JPS6212660A

JPS6212660A - 熱交換器の伝熱用部材

Info

Publication number: JPS6212660A
Application number: JP60148824A
Authority: JP
Inventors: 宏司大西; 克己前田; 利夫河波
Original assignee: NIPPON KAGAKU TOGYO KK
Current assignee: NIPPON KAGAKU TOGYO KK
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1987-01-21
Anticipated expiration: 2009-05-18
Also published as: JPH0637326B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】ｌ東よ二訓ユ遣■ 本発明は、熱交換器の伝熱用部材に関する。。

来の　　　びその　題。

熱交換器は、省エネルギーなどの見地から、発電プラン
ト、工業炉、製鉄冶金、化学プラント等における廃熱回
収や燃焼空気の予熱などの目的で広く利用されている。

これらの熱交換器の方式としては、隔壁伝熱式（ｓｈｅ
ｅｌ型等）として、チューブの外側に燃焼ガスなどの一
次側の高温ガスを流し、管壁を通じて伝熱により内側に
流す二次側の気体を加熱する方式、蓄熱式（ｐｌａｔｅ
Ｊｉｎ型等）として、ハニカム構造のローターに高温ガ
スを通すことによって蓄熱させ、次いで低温の二次側の
ガスを流して放熱させる方式などが知られている。

このような方式のうち前者の隔壁伝熱式は一般に比較的
大型の熱交ｍＢにおいて、また後者の蓄熱式は小型の熱
交換器において利用されている。

熱交換器の伝熱用部材とは、これらの熱交換器において
、高温ガスから低温の気体への伝熱部に用いられる材料
である。

この熱交換器の伝熱用部材の材料としては、現在主とし
て耐熱合金が用いられているが、耐熱合金は、耐熱性が
充分でなく、通常１．使用できる−次側の高温ガスの温
度は８００℃程度までが限度であり、これより高温のガ
スを使用する場合には冷却空気等を導入して、８００℃
以下に冷却して熱交換が行なわれている。よって得られ
る二次側の気体の温度は５００℃程度が限度となる。こ
のためより高温のガスの利用を可能として効率のよい熱
交換を行なうために、１０００℃以上の温度にも長期間
耐え得る材料の開発が要望され、セラミックス類の伝熱
用部材についての研究が進められている。

このような伝熱用部材は、優れた耐熱性を有すると共に
、化学的安定性、耐食性、強度、耐熱衝撃性、耐摩耗性
等に優れた性質を有することが必要とされ、長期間に亘
る耐久性を有することが望まれている。セラミックス類
の部材は、特に高、温や腐蝕性ガスに対して優れた耐久
性を示すものであり、隔壁伝熱式にはＳＩＣ，５ｌｓＮ
ｔ等が、蓄熱式には、コージライト、スポンジュメン等
のリシア系セラミックス、チタン酸アルミニウム等が用
いられている。

これらのうち、ＳｉＣは、高温強度、熱伝導性、耐食性
等の点では優れているものの、隔壁のガスリークが生じ
易く、薄壁化が困難であり、高温の燃焼ガスに対する化
学的安定性や耐熱衝撃性にｎ点があり、また経済性も劣
るものである。

３ｉ３ＮａはＳｉＣに比して耐熱衝撃性に優れているも
のの、高温強度、化学的安定性等に劣るものである。ま
た、ＳａＣ及び５１３Ｎ＆は共に非酸化物からなるため
に、１２００℃程度以上の高温の開放雰囲気や酸化雰囲
気では耐酸化性が悪く、酸化分解して長期間に亘る使用
が困難であるという欠点がある。

蓄熱式の熱交換器に用いられているコージライト、リシ
ア系セラミックス、チタン酸アルミニウム等は、熱膨張
が少なく、耐酸化性に優れているものの、耐熱性が悪く
、コージライトは杓１２００℃、リシア系セラミックス
は約１０００℃、チタン酸アルミニウムは約１２００℃
までしか使用できず、更に耐食性、高温安定性、高温強
度、耐摩耗等も満足すべきものではない。

