JPS6210253A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系（
Ｍｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に
多極着磁用Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供す
るものである。

従来の技術 Ｍ　ｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系
磁石用合金とＭｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石を総称するもの
である。Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３質
量％（以下単にチで表わす）のＭｎと（１／１゜Ｍｎ−
６，６）　〜（１／　３　Ｍｎ　−２２，２）％のＣと
残部のＡＩからなり、不純物以外に添加元素を含まない
３元系及び少量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁
石用合金が知られており、これらを総称するものである
。同様に、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁
性相である面心正方晶（τ相、Ｌｌ。型規則格子）の組
織で構成され、Ｃを必須構成元素として含むものであり
、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の添
加元素を含む４元系以上の多元系合金磁石が知られてお
り、これらを総称するものである。

また、このＭｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温間
塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者は、
高い磁気特性２機械的強度、耐候性２機械加工性等の優
れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られてい
る。

多極着磁用、ｄｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系合金磁石の製造法と
しては、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ
温間押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶
Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧
縮加工によるもの（特開昭５６−１１９７６２号公報）
、及びＭｎ　−Ａ　Ｉ　−Ｃ系磁石合金からなる中空体
状のビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性
加工によるもの（例えば特開昭５８−１８２２０８号公
報、特開昭５８−１９２３０６号公報）が知られている
。

発明が解決しようとする問題点 前述したＭｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系磁石合金からなる中空体
状のビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性
加工によるもの（特に、特開昭５８−１８２２０８号公
報）では、つまり、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ
　−Ａ　Ｉ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレット
に、ビレットの外周を拘束した状態で、しかも少なくと
も内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの軸方向
に圧縮加工を施す方法では、例えば、押出加工等の公知
の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ　−Ａ　ｌ−Ｃ系
合金磁石からなる中空体状のビレットを用いる。前記ビ
レットを前述した特定の圧縮加工を施すことによって、
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
ている。しかし前記の方法では少なくとも押出加工と圧
縮Ｑｏ工の二種類の塑性加工を必要とし、押出加工後の
ビレ７）は押出方向に磁化容易方向を有し、圧縮加工に
よって多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石に
磁気的な異方性の構造の転換を行っている。つまり、押
出加工後のビレットはビレットの軸方向に磁化容易方向
を有する一軸異方性であり、多極着磁に適さない異方性
構造であり、次の塑性加工の圧縮加工によって、径方向
および周方向の磁気特性を向上させて、多極着磁した場
合に優れた磁気特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造
の転換を行っている。

前述した方法では押出加工によって一度、−軸異方性磁
石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、圧縮加
工によって多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁
石に構造の転換を行っているため、磁気特性的には無駄
の多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するための手段 以上述べてきた問題点を解決するために本発明は、Ｍｎ
　−Ａ　Ｉ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレット
に、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
にして押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記
ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
記ビレットの外周を拘束しかつ少なくとも内周の一部分
を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施
すものである。

作　　用 前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによって
、これまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の
圧縮加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なく
ても多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得
られる。

実施例 本発明は、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口
面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押
出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレットの
外周を拘束した状態で、しかも少なくとも内周の一部分
を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施
すものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工によってあらかじめ異方性化したＭｎ　−Ａ
　Ｉ−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の圧縮加工時
のひずみ量が少なくても多極着磁を施した場合に優れた
磁気特性を示す磁石が得られる０ 前述した押出加工及び圧縮加工は必ずしも連続的な塑性
加工である必要はなく、複数回に分割して与えても良い
。

前述した本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。

第１図（ａ）は押出加工前の状態を示したダイスの一部
分の断面図を示し、同様に第１図（ｂ）は押出加工後の
状態を示す。１はビレット、２はマンドレル、３はダイ
ス、４，５はポンチである。マンドレル２とダイス３に
よって、ダイスが構成されている。

第１図において、６はコンテナ部であり、押出加工前の
ビレット１を収容する部分であり、７はベアリング部で
、押出加工後のビレット１を収容する部分である。８は
コニカル部である。またコンテナ部６の開口面積とは、
コンテナ部６の空洞の断面積（押出方向に垂直）であり
、第１図（ａ）においてビレット１の断面積とほぼ一致
し、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング部７の
空洞の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図（ｂ）
においてビレット１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したこと金言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部６の外径を４０　ｍｍ　、内径を２０ｍと
し、ベアリング部７の外径を５０順、内径を４０　ｍｍ
とすると、コンテナ部６の開口面積は約９４２Ｈ２、ベ
アリング部７の開口面積は約７０γｍ１２　となる。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０　ｍｎ　、内径を２０ｍｍとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図（ａ）に示す様にコン
テナ部らにビレット１を収容した状態で押出方向に垂直
に切断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル２
）があり、さらにその外側にビレット１があり、さらに
その外側がダイス３になるということになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。

