈとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図１に示す様にコンテナ
部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂直に切
断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル２）が
あり、さらにその外側にビレット１があり、さらにその
外側にダイス構成部材（ダイス３）があるということに
なる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。

まず第２図１に示す様に、コンテナ部θに円筒ビレット
１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１１を加圧
することによって、第２図すに示す様になる。次に第２
図Ｃに示す様に新たに、コンテナ部６にビレット１を収
容し、前記と同様にポンチ４を用いてビレット１を加圧
することにより、第２図ｄに示した状態になる。以後こ
の繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図Ｃに示した状態で、
ポンチ４と６でビレット１を加圧しながらビレット１を
コンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移動さ
せる（第２図において、ビレット１の状態は第２図Ｃか
ら第２図ｄへの変化）ことによって押出加工を行なう方
法などがある。

第２図ａでは、円筒ビレット１′をコンテナ部６に挿入
しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適当な
りリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレット
１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部６の
空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイスを
切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状である。

前述した押出加工の説明ではビレットの形状を円筒体と
したが、次のステップの圧縮加工を考慮すると、実際に
は、ビレットの形状は円筒体よりも（２ｎ＋２）角柱（
ｎ：＝１．．２＋３１・・・・・・）状の中空部を有す
る中空体の方がよい。

次に、圧縮加工の一例をビレットの形状を外周面の断面
形状が円形で、内周面の断面形状が正方形（つまり、ｎ
＝１の場合）である中空体状として第３図を用いて説明
する。第３図ａは圧縮加工前の状態をビレットの軸方向
から見た断面を示し、１は外周面の断面形状が円形で、
内周面の断面形状が正方形である中空体状のビレット、
４はポンチの先端部で、ビレット１を圧縮加工成形する
時にビレット１が中心部に広がるのを防止する段付き部
を示し、９は外型で、圧縮加工時にビレット１の外周面
を拘束するための金型である。第３図すは第３図１に垂
直な方向からの断面図である。

４および５がポンチで、第３図すにおいて、上下方向に
移動することができる。ポンチ４の先端は図に示すよう
に、径の小さくなった段付き部を有し、ポンチ５はポン
チ４の先端部とはめあう穴を有す。ポンチ４の先端部に
よって、ビレット１の内周面を円周面状に成型すること
ができる。よって、第３図に示した例では、圧縮加工後
のビレット１の形状は、はぼ円筒体になる。圧縮加工は
、ビレット１の内周面がほぼ完全な円周面になるまで行
なう必要はなく、はぼ円周面になった時点で終了しても
よい。また、第３図に示した一例では圧縮加工前からす
でにビレット１の外周面は外型９の内面に接触し、拘束
状態にあるが、ビレット１の外径が小さくて外型９と接
触していなくてもよい。この場合は圧縮加工の進行にと
もなってビレット１の外径が大きくなり、やがて第３図
に示した状態と同じになる。

この場合のビレット１の圧縮加工前の中空部（空洞）の
最小の大きさは、ポンチ４の先端部に接触する大きさま
で小さくすることができる。この場合は、圧縮加工前に
すでにビレット１の内周面の一部がポンチ４の先端部に
接触し、拘束された状態で圧縮加工が施される。

前記の例では、圧縮加工によるビレットの内周面の形状
の変化は正方形からほぼ円形である。このような変化に
よって内周着磁に適した異方性構造を有するようになる
。圧縮加工過程において、最も早く内周面が拘束される
部分（加工前のビレットの内周面の一平面の中央部分で
、ポンチ４の先端部から最も近い部分）は周方向に磁化
容易方向を有する部分となり、最後に内周面が拘束され
る部分又は最後まで内周面が拘束されない部分（加工前
のビレットの内周面の角に当る部分）は径方向に磁化容
易方向を有する部分となる。それらの中間の部分の磁化
容易方向は周方向から径方向へ順次変化している部分で
ある。このように内周着磁において同極着磁するかによ
って、圧縮加工前のビレット１の中空部の形状を決定す
ればよい。つまり、前述した例ではビレット１の内周面
の形状は正方形であったため、４極着磁に適した異方性
構造を有する。中空部の形状を（２ｎ、　＋　２　）角
柱状としているのは、前述したように、ビレットの中空
部の形状は偶数の多角形状である必要があり、ｎ　＝　
１のとき４極用、ｎ＝２のとき６極用・・・・・・とい
うようになる。ｎが小さいほど、前述した位置による異
方性構造が明確であるが、大きくなるにつれて次第に不
明確になる。

本発明でいう（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２＋３＋・・
・・・・）状の中空部というのは、幾何学的な正確な（
２ｎ＋２）角形である必要はなく、多少の面取シ等があ
っても問題はない。

前記の一例で述べたように、本発明は前記の特定の押出
加工後の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１ｒ　２　＋３、・・
・・・・）状の中空部を有する中空体状のビレットの軸
方向に圧縮加工する際に、金型等を用いてビレットの内
周面を円周面状に成型することにより、第４図に示した
内周着磁を施した場合の磁路に沿って異方性化させるこ
とができ、高い磁気特性を示す異方性磁石を得るもので
ある。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０ないし８３０’Ｃの温度領域において、加工が行
なえたが、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかな
シ低下した。よシ望ましい温度範囲としては５６０ない
し７６０℃であった。