上記した如く、現在知られているセラミックス類の伝熱
用部材は、高温での使用に対して充分満足すべきもので
はなく、このため１０００℃以上、より望ましくは１２
００℃以上の温度で長期間安定に使用し得る伝熱用部材
の開発が望まれている。

問題点を解決するための　段本発明者は、高温での使用に長期間耐え得る熱交換器の
伝熱用部材を見出すべく、鋭意研究を重ねてきた。その
結果特定の条件を満足するムライト焼結体からなる伝熱
用部材は、１０００℃以上、更には１２００℃以上の高
温ガスを熱源とする場合においても、長期間の繰り返し
使用に耐え得るものであることを見出し、ここに本発明
を完成した。

即ち、本発明は、１）ムライト結晶からなる結晶相及び
表面積割合で５％以下のガラスマトリックス相からなり
、ｉｉ）熱膨脹係数が５．１ｘ１０−６／℃以下、かさ
密度が３．Ｏａ／ｃｍ３以上、１４５０℃で４８時間熱
処理後の室温での残存膨脹率が０．２％以下、であるム
ライト焼結体からなる熱交換器の伝熱用部材に係わる。

本発明伝熱用部材は、以下の条件を満足するムライト焼
結体からなるものである。

ａ）焼結体における結晶相は、ムライト結晶からなる。

ＡＱ２０３と５ｆＯ２との２成分系において常圧下で析
出する結晶相は、ＡＱ２０３結晶、ムライト結晶及び５
ｉＯａ結晶（主としてクリストバライト晶）である。こ
こでムライト結晶とは、化学式３ＡＱｔＯ３・２８１０
２（Ａ９２０３７１．８１１量％、８１０２２８゜２重
量％）で表わされるムライト結晶だけでなく、ムライト
固溶体も含むものとする。

本発明伝熱用部材を構成する焼結体における結晶相は、
ムライト結晶のみからなり、焼結体の粉末Ｘ線回折によ
りＳ　ｉ　Ｏ２結晶及びＡＱ２０３結晶の回折ピークが
観察されてはならない。

Ｓ　ｔ　Ｏ２結晶が焼結体中に析出する場合には、焼成
過程で液相ができ、焼結性の向上、強度の向上などに有
効であり、更に高温では液相の塑性変形による靭性の向
上が得られるものの、次に示す如き欠点がある。

即ち、５１０２結晶とムライト結晶との熱膨張率の差に
より、熱サイクルにおいて歪みが増大し、また高温ガス
に含まれる周辺の壁材から生じた揮発成分や燃料から生
じたアルカリ元素、硫黄、バナジウム、灰分等がＳｉＯ
２と反応して、８１０２結晶を変質させ、伝熱用部材の
耐久性が劣るものとなる。また、焼結体の熱膨脹係数を
小さくするためにも５ｔＯ２晶の存在は好ましくない。

従って、本発明伝熱用部材では、Ｓｉｏ２結晶相が存在
してはならない。

また、Ａ１２２０３結晶が存在する場合には、熱伝導率
は高くなるものの燃料や壁材からのアルカリ元素が高温
においてＡ＋１２０３結晶と反応してβ−ＡＱ２０３結
晶を形成させて焼結体の組繊を変質劣化させる。また、
へ〇２０３結晶とムライト結晶との熱膨張の差による歪
みの増大や残存膨張の増大等により耐熱衝撃性が低下す
るという弊害も生じる。従って本発明伝熱用部材では、
ＡＱ２０３結晶も存在してはならない。

