JPS62143406A

JPS62143406A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

Info

Publication number: JPS62143406A
Application number: JP60284890A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Ibata; 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-12-18
Filing date: 1985-12-18
Publication date: 1987-06-26

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に係り、とくに多結晶マン
ガン−アルミニウム−炭ｉ（Ｍｎ−ムｉＣ）系合金磁石
による高性能な多極着磁用Ｍｎ　−Ａｅ−Ｃ系合金磁石
の製造法に関する。

従来の技術Ｍｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である
面心正方晶（τ相、Ｌ、。型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

その製造法としては、鋳造・熱処理によるもの以外に押
出加工等の塑性加工工程を含むものが知られている。特
に後者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている。

また、Ｍｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石を用いた多極着磁用合
金磁石の製造法としては、等方性磁石、圧縮加工による
もの、押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結
晶Ｍｎ−Ａｇ−ｃ系合金磁石に異方性方向への自由圧縮
加工によるもの（得られた磁石を面異方性磁石と称す。

特開昭６６−１１９７６２号公報）、及びあらかじめ異
方性化した多結晶Ｍｎ　−Ａｌ−１系合金磁石からなる
中空体状のビレットに特定の圧縮加工を施すもの（特開
昭５８−１８２２０５号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ　−人ｅ−
Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに特定の圧縮
加工を施すもの（特に、特開昭６８−１８２２０５号公
報）では、つまり、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ
−Ａｅ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、
少なくともビレットの外周および内周の一部分を自由に
した状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施す方法で
は、得られた磁石は径方向に磁化容易方向を有する。こ
の異方性構造は外周あるいは内周面に多極着磁して用い
るのに必ずしも望しい異方性構造ではない。

本発明は望しい異方性構造を有する磁石を得ることを目
的としている。

問題点を解決するだめの手段以上の問題点を解決するために本発明は、あらかじめ異
方性化した多結晶Ｍｎ−ムｅ−Ｃ系合金磁石からなる中
空体状のビレットに、少なくともビレットの外周および
内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの外周部の
圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるように
ビレットの軸方向に圧縮加工を施すものである。

作用前述した特定の圧縮加工において、ビレットの外周部の
圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより犬きくなるように
ビレットの軸方向に圧縮加工を施すことによって、これ
までの公知の方法と異なり、磁石の外周部では径方向に
磁化容易方向を有し、内周部では周方向に磁化容易方向
を有する磁石が得られる。

実施例本発明は、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−Ａｅ−
Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、５３０〜
８３０　℃の温度で、少なくともビレットの外周および
内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの外周部の
圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるように
ビレットの軸方向に圧縮加工を施すものである。

本発明の製造法の大部分は、前記の公知技術（特開昭５
８−１８２２０５号公報）と同様である。

前記公知技術の圧縮加工は、少なくともビレットの外周
および内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの軸
方向に圧縮加工を施すものである。

一方、本発明の圧縮加工は前記の圧縮加工において、さ
らにビレットの外周部の圧縮ひずみが内、周部の圧縮ひ
ずみより大きくなるようにビレットの軸方向に圧縮加工
を施すものである。

前記の公知技術と同様に前記のビレットが中空体の軸方
向に磁化容易方向を有する多結晶Ｍｎ　−ムｅ−ｃ　　
系合金磁石（−軸異方性磁石）からなる場合には、圧縮
加工時の圧縮ひずみが対数ひずみの絶対値で０．０５以
上必要である。これは、圧縮加工前のビレットは圧縮ひ
ずみを与える方向に異方性化したものであり、多極着磁
において高い磁気特性を示すような構造の変化に最低０
．０５の圧縮ひずみが必要であるためである。

また本発明では、ビレットが、中空体の軸方向に垂直な
平面に平行に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内で
は磁気的に等方性であり、かつ前記軸方向と前記平面に
平行な直線を含む平面内では異方性である多結晶マンガ
ン−アルミニウム−炭素系合金磁石となる。

