JPS6210729B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6210729B2 JPS6210729B2 JP53127016A JP12701678A JPS6210729B2 JP S6210729 B2 JPS6210729 B2 JP S6210729B2 JP 53127016 A JP53127016 A JP 53127016A JP 12701678 A JP12701678 A JP 12701678A JP S6210729 B2 JPS6210729 B2 JP S6210729B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- curvature
- bent
- cylindrical member
- coining
- roundness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D51/00—Making hollow objects
- B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
- B21D51/10—Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49643—Rotary bearing
- Y10T29/49647—Plain bearing
- Y10T29/49668—Sleeve or bushing making
- Y10T29/49671—Strip or blank material shaping
- Y10T29/49673—Die-press shaping
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、円筒部材、特に厳しい寸法精度の要
求される円筒部材を後加工を施すことなくプレス
成形のみで得られるようにした円筒部材の成形方
法に関する。
求される円筒部材を後加工を施すことなくプレス
成形のみで得られるようにした円筒部材の成形方
法に関する。
円筒部材としてブシユを例にとると、これをプ
レス成形によつて形成する場合の従来方法は、帯
状素材から一定長さの板状素材を取り出した後、
まずこの板状素材の端部だけを目標円筒部材の曲
率半径より若干大きい曲率半径に曲成し、次いで
これをＵ曲げ工程によつてＵ字状に曲折してか
ら、このＵ字状素材をコイニング工程の一対の型
内に挿入して押圧し、この一対の型の構成する円
筒支持面形状をＵ字状素材に移すものであつた。
この従来方法は、確かに巨視的にみたときには良
好な形状の円筒部材を成形することができる。し
かしながら、ブシユのように高真円度を要求され
る場合には上記プレス成形のみでその要求に応え
ることは困難で、特に板状素材の突き合せ部近傍
の真円度精度は他の部分に比して明瞭に劣るのが
実情であつた。このため、従来のブシユ成形では
上記プレス成形の後、切削、研摩等の後加工を施
すことを不可欠としており、加工性、加工コスト
の面から改良が望まれていた。
レス成形によつて形成する場合の従来方法は、帯
状素材から一定長さの板状素材を取り出した後、
まずこの板状素材の端部だけを目標円筒部材の曲
率半径より若干大きい曲率半径に曲成し、次いで
これをＵ曲げ工程によつてＵ字状に曲折してか
ら、このＵ字状素材をコイニング工程の一対の型
内に挿入して押圧し、この一対の型の構成する円
筒支持面形状をＵ字状素材に移すものであつた。
この従来方法は、確かに巨視的にみたときには良
好な形状の円筒部材を成形することができる。し
かしながら、ブシユのように高真円度を要求され
る場合には上記プレス成形のみでその要求に応え
ることは困難で、特に板状素材の突き合せ部近傍
の真円度精度は他の部分に比して明瞭に劣るのが
実情であつた。このため、従来のブシユ成形では
上記プレス成形の後、切削、研摩等の後加工を施
すことを不可欠としており、加工性、加工コスト
の面から改良が望まれていた。
本発明は、上記事情に鑑み、後加工を要するこ
となくプレス成形のみで良好な真円度の得られる
円筒部材の成形方法を開発することを目的とした
もので、特に板状素材の突き合せ部近傍の真円度
精度を向上させたことを特徴としている。
となくプレス成形のみで良好な真円度の得られる
円筒部材の成形方法を開発することを目的とした
もので、特に板状素材の突き合せ部近傍の真円度
精度を向上させたことを特徴としている。
本発明に係る成形方法は、板状素材の突き合せ
部近傍の真円度が劣る理由は、帯状素材切断後の