尚、ムライト結晶は、アスペクト比が２程度以上の針状
結晶の場合に、粒状結晶に比して熱的特性や機械的特性
等に優れたものとなり好ましい。

ｂ）焼結体におけるガラスマトリックス相の表面積割合
は５％以下とする。

ガラスマトリックス相の表面積割合の測定は以下の方法
によって行なう。

即ち、まず伝熱用部材の任意の部分から、厚さ１脂ｍ以
上の板状試片を切り出し、その表面をダイヤモンド砥石
で粗仕上げし、次いで８００番以上の砥石で中仕上げす
る。続いて３μｍ以下のダイヤモンド粒又はベンガラ、
酸化クロム等の微粉で鏡面になるまで仕上げを行なった
後、表面付着物を除去して測定試料とする。この試料の
表面に常法に従って蒸着膜を形成させた後、走査型電子
顕微鏡により、試料表面を３０００〜５０００倍で写真
撮影すφ。この顕微鏡写真を写真−工とする。次いで試
料表面から蒸着膜を除去し、ＨＦ１％水溶液中に０〜５
℃で２４時間浸漬した後、洗浄、乾燥し、更に、上記し
た場合と同様にして顕微鏡写真撮影を行なう。

この顕微鏡写真を写真−■とする。写真−工及び■は試
料の同一部分の少なくとも１０００μｍ２以上の面積の
部分についての写真とする。

写真−工からは、試料表面の気泡、亀裂等が凹状となっ
て観察される。この凹状とし観察される部分の面積を求
めて凹部の面積率を算出する。写真−■からは、気泡、
亀裂の他に、ＨＦ処理によって除去されたガラスマトリ
ックス部分も凹状となってｉ！察される。写真−■から
算出した凹部の面積率と写真−工から算出した凹部の面
積率との差を試料中のガラスマトリックス相の表面積割
合とする。このような方法により求められるガラスマト
リックス相は、原料中に混入したアルカリ金属酸化物と
ＡＱ２０３及び８１０２とが反応して低融物となること
によって生成したものである。

ガラスマトリックス相の表面積割合が５％を上回るとム
ライト結晶とガラスマトリックス相との熱！！脹の相違
によって高温強度が低下し、またガラスマトリックス相
に、燃料や壁材からのアルカリ元素、硫黄、バナジウム
等の成分が優先的に浸透し、組織を膨張させ、熱サイク
ルによる強度の低下を招き、その結果耐久性が劣るもの
となるので好ましくない。ガラスマトリックス相は３％
以下とすることがより好ましい。

Ｃ）熱膨脹係数が５．１Ｘ１０−８／’Ｃ以下であり、
かつ１５００℃で４８時間熱処理を行なった後の室温で
の残存膨脹率が０．２％以下とする。

本発明に於ては、熱膨脹係数は、室温から８００℃まで
５℃／分で昇温した場合の平均線膨張係数によって表わ
す。

ムライト焼結体は、ムライト結晶に固溶する成分やガラ
スマトリックス相の成分、量等に、よってその膨張係数
は異なるものとなる。本発明伝熱用部材は、熱膨脹係数
が５．ｌＸ１０−’／℃以下のものに限定され、より望
ましくは４．９Ｘ１０−’　／’Ｃ以下のものとする。

熱膨脹係数が５．１　ｘｌ　０−　’　、／’Ｃｅ上回
；ｂと、−次側ガスと二次側ガスとの熱勾配により伝熱
用部材の一次側と二次側の壁面での熱膨張の差が大きく
なって、その結果大きな応力が生じ、破損に至る場合が
生じるので不適当である。

残存膨脹率は次の方法により測定する。即ち、まず両端
面を平行に研削、研磨した棒状試料を電気炉で１４５０
℃まで加熱し、更に１４５０℃で４８時間保持した後徐
冷し、熱処理前後の室温で測定した試料の長さから、熱
処理後に残存する伸びの比率を求め残存膨脹率とする。