この圧縮υロエの具体的な例を以下に示す。まず第１の
方法は、円筒ビレットの軸方向に第１図に示した金型を
用いて自由圧縮加工を施す方法である。第１図は（ａ）
に加工前の状態の断面を示す。１はビレット、２，３は
ポンチである。第１図（ａ）に示すように、前記公知技
術と異なる点は、ポンチ２およびポンチ３のビレットと
接触する面（ポンチ端面）が平面ではなく傾斜面（傾斜
角α）であることである。このポンチ２およびポンチ３
を用いて、ビレット１の軸方向に加圧することによって
、ビレットは軸方向に圧縮加工されて第１図（ｂ）に示
す状態になる。第１図（ｂ）に示したように圧縮加工後
のビレットの外周部の高さは内周部の高さより小さい。

つまり、ビレットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮
ひずみより大きくなるようにビレットの軸方向に圧縮加
工を施したことになる。

圧縮ひずみとは、ビレットの軸方向のひずみをい”　う
。

第１の方法の代表的な別の圧縮加工の例をビレットの断
面形状をリング状として説明すると、第２図（＋Ｌ）に
第１図と同様に加工前の状態の断面を示す。第２図（＆
）に示すように第１図と異なる点は、ポンチ２およびポ
ンチ３のポンチ端面は平面であり、加工前のビレットの
外周部の高さが内周部の高さより大きいことである。第
２図（ｂ）に加工後の状態を示す。加工後のビレットは
ほぼ円筒体状となり、ビレットの外周部の高さと内周部
の高さはほぼ一致する。この場合も同様に、ビレットの
外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくな
るようにビレットの、軸方向に圧縮加工を施したことに
なる。

第２の方法は、第１の方法で得だ、自由圧縮加工を施し
たビレットの一部分に軸方向に圧縮加工を施す方法であ
り、この方法は前記公知技術と同じである。

第３の方法は、ビレットの外周部の圧縮ひずみが内周部
の圧縮ひずみより大きくなるようにビレットの軸方向に
自由圧縮加工（圧縮加工１、第１の方法）を施した後、
ビレットの外周を拘束した状態で、しかも内周を自由に
した状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工（圧縮加工２
）する方法で、この一連の圧縮加工の一例を第３図に示
す。第３図は（ａ）に加工前の状態の断面を示す。１は
ビレット、２．３はポンチ、４は外型である。第３図（
ａ）に示すように、前記公知技術と異なる点は、ポンチ
２およびポンチ３のポンチ端面が平面ではなく傾斜面で
あることである。このポンチ２およびポンチ３を用いて
、ビレット１の軸方向に加圧することによって、ビレッ
トは軸方向に圧縮加工されて第１図（ｂ）に示す状態（
圧縮加工１終了）になり、更に圧縮加工を行なうと第３
図（Ｃ）に示したようになる。圧縮加工後のビレットの
外周部の高さは内周部の高さより小さい。つまり、この
場合もビレットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひ
ずみより大きくなるようにビレットの軸方向に圧縮加工
を施したことになる。

第３の方法の別の例をビレットの断面形状をリング状と
して説明すると１、第４図（ａ）に第３図と同様に加工
前の状態の断面を示す。第４図（＆）に示すように第３
図と異なる点は、ポンチ２およびポンチ３のポンチ端面
は平面であり、加工ｍＴのビレットの外周部の高さが内
周部の高さより大きいことである。第４図（ｂ）に圧縮
加工１の加工後の状態を示す。加工後のビレットはほぼ
円筒体状となり、ビレットの外周部の高さと内周部の高
さはほぼ一致する。この場合も同様に、ビレットの外周
部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるよ
うにビレットの軸方向に圧縮加工を施したことになる。