まず第２図（ａ）に示す様に、コンテナ部６に円筒のビ
レット１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′
を加圧することによって、第２図（ｂ）に示す様になる
。次に第２図（Ｃ）に示す様に新たに、コンテナ部６に
ビレット１を収容し、前記と同様にポンチ４を用いてビ
レット１を加圧することにより、第２図（ｄ）に示した
状態になる。以後この繰り返しによって押出加工を行な
う。

他の押出加工方法としては、第２図（Ｃ）に示した状態
で、ポンチ４と６でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部子へ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
（Ｃ）から第２図（ｄ）への移動）ことによって押出加
工を行なう方法などがある０第２図（ａ）では、円筒ビ
レットをコンテナ部に挿入しやすくするために、円筒ビ
レットの形状は適当なりリアランスをもった形状にして
いるが、円筒ビレストの断面（軸方向に垂直な面）およ
びコンテナ部の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な
平面でダイスを切断した時の空洞部分の形状）は共にリ
ング状である。

次のステップの圧縮加工およびビレットの一部分にビレ
ットの軸方向に圧縮ひずみを与える方法については、前
述した公知技術（特開昭５８−１８２２０８号公報）と
同様である。

前述したような塑性加工（押出加工および圧縮加工）の
可能な温度範囲については、５３０〜８３０℃の温度領
域において、加工が行えたが、７８ｏ℃を越える温度で
は、磁気特性がかなり低下した。より望ましい温度範囲
としては６６０〜７６０ｔ：であった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１ 配合組成で６９．５％のＭｎ、２９．３％のＡＩ。

０．５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径３
０　ｒｍ　、内径１０順、長さ２０聰の円筒ビレットを
作製した。このビレットを１０００℃で２時間保持した
後、８００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した
後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は３０　ｍｒｎ　、内径は１０ｍであり、
ベアリング部の外径は４０　ｍｍ　、内径は３５ｒｍｎ
であり、Ｘは２Ｃ）ｍである。押出加工後のビレットは
外径４０　ｍｍ　、内径３５閣、長さ４２．７ｍであっ
た。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第３図に
示したような金型を用いて円筒ビレットの外周表面を拘
束し、しかも内周を自由な状態にして、６８０ｔｌ：の
温度で、円筒ビレットの長さを２０ｔｎｒまで圧縮加工
を行った。なお第３図において、第３図体）は加工前の
状態を示し、第３図（ｂ）は加工後の状態を示す。１は
ビレット、４．５はポンチ、９は外型である。第３図（
ａ）に示す様に、外型９によってビレット１の外周面を
拘束する。ポンチ４，５でビレット１を加圧することに
よって、ビレット１を軸方向に圧縮加工する。

外型９の内径は４０　ｒｍである。

この圧縮加工を施したビレットを外径３８　ｙｅｓ　。

内径２９　ｍｍ　、長さ２０順の円筒磁石として、外周
表面に３Ｑ極の外周着磁を施した。着磁は２０００、ｇ
Ｆのオイルコンデンサーを用い、１５００Ｖ−Ｃ’パル
ス着磁した。外周表面の表面磁束密度をホール素子で測
定した。比較のために、前述した配合組成と同じ配合組
成のＭｎ、ＡＩ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０　
ｆｌ、長さ２０ｍ＋の円柱ビレットを作製した。このビ
レットを１１００℃で２時間保持した後、室温まで放冷
する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０１：の温度で、直径４０　
ｍまでの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ４
２．７＋Ｉｌｊ＋に切断し、切削加工して、外径４０　
ｍｒ　、内径３５Ｉ、長さ４２．７ｒｔａの円筒ビレッ
トを作製した。次にこのビレットに前述した圧縮加工と
同じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切削
加工して、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみを圧縮加工した。第４図（−）は加工前の状態
を示し、第４図（ｂ）は加工後の状態を示す。１Ｑは固
定用ポンチ、１１は可動用ポンチ、１２は下型である。

固定用ポンチ１０と下型１２によって、ビレットを固定
及び拘束し、可動用ポンチ１１でビレット１を加圧する
ことにより第４図（ｂ）に示す状態になり、これによっ
てビレットの外周部のみが圧縮加工される。なおポンチ
１゜の直径（ポンチ１１の内径）は３４順である。圧縮
加工後の外周部の長さは１５ｍｍであった。加工後のビ
レットを切削加工し、外径３８胴にして前記と同様に着
磁して、この局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密度
の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋＧ　高くなっ
た。