残存膨脹率が０．２％を上回ると隔壁伝熱式交換器の伝
熱用部材では、両端が固定されているので使用中に機械
的応力が付加されることとなり、破損、変形等の原因と
なって熱サイクルに対する耐久性に劣るものとなる。ま
た、二次側ガスの導入、排出部分のシーリングが劣るも
のどなってガスリークが発生することにもなるので不適
当である。また、蓄熱・式交換器においても、残存膨脹
率が０．２％を上回ると熱衝撃抵抗、耐食性、対摩耗性
等が低下することになる。従って残存膨脹率は０．２％
以下であることが必要であり、好ましくは０．１％以下
とする。

ｄ）かさ密度は３．０Ｑ／Ｃ■３以上とする。

かさ密度が３．０Ｑ／Ｃ■３を下回ると、機械的強度が
低下し、また燃焼ガスに含まれるアルカリ成分等が伝熱
用部材に吸着し易くなり、アルカリ成分等が部材と反応
して部材の劣化が顕著となって耐久性に劣るものとなる
。従って、伝熱用部材のかさ密度は、３．Ｏａ／ｃｍ３
以上であることが必要であり、好ましくは３．０５０／
Ｃ■３以上とする。

本発明伝熱用部材は、例えば以下に示す方法によって作
製することができる。

即ち、まずアルミナゾル、アルミニウムの塩化物、硫酸
塩、硝酸塩等のアルミニウム化合物とシリカゾル、エチ
ルシリケート等のケイ素化合物とを所定のＡＱ／Ｓｉの
比率になるように配合した液状の原料を調製する。液状
原料の濃度は高くするほうが経済的には好ましいが、両
成分が均一に分散し、ムライト結晶を生成し易くするた
めには、ゾル溶液の場合には３０％以下、塩の溶液の場
合には２モル％以下程度とすることが適当である。

液状原料におけるＡＱ／Ｓｉの比率は、焼結体の熱膨脹
係数を小さくするためには、ＡＱ２０３置がムライト中
への固溶限定以下となるようにすることが適当であり、
Ａ１２２０３が約６９〜７４重量％、８１０２が約２６
〜３１重量％となる比率とすればよい。また、ＡＱ２０
３と５１０２の会計員は、焼結体中に９８Ｉｉ量％以上
とすることが好ましい。また熱膨脹係数を小さくするた
めには、ＭＱＯ１８２０３等を原料中に少量存在させる
ことも有効であり、このために、液状原料中にＭＯ酸成
分Ｂ分を少ａ添加してもよい。

液状原料をＥｌ製した後ＡＱ分及び８１分が均一に分散
されるように液状原料を充分に混合し、この液状原料か
らアルミニウム化合物とケイ素化合物とが均一に混合し
た粉体を形成させる。液状原料から粉体試料を得る方法
としては、アルミニウム化合物とケイ素化合物とを均一
に共沈させた後乾燥させる方法、液状原料から水分を蒸
発させて粉体試料を得る方法、液状原料を噴霧させて熱
分解する方法等を例示できる。

このようにして得られた粉体試料を成形後の焼成工程で
の寸法変化を少なくするために９００〜１３５０℃、好
ましくは９８０〜１２８０℃で焙焼する。焙焼後の粉体
試料に未反応の５１０２やＡ　Ｑ　２０３、或いは非晶
質相等が多量に存在す、る場合には、以後の工程で粉体
試料の凝集や分離が生じ易くなるので好ましくない。ま
た、焼結体の残存膨張を少なくするためにも、粉体試料
を焙焼工程でムライト化させておくことが好ましい。こ
のため焙焼条件は、粉体試料のムライト化が進むような
条件とすることが適切であり、具体的には、焙焼後の粉
体試料にムライトのＸ線回折ピークが生じるような条件
で焙焼し、５Ｉ０２やＡ（１２０３の回折ピークが生じ
ない程度まで焙焼することが好ましい。