次に本発明のさらに具体的な例について説明する。

実施例１ 配合組成で６９．５％のＭｎ　、　２９．３％のＡｌ　
。

０．５チのＣ及び０．７％のＮ１を溶解鋳造し、外周面
は円形で外径が２６間、内周面は正方形で一辺の長さ５
　ａｍ　、長さ２ｏＨの中空体状のビレットを作製した
。このビレットを１１００’Ｃで２時間保持した後、６
００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後、室
温まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、
７２０℃の温度で、第１図に示した様な押出加工を行っ
た。但し、ダイス３の内面は円形で、マンドレル２の形
状（断面形状）は正方形である。コンテナ部の外周面の
径（ダイス３の内径、以下同じ）は２６寵、内周面の一
辺の長さくマンドレル２０寸法、以下同じ）は６ｆｉで
あり、ベアリング部の外周面の径は３Ｑ朋、内周面の一
辺の長さ１８＋ｎ＋であり、Ｘは２０顛である。押出加
工後のビレットは外周面の径は３０　ｔｔｇ　、内周面
の一辺の長さ１８鱈であり、長さは２６−５　ｍの中空
部を有する中空体状である。加工後のビレットを切断し
、長さを２０　ｔｍにした。

このビレットを第３図に示した金型を用いて、潤滑剤を
介して、６８０℃の温度で圧縮加工を行つた。外型９の
内径は３０■であり、ポンチ４の先端部の直径は１８絹
で、円形である。このような金型を用いて、高さ１３，
８Ｈまで圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを内径１５．まで切削加工し、４
極の内周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコ
ンデンサーを用い、１５ｏＯｖでパルス着磁した。内周
表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
、ムｌ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０Ｕ、長さ４
０．の円柱ビレットを作製した。このビレットを１１０
０”Ｃで２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を
行った。次に潤滑剤を介して、７２０’Ｃの温度で、直
径３１　ｔｍまでの公知の押出加工を行った。この押出
棒を長さ２０　ｔｓに切断し、切削加工して直径２２闘
、長さ２０　ｗｘの円柱ビレットを作製した。このビレ
ットを８８０　’Ｃの温度で円柱の軸方向に長さ１３−
Ｂｕｓまで自由圧縮加工した。加工後のビレット（面異
方性磁石）を前記と同様に切削加工し、着磁し、表面磁
束密度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると、本発明の
方法で得た磁石の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１・７倍であった。

実施例２ 配合組成でｅ　９．４　％のＭｎ、２９．３’％のム１
゜０．６チのａ、Ｏ・７チのＮｉ及び０・１チのＴ１を
溶解鋳造し、外周面は円形で外径が４０　［、内周面は
正方形で一辺の長さ２２Ｎ、長さ２０＋ｗの中空体状の
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６００”Ｃで３０
分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次
に潤滑剤を介して、７２゜℃の温度で、第１図に示した
様な押出加工を行った。但し、ダイス３の内面は円形で
、マンドレル２の形状（断面形状）は正方形である。ダ
イスのコンテナ部の外周面の径は４０　ｆｌ、内周面の
一辺の長さ２２　ｍであり、ベアリング部の外周面の径
は３０　ｍｘ、内周面の一辺の長さ１８ｆｌであり、Ｘ
は２０ｔｍである。押出加工後のビレットは外周面の径
は３０鱈、内周面の一辺の長さ１８囮であり、長さは４
０・４趨の中空部を有する中空体状である。

加工後のビレットを切断し、長さを２０囚にした。

このビレットを第３図に示した金型を用いて、潤滑剤を
介して、６８ｏ℃の温度で圧縮加工を行った。外型９の
内径は３０　ｍであり、ポンチ４の先端部の直径は１８
ｍ＋で、円形である。このような金型を用いて、高さ１
３．８ｍまで圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを内径１５ｆｌまで切削加工し、
４極の内周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイル
コンデンサーを用い、１５００ｖでパルス着磁した。内
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
、人１．Ｃ，Ｎｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径５０　ｍ
　、長さ４０　ｔｓの円柱ビレットを作製した。

このビレットを１０００℃で２時間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２
０℃の温度で、直径２４顛までの公知の押出加工を行っ
た。この押出棒を長さ２０鱈に切断し、切削加工して直
径２２囮、長さ２０　ｔｓの円柱ビレットを作製した。

このビレットを６８０℃の温度で円柱の軸方向に長さ１
３−８ｍまで自由圧縮加工した。加工後のビレット（面
異方性磁石）を前記と同様に切削加工し、着磁し、表面
磁束密度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると、本発明の
方法で得た磁石の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．７倍であった。