実施例２ 配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のＡＩ、０．
５％のＣ，０，７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶解鋳
造し、外径２０　ｍｍ　、内径５酎、長さ２０刷の円筒
ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００℃まで風冷し、６０ｏ℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２０団、内径はＳ綱であり、ベアリング
部の外径は３０１１１１１　、内径は２６ｍｍであり、
又は２０１１１１１である。押出加工後のビレットは外
径３０　ｒｍ　、内径２６朋、長さ３３．５層であった
０次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第３図に示
したような金型を用いて円筒ビレットの外周表面を拘束
し、しかも内周を自由な状態にして６８０℃の温度で円
筒ビレットの長さを１６団まで圧縮加工を行った０なお
第３図において、外型９の内径は３０　ｒｍｓである。

この圧縮加工を施したビレットを外径２９　ｍｍ　。

内径２１醪、長さ１ＦＢ腸の円筒磁石として、外周表面
に１８極の外周着磁を施した０着磁は２０ｏＯノｌＦの
オイルコンデンサーを用い１５００Ｖでパルス着磁し念
。外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。比
較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ、
ＡＩ　、Ｃ，Ｎｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径６０問、
長さ２０ｍｍの円柱ビレットを作製した。このビレット
を１０００℃で２時間保持した後、室温まで放冷する熱
処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０叫ま
での公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３３．
５ｍに切断し、切削加工して、外径３０閣、内径２６＋
ｏ＋、長さ３３．５ｍｓの円筒ビレットを作製した。次
にこのビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を施
し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁し
、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて６８０℃の温度で外周部のみ圧縮加
工した。なおポンチ１０の直径（ポンチ１１の内径）は
２４鵡である。圧縮加工後の外周部の長さは１０ｍであ
った。加工後のビレットを切削加工し外径２９聰にして
前記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前後で
表面磁束密度の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋ
Ｇ高くなった。

実施例３ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ＡＩ、Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、外径４０　ｍｎ　、内径３０　Ｂ、長さ２０
−の円筒ビレットを作製した。このビレットを１１００
℃で２時間保持した後、ｅｏｏｃまで風冷し、６００℃
で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。

次に潤滑剤を介して、７２０ｔｌ：の温度で、第１図に
示した様な押出加工を行った。第１図においてダイスの
コンテナ部の外径は４０　ｔｔｒｍ　、内径は３０卿で
あり、ベアリング部の外径は３０　ｍｍ　、内径は２０
．８間であり、Ｘは２０　ｙｅｓである。押出加工後の
ビレットは外径３０＃、内径２０．８　ｖｎ　、長さ３
゜朗であった。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して
、第３図に示したような金型を用いて円筒ビレットの外
周表面を拘束し、しかも内周を自由な状態にして６８０
℃の温度で円筒ビレットの長さを２０順まで圧縮加工を
行った。なお第３図において、外型９の内径は３０珊で
ある。

この圧縮加工を施したビレットを外径２９団。

内径１８１．長さ２０Ｍの円筒磁石として、外周表面及
び内周表面から第５図に示す様な、１２極の径方向着磁
を施した。第５図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場
合の磁石内部での磁路（図において、破線で示す。）の
形成を模式的に示したものである。第５図に示す様に磁
路は磁石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００．
ＩＩＦのオイルコンデンサーを用い１６０ｏｖでパルス
着磁した。外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定
した。比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成
のＭｎ、ＡＩ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０　ｍ
ｍ　、長さ２０闘の円柱ビレットを作製した。

このビレットを１１００℃で２時間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２
０℃の温度で、直径４０　ｍｇまでの公知の押出加工を
行った。この押出棒を長さ３０ｙｒｍに切断し、切削加
工して、外径３０　ｍｍ　、内径２０．８−９長さ３０
　ｍの円筒ビレットを作製した。

次にこのビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加工を
施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、着磁
し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のため゛に作製した磁石の
それの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて６８０℃の温度でビレットの外周部
のみを圧縮加工した。なおポンチ１ｏの直径（ポンチ１
１の内径）は２４議である。

圧縮加工後の外周部の長さは１５間であった。加工後の
ビレットを切削加工し外径２９ａｍにして前記と同様に
着磁して、この局部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密
度の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋＧ高くなっ
た。

実施例４ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ＡＩ、Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径５０朋、長さ２０朋の円柱ビレットを作
製した。このビレットを１１００℃で２時間保持した後
、室温まで放冷する熱処理を行った０ 次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０Ｂま
での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２ｏｆｌに
切断し、切削加工して、外径３０　ｍｘ＋　。