次いで得られた粉体試料を粉砕し分散させる。

粉砕により粉体の平均粒度を２μｍ程度以下、比表面積
を１ｍ２／にｌ程度以上とすることが好ましい。平均粒
度が２μｍを上回ると粉体の成形、焼成時に成形体内部
に欠陥が生じ易くなり、また比表面積が１ｍ２／Ｑを下
回ると焼結性が劣るものとなるので好ましくない。また
、粉砕工程で、粉体を微細化することにより、密度の高
い焼結体とすることができる。このために、粉体の平均
粒径を１μｍ以下とすることがより好ましい。粉体の粉
砕及び分散は、常法に従えばよく、例えばボールミル、
振動ミル、アトリツションミル、遠心ミル等を使用すれ
ばよい。

次いで、このようにして調製した粉体を用いて、セラミ
ックスの製造における常法に従って、鋳込み成形、押出
し成形、プレス成形等の方法で所定の形状に成形した後
、焼成することにより本発明伝熱用部材が得られる。焼
成温度は、通常、常圧下で１５５０〜１７５０℃程度、
好ましくは、１６００〜１６５０℃程度とすればよい。

一般に、焼成温度が高くなるとガラスマトリックス相が
多くなり、また、密度が高くなる傾向にある。一方、焼
成温度を低くすると逆に、ガラスマトリックス相が少な
くなり、密度が低くなる傾向にある。また、残存膨張を
少なくするには、焼成温度を高くしすぎることなく、や
や低めの温度で長時間焼成することが好ましい。また、
アスペクト比を大きくするためには、焼成温度を高くし
すぎないことか好ましい。依って、原料組成、成形条件
等に応じて前記したａ）〜ｄ）の条件を満足する焼結体
が得られるような具体的な焼成温度を適宜決定すればよ
い。また焼成時間も焼成温度、原料組成、成形条件等に
応じて前記ａ）〜ｄ）の条件を満足するように適宜決定
すればよい。

本発明伝熱用部材では、ガラスマトリックス相の存在量
を少なくし、また熱膨脹係数を小さくするためには、Ｎ
ａ、に等のアルカリ物質の含［ｆｆｉは酸化物換算で０
．２１０ａ％以下とすることが好ましく、０．１！Ｉｌ
１％以下とすることがより好ましい。このため不純物含
有量が少ない原料を使用するか、或いは粉体試料の調製
工程において脱アルカリ処理を行なうことが好ましい。

また、熱膨脹係数を小さくするためには、原料中にＣａ
Ｏが混入することを防ぐようにすることが好ましい。

本発明では、上記した方法で液状原料から粉体試料を調
製することによって、ＡＱ分及び３ｉ分が微小部分まで
均一に混合した焼結性に煽れた粉体が得られる。従って
、本発明伝熱用部材の如く、ガラスマトリックス相や不
純物量が少ない場合にも高強度を有し、耐熱衝撃抵抗性
等に優れたムライト焼結体を得ることができる。

１１曵盈】本発明の伝熱用部材は、耐熱性、耐熱１ｊ撃低抗性、熱
的安定性等に優れ、かつ、高強度を有するムライト焼結
体からなるものであり、下記の如き優れた特性を有する
。

１．１２００℃以上の高温においても、機械的強度、耐
食性等に優れ、このため伝熱用部材として使用する場合
に壁厚を薄くしても充分使用に耐え得るものである。よ
って熱交換器の熱効率の向上や軽量化が図れる。

２、耐熱衝撃性に優れたものであり、−次側ガスと二次
側ガスの導入時の温度差を高く設定できる。

３、熱サイクルに対して熱安定性が良好であり、耐久性
が優れたものである。

４、燃焼ガスや壁材からの揮発分中に含まれる腐蝕性成
分や粉じんに対して高い耐久性を有する。

上記した如く、本発明伝熱用部材は優れた性質を有する
ものであって１０００℃以上、更には１２００℃の温度
の一次側ガスを用いる熱交換器の伝熱用部材として長期
間安定に使用し得るものであり、特に隔壁伝熱方式の熱
交換器の伝熱用部材として有用である。また、本発明伝
熱用部材は、同様な性質が要求される搬送用セラミック
ローラー、炉心管、匣鉢、セッター、゛バーナーノズル
等としても使用し得るものである。