単なる端曲げ工程では、端部を精度よく成形でき
ず、これが最終のコイニング工程によつても充分
には改善されない点にあるとの考察に基いてなさ
れたもので、板状素材の端曲げ工程の後、端曲げ
された部分、つまり突き合せ部近傍だけを予めコ
イニング加工して突き合せ部近傍端部曲率を予定
された最終曲率と等しいかそれより僅かに大きく
なるように成形しておき、引続くＵ曲げ、最終コ
イニングを行うことにより、所望の真円度を得ら
れるとの知見に到達するに至つたものである。
部近傍の真円度が劣る理由は、帯状素材切断後の
単なる端曲げ工程では、端部を精度よく成形でき
ず、これが最終のコイニング工程によつても充分
には改善されない点にあるとの考察に基いてなさ
れたもので、板状素材の端曲げ工程の後、端曲げ
された部分、つまり突き合せ部近傍だけを予めコ
イニング加工して突き合せ部近傍端部曲率を予定
された最終曲率と等しいかそれより僅かに大きく
なるように成形しておき、引続くＵ曲げ、最終コ
イニングを行うことにより、所望の真円度を得ら
れるとの知見に到達するに至つたものである。
次に図示実施例について本発明を説明する。帯
状素材１は図示しない搬送機構によつてカツタ機
構２に搬送され、その先端がストツパ３に当接す
るとカツタ４が帯状素材１を一定の長さに切断す
る。予め定められた一定の幅と長さを有する矩形
の板状素材５は上記切断工程Ａによつて取り出さ
れ、次の端曲げ工程Ｂに送られる。端曲げ工程Ｂ
は、上型６と下型７とによつて板状素材５の端部
を曲成するもので、その支持面端部６Ａ，７Ａの
曲率半径ｒは、一般的に最終的に形成されるブシ
ユの曲率半径Ｒより若干大きい。つまり端曲げ工
程Ｂを経た板状素材５の両端部はさらに曲成され
る余地を残している。
状素材１は図示しない搬送機構によつてカツタ機
構２に搬送され、その先端がストツパ３に当接す
るとカツタ４が帯状素材１を一定の長さに切断す
る。予め定められた一定の幅と長さを有する矩形
の板状素材５は上記切断工程Ａによつて取り出さ
れ、次の端曲げ工程Ｂに送られる。端曲げ工程Ｂ
は、上型６と下型７とによつて板状素材５の端部
を曲成するもので、その支持面端部６Ａ，７Ａの
曲率半径ｒは、一般的に最終的に形成されるブシ
ユの曲率半径Ｒより若干大きい。つまり端曲げ工
程Ｂを経た板状素材５の両端部はさらに曲成され
る余地を残している。
しかして本発明方法の特徴は、この端曲げ工程
Ｂの後に、端部コイニング工程Ｃを導入した点に
ある。この工程Ｃは端曲げされた素材５Ａの端部
だけを予め精度の高い曲率に仕上げることを目的
としたもので、この曲率は例えば最終的な製品の
曲率半径とほぼ同一またはこれより若干大きく設
定される。したがつてこの端部コイニング工程Ｃ
における下型８の支持面８Ａ端部の曲率半径は上
記の製品の最終的な曲率半径Ｒに等しいか、これ
より僅かに大きい。僅かに大きくするのは、最終
コイニング工程Ｅにおける加工を考慮する場合で
ある。上型９は素材５Ａの端面、つまりつき合せ
面に当接してこれを押圧する圧下部９Ａと、弾性
体９Ｂを介して素材５Ａの中央部分に当接する平
面部９Ｃ、すなわち中押し部とを備えており、上
型９が下降してその圧下部９Ａが素材５Ａの端面
を押圧すると、その押圧力により下型８の支持面
８Ａ端部の曲率（１／Ｒ）が素材５Ａに移され
る。すなわち素材５Ａの端部は例えば目的とする
ブシユの最終曲率Ｒにコイニングされるわけであ
る。この端部コイニング工程で仕上げる素材端部
の長さは、最終コイニング工程での加工量を考慮
して定めるものであり、また上記のようにこの工
程における曲率半径は必ずしも最終曲率に一致さ
せる必要はなく、むしろその曲率の一様性の獲得
に重点がおかれる。
Ｂの後に、端部コイニング工程Ｃを導入した点に
ある。この工程Ｃは端曲げされた素材５Ａの端部
だけを予め精度の高い曲率に仕上げることを目的
としたもので、この曲率は例えば最終的な製品の
曲率半径とほぼ同一またはこれより若干大きく設
定される。したがつてこの端部コイニング工程Ｃ
における下型８の支持面８Ａ端部の曲率半径は上
記の製品の最終的な曲率半径Ｒに等しいか、これ
より僅かに大きい。僅かに大きくするのは、最終
コイニング工程Ｅにおける加工を考慮する場合で
ある。上型９は素材５Ａの端面、つまりつき合せ
面に当接してこれを押圧する圧下部９Ａと、弾性
体９Ｂを介して素材５Ａの中央部分に当接する平
面部９Ｃ、すなわち中押し部とを備えており、上
型９が下降してその圧下部９Ａが素材５Ａの端面
を押圧すると、その押圧力により下型８の支持面
８Ａ端部の曲率（１／Ｒ）が素材５Ａに移され
る。すなわち素材５Ａの端部は例えば目的とする
ブシユの最終曲率Ｒにコイニングされるわけであ