さらに、圧縮加工を行なうと第４図（Ｃ）に示した状態
になる。

第４の方法は、第３の方法で得たビレソＩｆ更に、ビレ
ットの一部分に軸方向に圧縮加工を施す方法であり、こ
の方法は前記公知技術と同じである。

以上述べてきた様に、本発明は前記公知技術（特開昭５
８−１８２２０５号公報）に示された圧縮加工とほとん
ど同じであるが、ビレット端面を傾斜面あるいはポンチ
端面を傾斜面にすることによって、この特定の圧縮加工
において、ビレットの外周部の圧縮ひずみが内周部の圧
縮ひずみより大きくなるようにビレットの軸方向に圧縮
加工を施すことができ、これによって、磁石の外周部で
は径方向に磁化容易方向を有し、内周部では周方向に磁
化容易方向を有する異方性構造となり、外周多極着磁に
適した磁石が得られる。

前記の二つの例の組み合わせでも、ビレットの外周部の
圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるように
ビレットの軸方向に圧縮加工を施すことができる。つま
り、第１図に示した金型（ポンチ端面が傾斜面）を用い
て、第２図に示したビレット（ビレット端面が傾斜面）
を圧縮加工する方法である。

前述した例では、ポンチ端面あるいはビレット端面が傾
斜面であったが他に階段状面（段付き形状）、平面＋傾
斜面あるいは以上の組み合わせなどあり、さらに凹凸状
にするポンチあるいはビレット端面は両面でも片面でも
よい。必要なことはビレットの外周部の圧縮ひずみが内
周部の圧縮ひずみより大きくなるようにビレットの軸方
向に圧縮加工を施すことである。これによって、磁石の
外周部では径方向に磁化容易方向を有し、内周部では周
方向に磁化容易方向を有する異方性構造となり、外周多
極着磁に適した異方性磁石が得られる。

前述したような圧縮加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０℃の温度領域において、加工が行えたが
、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかな９低下し
た。よｐ望ましい温度範囲としては５６０〜７６ｏ℃で
あった。

次に本発明の更に具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９・５％のＭｎ、２９−３％のＡｅｌｏ、
６％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、直径５０層
Ｒ１長ざ４ＱＭｌｌの円柱ビレットを作製した。

このビレットに１１００℃で２時間保持した後、６００
℃まで風冷し、６００　℃で３０分間保持した後、室温
まで放冷する熱処理を施した。

潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径が３２朋まで
の押出加工を行った。押出棒を切断および切削加工しそ
、外径３０　ＭＭ　、内径１６間、外周部の長さ２５顛
、内周部の長さ２０ＭＩＩＩの両端面が傾斜面のビレッ
トを作製した。

次に、潤滑剤を介して、第２図に示したような金型を用
いて、ビレットの外周および内周を自由な状態にして、
６８０℃の温度で、長さが１２ｆｌまでの圧縮加工を行
った。

このビレットを外径４０ｆｌに切削加工した後外周表面
に２４極の外周着磁をした。着磁は２０００μＦのオイ
ルコンデンサーを用い、１６ｏｏｖでパルス着磁した。

外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した押出棒を切断および切削加工し
て、外径３０　ｆｆｆｆ　、内径１６朋、長さ２２．５
朋の円筒ビレットを作製した。潤滑剤を介して、前記と
同じ金型を用い、長さが１２朋までの圧縮加工を行った
。さらに前記と同様に切削加工して、着磁し、表面磁束
密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のだめに作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０′Ｃの温度で、ビレットの
外周部のみを圧縮加工した。第５図（ａ）は加工前の状
態を示し、第５図（ｂ）は加工後の状態を示す。５は固
定用ポンチ、６は可動ポンチ、７は下型である。固定用
ポンチ５と下型７によって、ビレットヲ固定及び拘束し
、可動ポンチ６でビレット１を加圧することにより第６
図（ｂ）に示す状態になり、これによってビレットの外
周部のみが圧縮加工される。なおポンチ５の直径（ポン
チ６の内径）は３５１１１１１１である。圧縮加工後の
外周部の長さは８朋であった。加工後のビレットを切削
加工し、外径４０　ＭＭにして前記と同様に着磁して、
この圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると
、加工後の方がｏ、２ｋＧ高くなった。