１−直−１以下に実施例及び比較例を示して本発明を一層詳細に説
明する。

実施例１〜２及び比較例１〜４０．５モル％の塩化アルミニウム溶液と２０％のシリカ
ゾル溶液とを第１表に示すＡＱｖＯ３と５ｉ０２との比
率になるように配合した溶液を調製した。次いでこの溶
液を均質になるように充分混合した後、アンモニア水で
中和共沈させて、その沈澱弁を乾燥し、１２５０℃で焙
焼してムライト化した粉末を得た。ただし、実施例２で
は、ＭｇＯが粉体中に０．５％含まれるように、ＭＱ（
ＮＯ３）２溶液を液体試料中に添加した後、粉末を調製
した。また、比較例３では、焙焼侵の粉末にアルミナ晶
が残留していた。

第　　　１　　　表次いで上記粉末をボールミルにより湿式で２４時間粉砕
し、分散させて原料粉末を得た。この原料粉末に２％の
ＰＶＡを加えた後、静水圧成形法により成形圧２トン／
Ｃ１２で外径２０１ｍ、内径１６−曽、長さ６００ｓ＋
ｍのチューブ状に成形し、第２表の各温度で約３時間焼
成してムライト質の焼結体を得た。

焼結体の結晶相におけるムライト結晶及びアルミナ結晶
の容積割合、焼結体におけるガラスマトリックス相の表
面積割合、熱膨脹係数、残存膨脹率及びかさ密度を第２
表に示す。

試験１実施例１〜２及び比較例１〜４のチューブをＬＰＧを燃
料とする窯炉の煙道において、燃焼ガス　　　　□の温
度が１３５０℃、１３００℃及び１１００℃となる各部
分にガスの流れに垂直となる様に設置した。各チューブ
が各々のガス温度に達した後、チューブ片方からチュー
ブ内に５０℃の空気を導入し、５時間各部度に保ち、そ
の後放冷した。この操作には、昇温、冷却を含めて４８
時間を要した。この操作を繰り返し行なった場合にチュ
ーブに破損、亀裂等が生じてガスリークを起こし再使用
できなくなるまでの繰り返し回数を求めた。また、かざ
密度２．６ａ／ｃｍ３のＳｉＣからなるチューブ及びか
さ密度３．１ａ／ｃ鳳３の５ｉａＮムからなるチューブ
についても同様に試験を行なった。結果を第３表に示す
。

第　　３　　表試験２実施例１〜２及び比較例１〜４のチューブを長さ５ｍｍ
に輪切りしたものを試験片として、バナジウムを５００
１）Ｉ）１１ナトリウムを５０ＥＩＥｌ−含有する灯油
の燃焼ガスで加熱して、１１００℃及び１４５０℃の各
温度に各々５０時間保ち、耐食試験を行なった。耐食試
験前後の円環試料による曲げ強さを室温で測定した結果
を第４表に示す。

第　　　４　　　表注）　試験後の曲げ強さは、試験前の曲げ強さに対する
比率で表わす。

試験３実施例１〜２及び比較例１〜４と同様の方法で外径２１
ｍの球状の伝熱用部材を作製した。この球状の伝熱用部
材を内径８０ｖのパイプ中に１０ＣＩの高さまで充填し
、その両端を耐熱合金の金網でふたをした。次いでバー
ナーでパイプの一方の口から高温ガスを吹き付けて、３
分間加熱して、パイプの中央部の温度を１１００℃とし
た。次に、３０℃の空気を高温ガスを吹き付けた方向と
同方向に該バイブ中に３分間吹き込む操作を１００回繰
り返した後、伝熱用部材を取り出し、クラックの発生の
有無を調べた。