る。この端部コイニング工程で仕上げる素材端部
の長さは、最終コイニング工程での加工量を考慮
して定めるものであり、また上記のようにこの工
程における曲率半径は必ずしも最終曲率に一致さ
せる必要はなく、むしろその曲率の一様性の獲得
に重点がおかれる。
この端部コイニング工程Ｃに続くＵ曲げ工程Ｄ
および最終コイニング工程Ｅは、従来方法におけ
ると同一の工程である。Ｕ曲げ工程Ｄは端曲げお
よびその仕上げの終了した板状素材５Ｂの中央部
を上記製品半径Ｒまたはこれより若干小さい半径
となるように曲折するもので、下型１０のＵ字状
支持面１０Ａ内に棒状体１１を落下押圧させてＵ
字状素材５Ｃを形成する。最終コイニング工程Ｅ
は上型１２および下型１３の半円筒状支持面１２
Ａ，１３Ａにより一個の円筒面が形成されるよう
にし、この上型１２と下型１３との間にＵ字状素
材５Ｃを縦長にして挿入した後両型を接近移動さ
せてこの素材５Ｃを押圧変形させ、両型の円筒支
持面１２Ａ，１３Ａの形状がＵ字状素材５Ｃに移
されるようにしたものである。そして、上述した
端部コイング工程Ｃで仕上げる素材端部の長さ
は、図示態様からもみられるように、素材長さの
1/4以下であることが望ましい。というのは、素
材長さの1/4よりも長く端部コイニング加工を施
すと、引続くＵ曲げ工程Ｄにおいて、図示Ｕ字状
素材５Ｃの棒状体１１上縁との隣接部近傍に微視
的なくびれを生じ易く、この部分の真円度を損う
惧れがあるからである。また、この端部コイニン
グ工程Ｃで上述した弾性体９Ｂと平面部９Ｃとか
らなる中押し部を上型として用いたため、この中
押し部がその両端の圧下部９Ａの案内となり、素
材中央部の変形を防止しつつ良好な端部コイニン
グ加工を行わせることができる。
および最終コイニング工程Ｅは、従来方法におけ
ると同一の工程である。Ｕ曲げ工程Ｄは端曲げお
よびその仕上げの終了した板状素材５Ｂの中央部
を上記製品半径Ｒまたはこれより若干小さい半径
となるように曲折するもので、下型１０のＵ字状
支持面１０Ａ内に棒状体１１を落下押圧させてＵ
字状素材５Ｃを形成する。最終コイニング工程Ｅ
は上型１２および下型１３の半円筒状支持面１２
Ａ，１３Ａにより一個の円筒面が形成されるよう
にし、この上型１２と下型１３との間にＵ字状素
材５Ｃを縦長にして挿入した後両型を接近移動さ
せてこの素材５Ｃを押圧変形させ、両型の円筒支
持面１２Ａ，１３Ａの形状がＵ字状素材５Ｃに移
されるようにしたものである。そして、上述した
端部コイング工程Ｃで仕上げる素材端部の長さ
は、図示態様からもみられるように、素材長さの
1/4以下であることが望ましい。というのは、素
材長さの1/4よりも長く端部コイニング加工を施
すと、引続くＵ曲げ工程Ｄにおいて、図示Ｕ字状
素材５Ｃの棒状体１１上縁との隣接部近傍に微視
的なくびれを生じ易く、この部分の真円度を損う
惧れがあるからである。また、この端部コイニン
グ工程Ｃで上述した弾性体９Ｂと平面部９Ｃとか
らなる中押し部を上型として用いたため、この中
押し部がその両端の圧下部９Ａの案内となり、素
材中央部の変形を防止しつつ良好な端部コイニン
グ加工を行わせることができる。
上記各工程からなる本発明の成形方法によつて
形成されたブシユ５Ｄは、特に板状素材の突き合
せ部近傍の真円度が向上し、したがつて全体の真
円度を高くすることができる。すなわち、上記端
部コイニング工程Ｃを含まない従来の成形方法で
は、素材の突き合わせ部近傍（例えば第２図の区
間α）に、最終コイニング工程Ｅのコイニング加
工が充分には及ばない場合が生じ、最初の端曲げ
工程だけでは高い精度が得られないため、この区
間の真円度が極めて悪くなることがあるのに対
し、本発明方法のように予め端曲げ素材５Ａの端
部を端部コイニング工程Ｃによりコイニング加工
しておけば、仮に最終コイニング工程Ｅでの加工
が素材突き合わせ部近傍に充分に及ばないとして
もブシユ５Ｄ全体の真円度を著しく向上させるこ
とができる。
形成されたブシユ５Ｄは、特に板状素材の突き合
せ部近傍の真円度が向上し、したがつて全体の真
円度を高くすることができる。すなわち、上記端
部コイニング工程Ｃを含まない従来の成形方法で
は、素材の突き合わせ部近傍（例えば第２図の区
間α）に、最終コイニング工程Ｅのコイニング加
工が充分には及ばない場合が生じ、最初の端曲げ
工程だけでは高い精度が得られないため、この区
間の真円度が極めて悪くなることがあるのに対
し、本発明方法のように予め端曲げ素材５Ａの端
部を端部コイニング工程Ｃによりコイニング加工
しておけば、仮に最終コイニング工程Ｅでの加工
が素材突き合わせ部近傍に充分に及ばないとして