内径１０間、長さ２０　ｍｇの円筒ビレット（ビレット
Ａ）にした。また、押出棒を長さ２０朋に切断し、切削
加工して、直径２９ｍ、長さ４０ｍ＋の円柱ビレット（
ビレットＢ）にした。ビレットＢを潤滑剤を介して、６
６０℃の温度で、ビレットの軸方向に自由圧縮加工した
。加工後のビレ７トの長さは２０ｍｍであった。この加
工後のビレット（面異方性磁石）をピレン）Ａと同様に
、切削加工して、外径３０　ｍ　、内径１０　ｍｍ　、
長さ２０＋１５１の円筒ビレット（ビレットＢ）にした
。次に実施例１と同様に、ピレン）ＡとビレットＢを用
い、潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様なダイスを用いて押出加工を行った。第１図におい
て、ダイスのコンテナ部の外径は３０Ｗ、内径は１０順
であり、ベアリング部の外径は４０　ｍ　。

内径は３５間であり、Ｘば２０　ｍｍである。押出加工
後のビレットは外径４０　ｍｍ　、内径３５朋、長さ４
２７ｍｍであった。次にこれらの円筒ビレットを潤滑剤
を介して、第３図に示したような金型を用いて円筒ビレ
ットの外周表面を拘束し、しかも内周を自由な状態にし
て６８０℃の温度で円筒ビレットの長さを２０　ｔｒａ
ｎまで圧縮加工を行った。なお第３図において、外型９
の内径は４０間である。

この圧縮加工を施したビレットをそれぞれ外径３８間、
内径２９酎、長さ２０ｍの円筒磁石として、外周表面に
３０極の外周着磁を施した。着磁１２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い１５０ｏＶでパルス着磁した。外
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例１
で得た磁石と比較した。

以上の両者（ビレットＡ、ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た磁石）の値を比較すると、実施例
４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例１で作製し
た磁石のそれのビレ７）Ａを用いた磁石では約１．２倍
、ビレットＢを用いた磁石では約１．３倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第４図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみをそれぞれ圧縮加工した。

なおポンチ１０の直径（ポンチ１１の内径）は３４朋で
ある。圧縮加工後の外周部の長さは１５開であった。加
工後のビレットを切削加工し、外径３８喘にして前記と
同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前・後で表面
磁束密度の値をそれぞれ比較すると、加工後の方がそれ
ぞれ０．２ｋＧ　　高くなった０ 以上、Ｍ　ｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系磁石合金の組成について
は、Ｎｉ添加の４元系とＮ　ｉ　、　Ｔ　ｉ添加の５元
系のものについてのみ示したが、Ｍｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系
合金磁石の基本組成である３元系についても塑性加工（
押出加工＋圧縮加工）後の磁石の磁気特性に若干の差は
認められたが、公知の押出加工による方法より前述した
ような磁気特性の向上が認められた。

また、局部的な圧縮加工については、ビレットの外周部
のみを圧縮加工する方法のみ示したが、内周部のみ圧縮
加工した場合でも、同様に、磁気特性の向上が認められ
た。

発明の効果 本発明は、実施例によって述べたように、Ｍｎ−Ａｌ〜
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレット
の外周を拘束した状態で、しかも少なくとも内周の一部
分を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を
施すことによって多極着磁を施した場合に高い磁気特性
を示す磁石を得るものである。

この方法によって、つまり前述した特定の押出加工を施
した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによって、こ
れまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮
加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ〜ｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ、ｌ）及び第４図ａ
、ｂは本発明の圧縮加工の一例を示す金型の一部の断面
図、第５図は円筒状磁石の径方向に多極着磁を施した場
合の磁石内部での磁路の形成を模式的に示す図である。 １．１′・・・・・・ビレット、２・・・・・・マンド
レル、３・・・・・・ダイス、４，５・・・・・・ポン
チ、ｅ・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリ
ング部、８・・・・・・コニカル部、９・・・・・・外
型、１Ｑ・・・・・・固定用ポンチ、１１・・・・・・
可動用ポンチ、１２・・・・・・下型。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第５
図 Ｓ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
   る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
   コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
   ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
   イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
   て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
   ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビ
   レットの外周を拘束しかつ少なくとも内周の一部分を自
   由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施すこ
   とを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁
   石の製造法。
2. （２）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
   る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
   コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
   ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
   イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
   て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
   ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビ
   レットの外周を拘束しかつ少なくとも内周の一部分を自
   由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施し、
   さらにビレットの一部分にビレットの軸方向に圧縮加工
   を施すことを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭素
   系合金磁石の製造法。