実施例２配合組成で６９，４％のＭｎ、２９．３％のＡｅ。

０．５％のＣ，０，７％のＮｉ及び０．１％のＴｉを溶
解鋳造し、直径５０朋、長さ４０朋の円柱ビレットを作
製した。このビレットに実施例１と同じ熱処理を施した
。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径が３２
騎までの押出加工を行った。

押出棒を切断および切削加工して、外径３０１１Ｍ。

内径１６ｆｆｆｆ、長さ２６ＭＭの円筒ビレットを作製
した。次に、潤滑剤を介して、第１図に示したような金
型を用いて、円筒ビレットの外周および内周を自由な状
態にして、６８０℃の温度で、円筒ビレットの内周部の
長さが１６朋までの圧縮加工を行った。なお第１図にお
いて、ポンチ端面の傾斜角αは１００である。

このビレットを外径４０７１ｆｆに切削加工して、実施
例１と同様に２４極の外周着磁し、表面磁束密度を測定
した。比較のために、前記の押出棒を切断および切削加
工して、外径３０朋、内径１６朋。

長さ２５朋の円筒ビレットを作製した。潤滑剤を介して
、実施例１で使用した金型を用いて、長さが１５朋まで
の圧縮加工を行った。さらに前記と同様に切削加工した
後、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石に実施例１と同
様に、外周部のみを長さが７羽までの圧縮加工を施した
。加工後のビレットを外径４０朋に切削加工して前記と
同様に着磁し、この圧縮加工の前・後で表面磁束密度の
値を比較すると、加工後の方がｏ、２ｋＧ高くなった。

実施例３実施例１で得た押出棒を切断および切削加工して、外径
３０ｆｆｆｆ、内径１６朋、外周部の長さ２６朋１内周
部の長さ２０ｆｆｆｆの両端面が階段状で段付き部の境
界の径が２３朋のビレットを作製した。

このビレットを用いて実施例１と同じ圧縮加工を行った
。加工後のビレットの長さは１２ＭＭであった。このビ
レットを外径４０ｆｆｌｌｒに切削加工して、実施例１
と同様に２４極の外周着磁後、表面磁束密度を測定し、
実施例１で比較のために作製した磁石と比較した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．３倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石に実施例１と同
様に、外周部のみを長さが８朋までの圧縮加工を施した
。加工後のビレット全外径４　Ｑ　Ｍｌに切削加工した
後、前記と同様に着磁し、この圧縮加工の前・後で表面
磁束密度の値を比較すると、加工後の方が０・２ｋＧ高
くなった。

実施例４実施例２で得だ押出棒を切断および切削加工して、外径
３０朋、内径１６朋、長さ２５７１ｆｆの円筒ビレ２ト
を作製した。次に、潤滑剤を介して、第６図に示したよ
うな金型を用いて円筒ビレットの外周および内周を自由
な状態にして、６８０℃の温度で、円筒ビレットの内周
部の長さが１７朋までの圧縮加工を行った。なお第６図
において、ポンチ端面の段付き部の径は３０羽１段差は
２．５朋である。

このビレットを外径４０朋に切削加工した後、実施例１
と同様に２４極の外周着磁をして、表面磁束密度を測定
し、実施例２：ｃ比較のために作製した磁石と比較した
。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石に実施例１と同
様に、外周部のみを長さが８朋までの圧縮加工を施した
。ビレットを外径４０ＭＭに切削加工し、前記と同様に
着磁して、この圧縮加工の萌・後で表面磁束密度の値を
比較すると、加工後の方が０・２ｋＧ高くなった。