もブシユ５Ｄ全体の真円度を著しく向上させるこ
とができる。
なお上記説明は円筒部材としてブシユを例示し
たものであるが、他の円筒部材、特に高真円度を
要求される円筒部材の成形に本発明方法が適用で
きるのは勿論である。
たものであるが、他の円筒部材、特に高真円度を
要求される円筒部材の成形に本発明方法が適用で
きるのは勿論である。
以上のように本発明方法によれば、プレス加工
によつて形成される円筒部材の真円度を向上させ
ることができ、したがつて真円度を向上させるた
めの切削、研摩等の後加工を省略することが可能
となるため、加工性の向上、加工コストの低減に
寄与することができる。
によつて形成される円筒部材の真円度を向上させ
ることができ、したがつて真円度を向上させるた
めの切削、研摩等の後加工を省略することが可能
となるため、加工性の向上、加工コストの低減に
寄与することができる。
第１図は本発明に係る円筒部材の成形方法の工
程を示す工程概念図、第２図は成形されたブシユ
の正面図である。 Ｂ：端曲げ工程、Ｃ：端部コイニング工程、
Ｄ：Ｕ曲げ工程、Ｅ：最終コイニング工程、５：
板状素材、５Ｄ：ブシユ、８：下型、８Ａ：支持
面、９：上型。
程を示す工程概念図、第２図は成形されたブシユ
の正面図である。 Ｂ：端曲げ工程、Ｃ：端部コイニング工程、
Ｄ：Ｕ曲げ工程、Ｅ：最終コイニング工程、５：
板状素材、５Ｄ：ブシユ、８：下型、８Ａ：支持
面、９：上型。
Claims (1)
- １ 板状素材の両端部を弧状に曲成し、次いでこ
の端曲げされた素材を、両端部の支持面曲率が最
終製品である円筒部材の曲率半径とほゞ同一また
はこれより僅かに大きい下型と、上記素材の両端
部端面を押圧する圧下部とそれらの中間にあつて
該素材の中央部分に当接する中押し部とから成る
上型とにより押圧して該素材の両端部に予め真円
精度の良好な曲率を付与し、然るのちこの端部曲
率を付与された素材をＵ字状に曲折させ、さらに
このＵ字状の素材を円筒支持面を構成する一対の
型の間に挿入して押圧することを特徴とする円筒
部材の成形方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12701678A JPS5554216A (en) | 1978-10-16 | 1978-10-16 | Forming method for cylindrical parts |
| US06/084,033 US4309890A (en) | 1978-10-16 | 1979-10-11 | Method of forming a cylindrical member |
| GB7935579A GB2033803B (en) | 1978-10-16 | 1979-10-12 | Method of forming a cylindrical member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12701678A JPS5554216A (en) | 1978-10-16 | 1978-10-16 | Forming method for cylindrical parts |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5554216A JPS5554216A (en) | 1980-04-21 |
| JPS6210729B2 true JPS6210729B2 (ja) | 1987-03-07 |
Family
ID=14949594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12701678A Granted JPS5554216A (en) | 1978-10-16 | 1978-10-16 | Forming method for cylindrical parts |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4309890A (ja) |
| JP (1) | JPS5554216A (ja) |
| GB (1) | GB2033803B (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0491833A (ja) * | 1990-08-06 | 1992-03-25 | Ndc Co Ltd | 円筒状すべり軸受の製造方法及びその装置 |