その結果実施例１の伝熱用部材では、パイプの入口から
４〜６鵬膳までの部分の球にクラックが入ったものが認
められ、また実施例２の伝熱用部材ではクラックの発生
はなかった。また、高温ガスを導入した方向と逆方向か
らパイプ中に３０℃の空気を導入した場合には、実施例
１及び？の伝熱用部材では、クラックの発生は認められ
なかった。

一方比較例１及び比較例４の伝熱用部材では、高温ガス
と同方向から空気を導入した場合にはパイプの入口から
約４〜５ｃｍまでの部分の球にクラックが入ったものが
多数認められ、また、比較例２及び比較例３の伝熱用部
材ではパイプの入口から約２Ｃ重までの部分の球にクラ
ックの入ったものが多数認められた。また、比較例１〜
４では、パイプのへの空気の導入を逆方向から行なった
場合にも球にクラックの発生が認められた。

以上の試験結果から、本発明伝熱用部材は、１０００℃
以上の高温ガスを熱源とする場合にも繰り返し使用に耐
え得るものであり、また、バナジウム、ナトリウム等の
腐蝕性成分を含有する燃焼ガスによる強度の低下も少な
いことが明らかである。

（以　上）代理人　弁理士　三　枝　英　二　ｌ”’ｔ“。

手続補正書印発）昭和６１年１０月１日特許庁長官　　黒　１）明　雄　殿昭和６０年特許願第１４８８２４号２　発明の名称熱交換器の伝熱用部材３　補正をする者事件との関係　特許出願人日本化学陶業株式会社４代理人大阪市東区平野町２の１０　沢の鶴ビル自　　発６　補正の対象明細書中「特許請求の範囲」の項及び「発明の詳細な説明」の項補正の内容１　特許請求の範囲の項の記載を別紙の通りに訂正する
。

２　明細書第６頁第２〜３行「表面積割合で５％以下の
ガラスマトリックス相」とあるのを「５容積％以下のガ
ラスマトリックス相」と訂正する。

３　明細書第８頁第１８行〜第９頁第１行「ガラスマト
リックス相・・・・・・５％以下とする。」とあるのを
「ガラスマトリックス相は５容積％以下とする。」と訂
正する。

４　明細書第９頁第２行「表面積割合」とあるのを「含
有率」と訂正する。

５　明細書第１０頁第１１行「表面積割合とする。

このような」とあるのを下記の通りに訂正する。

［表面積割合とする。ガラスマトリックス相は、焼結体
全体にほぼ均一に存在するので、上記方法によって求め
られるガラスマトリックス相の面積割合を焼結体中のガ
ラスマトリックス相の容積％とすることができる。この
ような」６　明細書第１０頁第１６行「ガラスマトリックス相の
・・・・・・５％を」とあるのを「ガラスマトリックス
相が５容積％を」と訂正する。

７　明細書第２２頁第１０行「表面積割合」とあるのを
「容積割合」と訂正する。

８　明細書第２３頁第２表中「ガラスマトリックス表面
積％」とあるのを「ガラスマトリックス相容積％」と訂
正する。

（以　上）特許請求の範囲１ｉ）ムライト結晶からなる結晶相及び５容積％以下の
ガラスマトリックス相からなり、ｉｉ）熱膨脹係数が５
．１×１０−８／’Ｃ以下、かさ密度が３．０ｇ／ｃｆ
ｆｉ３以上、１４５０℃で４８時間熱処理後の室温での
残存膨脹率が０．２％以下、であるムライト焼結体からなる熱交換器の伝熱用部材。

Claims

【特許請求の範囲】１　ｉ）ムライト結晶からなる結晶相及び表面積割合で
５％以下のガラスマトリックス相からなり、ｉｉ）熱膨脹係数が５．１×１０＾−＾６／℃以下、か
さ密度が３．０ｇ／ｃｍ＾３以上、１４５０℃で４８時
間熱処理後の室温での残存膨脹率が０．２％以下、であるムライト焼結体からなる熱交換器の伝熱用部材。