実施例５実施例１で得た押出棒を切断および切削加工して、外径
３０朋、内径１６朋、外周部の長さ２６朋、内周部の長
さ２０朋の両端面が傾斜面のビレットを作製した２次に
、潤滑剤を介して、第４図に示したような金型を用いて
、ビレットの外周および内周を自由な状態にして、６８
０℃の温度で、長さが１５７ｆｆｆｆまでの圧縮加工を
行った。なお第４図において、外型４の内径は３４ＭＭ
である。

このビレットを外径３３Ｍに切削加工した後、実施例１
と同様に２４゛極の外周着磁を行い、表面磁束密度を測
定した。

比較のために、前述した押出棒を切断および切削加工し
て、外径３０ＭＭ、内径１６朋、長さ２２．５朋の円筒
ビレットを作製した。次に、潤滑剤を介して、前記と同
様に長さが約１６朋までの圧縮加工を行い、切削加工し
て、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得だ磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１・２倍であったっさらに、本発明のさきほど着
磁した磁石を実施例１と同様に、外周部のみを圧縮加工
した。なおポンチ６の直径は２９朋であり、外周部の長
さは１０朋であった。加工後のビレットを外径３３朋に
切削加工した後、前記と同様に着磁して、この、圧縮加
工の前・後で表面磁束密度の値を比較すると、加工後の
方が０・２ｋＧ高くなった。

実施例６実施例１で得た押出棒を切断および切削加工して、外径
３ＱＭ１１．内径１６門、長さ２５騎の円筒ビレットを
作製した。次に、潤滑剤を介して、第３図に示したよう
な金型を用いてビレットの外周および内周を自由な状態
にして、６８０℃の温度で、ビレットの外周部の長さが
１３・３闘までの圧縮加工を行った。なお第１図におい
て、ポンチ端面の傾斜角αは１００、外型４の内径は３
４朋である。

この圧縮加工を施したビレットを外径３３朋に切削加工
した後、実施例１と同様に２４極の外周着磁を行い、表
面磁束密度を測定し、実施例５で比較のために作製した
磁石と比較した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１・２倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石に実施例１と同
様に、外周部のみを長さが１０朋までの圧縮加工を施し
た。加工後のビレットを外径３３絹に切削加工した後、
前記と同様に着磁して、この圧縮加工の前・後で表面磁
束密度の値を比較すると、加工後の方が０．２　ｋ　Ｇ
高くなった。

以上、Ｍｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を添加した多
元系についても磁石の磁気特性に若干の差は認められた
が、公知の圧縮加工による方法より前述したような磁気
特性の向上が認められた。

あらかじめ異方性化したＭｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石とし
て一軸異方性磁石を用いた例を示したが面異方性磁石、
径異方性磁石などを用いても同様であった。

また、ビレットの一部分への圧縮加工については、ビレ
ットの外周部のみを圧縮加工する例のみ示したが、内周
部のみ圧縮加工する場合でもよいが、この場合は、磁石
全体を径方向に磁化容易方向を有するようにしたい場合
に有効である。

さらに、ビレットおよびポンチ端面の形状にっ　・いて
は傾斜面および階段状の段付き形状の例を示したが平面
十傾斜面あるいは以上の組み合わせなどでも従来の圧縮
加工に比べて磁気特性の向上が認められた。また、凹凸
状端面ば片端面でも両端面でもよい。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、あらかじめ異
方性化した多結晶Ｍｎ−Ａｅ−Ｃ系合金磁石からなる中
空体状のビレットに、少なくともビレットの外周および
内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの外周部の
圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるように
ビレットの軸方向に圧縮加工を施すことによって外周多
極着磁を施した場合に高い磁気特性を示す磁石を得るも
のである。