実施例３ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ムＬ、　Ｃ及びＮ１を
溶解鋳造し、直径６００１長さ３０　ｍｒの円柱ビレッ
トを作製した。このビレットを１１００”Ｃで２時間保
持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０″Ｃの温度で、直径３１ｍ
までの公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０鶏に
切断し、切削加工して、外周面は円形で外径が２６ｆｌ
、内周面は正方形で一辺の長さ６闘、長さ２０　ｗｍの
中空体状のビレット（ビレットＸ）を作製した。また、
押出棒を長さ３５ｍに切断し、切削加工して、直径３０
　ｔｒｙ、長さ３６　ｔｘの円柱ビレット（ビレットＹ
）にした。このビレットＹを用いて、潤滑剤を介して、
６８０℃の温度で、ビレットの軸方向に自由圧縮加工し
た。加工後のビレットの長さは２０　ｍであった。この
加工後のビレット（面異方性磁石）をビレットｘと同様
に、切断および切削加工して、外周面は円形で外径が２
６６、内周面は正方形で一辺の長さ５鯖、長さ２０　ｔ
ｍの中空体状のビレット（ビレットＹ）を作製した。次
に実施例１と同じ押出加工および圧縮加工を行った。つ
まり、ピレッ）Ｘとピレッ）Ｙを用い、潤滑剤を介して
、７２０℃の温度で、第１図に示した様な押出加工を行
った。但し、ダイス３の内面は円形で、マンドレル２の
形状（断面形状）は正方形である。ダイスのコンテナ部
の外周面の径は２６ｆｌ、内周面の一辺の長さ５１ＩＩ
Ｉであり、ベアリング部の外周面の径は３０　ｍ　。

内周面の一辺の長さ１８ｍであり、Ｘは２０　ｙである
。押出加工後のビレットは外周面の径は３０餌、内周面
の一辺の長さ１’　８　ｔｘであり、長さは２６・６關
の中空部を有する中空体状である。加工後のビレットを
切断し、長さを２０　ｔｍにした。これらのビレットを
第３図に示した金型を用いて、潤滑剤を介して６８０　
’Ｃの温度で圧縮加工を行った。外型９の内径は３０　
ｙｍであり、ポンチ４の先端部の直径は１８鱈で、円形
である。このような金型を用いて、高さ１３−８ｍまで
圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを内径１５ｍまで切削加工し、４
極の内周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイルコ
ンデンサーを用い、１５ｏｏｖでパルス着磁した。内周
表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１で
比較のために作製した磁石の表面磁束密度の値と比較し
た。

以上の表面磁束密度の値を比較すると、実施例３で得た
磁石の値は、ビレットｘおよびビレットＹでほとんど差
はなく、実施例１で比較のために作製した磁石のそれの
約１．８倍であった。

実施例１，２および３で得た本発明の方法による磁石は
１、磁気トルク測定の結果、前述したように磁化容易方
向は、圧縮加工前のビレットの内周部の角の部分では径
方向に沿い、中間の部分では周方向に沿い、それらの間
では、径方向から周方向に連続的に変化していることが
判明した。

以上、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の６元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、従来の技術による方法よシ前述し
たような磁気特性の向上が認められた。

発明の効果 以上の説明から明らかなように本発明は、Ｍｎ−Ａｌ−
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であす、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出加工
後の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２，３、・・・・・・
・）状の中空部を有した中空体状のビレットの軸方向に
圧縮加工することによってビレットの内周面を円周面状
に成型して、内周着磁を行なった場合に高い磁気特性を
示す磁石の製造法であり、本発明の方法による磁石を従
来の方法による磁石と比較すると、内周着磁を施した場
合、従来の方法による磁石より優れた磁気特性を示し、
さらに磁石の内周部が径方向に磁化容易方向を有し、そ
れよりも外周部で周方向に磁化容易方向を有する構造を
得るには従来の方法では少なくとも２回以上の塑性加工
を必要としたが、本発明の方法では１回ですみ、一層望
ましい異方性構造を有する磁石を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ　−ｄは本発明の押出方法の一例
を示す金型の一部の断面図、第３図ａ、ｂはそれぞれ本
発明の実施例の圧縮加工で用いる金型の横断面図および
縦断面図、第４図は円筒状磁石の内周面に多極着磁を施
した場合の磁石内部での磁路の形成を模式的に示す図で
ある。 １．１′・・・・・・ビレット、２・・・・・・マンド
レル、３・・・・・・ダイス、４．５・・・−・・ポン
チ、６・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリ
ング部、９・・・・・・外型。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第３
図 第３図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
   る中空体状のビレットに、５３０ないし８３０℃の温度
   で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
   ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
   いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
   にして押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記
   ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
   記押出加工後の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１、２、３、・
   ・・・・・）状の中空部を有した中空体状のビレットの
   軸方向に圧縮加工することによってビレットの内周面を
   円周面状に成型することを特徴とするマンガン−アルミ
   ニウム−炭素系合金磁石の製造法。
2. （２）圧縮加工が、前記ビレットの外周面の一部分を拘
   束した状態で行なうものであることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。
3. （３）圧縮加工が、前記ビレットの外周面および内周面
   の少なくとも一部分を自由にした状態で行った後、さら
   に前記ビレットの外周面を拘束した状態で行なうもので
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のマン
   ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
4. （４）圧縮加工が、前記ビレットの内周面の一部分を拘
   束した状態で行なうものであることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。