| DE10329424B4 (de) * | 2003-07-01 | 2005-04-28 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Herstellen eines längsgeschlitzten Hohlprofils mit mehreren, im Querschnitt verschiedenen Längsabschnitten aus einer ebenen Blechplatine |
| US7051567B2 (en) * | 2004-08-17 | 2006-05-30 | Tieh Chin Kung Metal Industry Co., Ltd. | Method for folding and curving of a metallic plate |
| KR101136560B1 (ko) * | 2004-09-15 | 2012-04-17 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 고강도 부품 제조 방법 |
| JP5905102B2 (ja) * | 2012-08-01 | 2016-04-20 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受の製造方法 |
| JP6966492B2 (ja) * | 2019-02-04 | 2021-11-17 | フタバ産業株式会社 | パイプの製造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US652658A (en) * | 1899-10-16 | 1900-06-26 | Frederick F Bischoff | Process of making tubing. |
| US1330782A (en) * | 1918-09-05 | 1920-02-17 | Brown William Milton | Method of and apparatus for making ferrules |
| US1964584A (en) * | 1930-05-16 | 1934-06-26 | Cleveland Graphite Bronze Co | Method of and apparatus for the manufacture of bearings |
| US2031982A (en) * | 1931-09-28 | 1936-02-25 | Cleveland Graphite Bronze Co | Method of making bearings |
| GB743103A (en) * | 1952-12-31 | 1956-01-11 | Ugo Bellometti | Process and apparatus for manufacturing hollow bodies |
| US3166827A (en) * | 1963-03-21 | 1965-01-26 | Bushi Michael | Method of making a split ring |
| GB1180981A (en) * | 1967-01-16 | 1970-02-11 | Vandervell Products Ltd | An Improved Method and Apparatus for Manufacturing Thin Walled Flexible Bearing Liners |
| JPS516101A (ja) * | 1974-07-08 | 1976-01-19 | Hitachi Ltd | Koondoniokerukagobutsu gokin tono seizohoho |
-
1978
- 1978-10-16 JP JP12701678A patent/JPS5554216A/ja active Granted
-
1979
- 1979-10-11 US US06/084,033 patent/US4309890A/en not_active Expired - Lifetime
- 1979-10-12 GB GB7935579A patent/GB2033803B/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4309890A (en) | 1982-01-12 |
| JPS5554216A (en) | 1980-04-21 |
| GB2033803A (en) | 1980-05-29 |
| GB2033803B (en) | 1982-07-14 |
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