この方法によって、磁石の外周部では径方向に磁化容易
方向を有し、内周部では周方向に磁化容易方向を有し、
内周部では周方向に磁化容易方向を有する磁石を得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第６図はそれぞれ本発明の圧縮加工の−例を示
す金型の一部の断面図である。１・・・・・ビレット、２，３　・・・・ポンチ、４・
・・・・・外型、５・・・・・・固定用ポンチ、６・・
・・・可動ポンプ、７・・・・・・下型。代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第１
図（すＣｂ）第　２　図　　　　　　（久ジ第５図（ス）Ｃｂ）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる中空本体状のビレット
に、５３０〜８３０℃の温度で、少なくともビレットの
外周および内周の一部分を自由にした状態で、ビレット
の外周部の圧縮ひずみより大きくなるようにビレットの
軸方向に圧縮加工を施すことを特徴とするマンガン−ア
ルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（２）ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向を有
し、しかも前記圧縮ひずみが対数ひずみの絶対値で０．
０５以上である特許請求の範囲第１項記載のマンガン−
アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（３）ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に平行
に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気的に
等方性であり、かつ前記軸方向と前記平面に平行な直線
を含む平面内では異方性である多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる特許請求の範囲第１項
記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造
法。
（４）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状のビレットに
、５３０〜８３０℃の温度で、少なくともビレットの外
周および内周の一部分を自由にした状態で、ビレットの
外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくな
るようにビレットの軸方向に圧縮加工を施した後、さら
にビレットの一部分に圧縮加工を施すことを特徴とする
マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（５）ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向を有
し、しかも前記の少なくともビレットの外周および内周
の一部分を自由にした状態で、ビレットの外周部の圧縮
ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるようにビレ
ットの軸方向への圧縮ひずみが対数ひずみの絶対値で０
．０５以上である特許請求の範囲第４項記載のマンガン
−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（６）ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に平行
に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気的に
等方性であり、かつ前記軸方向と前記平面に平行な直線
を含む平面内では異方性である多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる特許請求の範囲第４項
記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造
法。
（７）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状のビレットに
、５３０〜８３０℃の温度で、少なくとも外周および内
周の一部分を自由にした状態で、ビレットの外周部の圧
縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きくなるようにビ
レットの軸方向に圧縮加工を施し、さらにビレットの外
周を拘束した状態で、しかも少なくとも内周の一部分を
自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧縮加工を施す
ことを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭素系合金
磁石の製造法。
（８）ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向を有
し、しかも前記圧縮加工が終了時には軸方向の圧縮ひず
みを対数ひずみの絶対値で０．０５以上施すものである
特許請求の範囲第７項記載のマンガン−アルミニウム−
炭素系合金磁石の製造法。
（９）ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に平行
に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気的に
等方性であり、かつ前記軸方向と前記平面に平行な直線
を含む平面内では異方性である多結晶マンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石からなる特許請求の範囲第７項
記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造
法。
（１０）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アル
ミニウム−炭素系合金磁石からなる中空体状のビレット
に、５３０〜８３０℃の温度で、少なくともビレットの
外周および内周の一部分を自由にした状態で、ビレット
の外周部の圧縮ひずみが内周部の圧縮ひずみより大きく
なるようにビレットの軸方向に圧縮加工を施し、さらに
ビレットの外周を拘束した状態で、しかも少なくとも内
周の一部分を自由にした状態で、ビレットの軸方向に圧
縮加工を施した後、さらにビレットの一部分に、ビレッ
トの軸方向に圧縮加工を施すことを特徴とするマンガン
−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（１１）ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向を
有し、しかも前記ビレットの外周を拘束した状態で、し
かも少なくとも内周の一部分を自由にした状態で、ビレ
ットの軸方向に圧縮加工が、終了時には軸方向の圧縮ひ
ずみを対数ひずみの絶対値で０．０５以上施すものであ
る特許請求の範囲第１０項記載のマンガン−アルミニウ
ム−炭素系合金磁石の製造法。
（１２）ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に平
行に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気的
に等方性であり、かつ前記軸方向と前記平面に平行な直
線を含む平面内では異方性である多結晶マンガン−アル
ミニウム−炭素系合金磁石からなる特許請求の範囲第１
０項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の
製造法。