JPS62143677A - 醸造における使用に適した穀類補助剤の製造方法，および該補助剤を含む醸造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、　−Ｈの舌　なｉ゛日 （産業上の利用分野） 本発明は，醸造における使用に適した穀類補助剤の製造
方法，および該補助剤を含む醸造方法に関する。

（従来の技術） 例えば、ビールの醸造は，通常そして伝統的に。

麦芽（モルト；屈ａｆｔ）から調製されており，このモ
ルトから，いわゆる醸造工程の間に糖化麦汁（ウォート
；　ｗｏｒｔ）が調製される。このウォートが。

アルコール飲料となるために．Ｍ母の存在下で発酵する
。穀類補助剤により少なくともモルトの一部を代用する
ことが．かねてより提案されてきた。

さらには、穀類補助剤として押出生産物を使用すること
が提案されてきた。押出によって穀類の加熱処理および
ゲル化が行われる。この加熱処理およびゲル化により．
ウォートを製造するために直接モルトと共に使用され得
る生産物が製造される。

米国特許第４，２８６，０５８号には，デンプン含有物
質から糖を製造する方法が開示されている。それによれ
ば、デンプン含有物質（該物質の飽和含水レベルの少な
くとも約８０％の水分含量を有する）を、回転スクリュ
ーを通して高温高圧下，ならびにウォート物質をスクリ
ュー内で機械的に剪断（すり）させるという条件下にお
いて押出す。これによってウォート物質のうちのゲル化
しうる部分の少なくとも約９５％のゲル化が行われ，そ
の後。

酵母をゲル化した物質（乾燥させない）に添加し。

このゲル化した物質の少なくとも一部を糖に転化させる
。この工程は，押出機の管状のバレルが引込み口付近ま
で完全に水で満たされるように．過剰の水を用いて実施
される。この工程は，醸造工程の一部として考案された
ものであり，醸造プラントの極めて実質的な変更を伴う
。

フランス特許公開第２，５４９，８４９号では．少なく
とも１つの穀類から，ｖＭ化されたウォートを調製する
ための工程が開示されている。それによれば。

穀類はまず水の存在下で加熱により糊化され．次いで酵
素を負荷した生産物と混合して，糖化されたウォートが
得られるまで糖化を進行させる。この工程は，糊化が１
００℃を越える温度での沸騰／押出によって置き換えら
れていること，そしてこの工程においては，麦芽液（マ
ツシュＨ　ｍａｓｈ）を加熱するための装置がついたス
クリュー・タイプの押出機を通して，穀類に絶えずある
量の水が供給されることが特徴である。この水の量は，
デンプンの粒子（ブレーン）を破裂させるのに必要とさ
れる量にまで減らすことができる。押出された穀類は，
その後，酵素を負荷した生産物ならびに追加された水と
混合されて，ウォートが調製される。その生産物は比較
的乾燥しており，押出機に加える水の量は．ブレーンの
破裂を生じさせるのにちょうど必要なだけの量にまで減
じることができ，通常は押出の開始時に水約５％が追加
される。

温度は１００℃を越える温度とされているが，使用され
る温度の範囲は１３０℃から１５０℃の間である。

このフランスの明細書の工程は，押出機において最小量
の水を使用するという全く正反対の方法を指示しており
，この点で米国特許明細書箱４　、　２８６　、　０５
８号とは異なっている。

ヨーロソバ特許公開第０１３８３５６Ａ号においては。

モルトと醸造補助剤とを含むマツシュから発酵した生産
物あるいは発酵した生産物を蒸留したちのを製造する工
程において、醸造補助剤として押出デンプン生産物を使
用することが提案されている。

この生産物は、押出機内で少なくとも３バールの圧力下
で１２〜３０重量％の含水量において６０〜１８０℃の
温度を達成するために、押出冷却機を通過させたもので
ある。

上記米国明細書第４，２０６，０５８号およびフランス
明細書第２，５４９，８４９号のいずれも、伝統的な方
法ならびにプラントの変更に関するものであり、プラン
トまたは製造方法を変更することなく伝統的な醸造工程
において直接使用し得る補助剤を提供するという、解決
すべき問題については考慮していない。さらに、ヨーロ
ッパ公開第０１３８３５６八号には直接使用する補助剤
に関することが開示されているが、しかし、該明細書に
も、米国明細書第４．２０６，０５８号およびフランス
明細書第２．５１１９，８４９号にも、穀類あるいはデ
ンプン生産物の使用によって得られるべき収率、もしく
ほこの収率を決定する要素については、全く開示されて
いない。収率は醸造において重要な要素であり、補助剤
が使用される場合には、収率がわずかな差であっても。

効率のよい工程と非経済的な工程との間に差を生じさせ
得る。さらに、醸造においては、ウオートを分離するた
めのねかせ時間（ラン・オフ　タイム）のようなその他
の問題がある。

押出機内における条件が収率およびラン・オフの時間に
大きく影響すること、そして先行技術が指示している一
般条件では、効率のよい伝統的な醸造工程となるかある
いはそのような工程を生じうるような、収率ならびに補
助剤特性を生み出すことはできないことが判明した。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、上記従来の問題点を解決するものであり、そ
の目的とするところは、伝統的な醸造および蒸留の工程
において直接使用され得、良好な収率を与え、さらに充
分なラン・オフを達成しうる補助剤を提供することにあ
る。

（問題点を解決するための手段および作用）本発明のデ
ンプン補助剤の製造方法は、醸造および蒸留の際の使用
に適するデンプン補助剤を製造する方法であって、高温
にて押出クツカーを通してデンプン生成物を押出すこと
を包含する方法であり、押出されるべき該デンプン生成
物が少なくとも２０重量％の水分含量を有し、該押出機
が以下の高剪断条件下にて作動され、この条件において
、外部から熱を加えることなく、該押出機内が少なくと
も１３０℃の温度となって押出生成物を生じ、そして該
押出生成物が１４重量％以下の水分含量まで乾燥される
。ことを特徴とし、そのことにより上記目的が達成され
る。

本発明では、醸造ならびに１留における使用に適したデ
ンプン補助剤を製造する方法が示されている。その方法
は、デンプン生産物を高温で押出することを包含する。

この方法は、押し出されるデンプン生産物は当初少なく
とも２０％の含水量を有しており、高い剪断条件下で押
出を行うことを特徴としている。そのことにより、外部
から熱を加えずに、押出機内において少なくとも１３０
℃の温度となって、押出し生産物が製造され、その生産
物が１４％を越えない含水量にまで乾燥される。

本発明によれば、剪断の条件は、押出機内の温度が少な
くとも１３０℃、望ましくは少なくとも１５０℃、そし
て最も望ましくは少なくとも１７０℃に達するような条
件でなければならないことがわかった。これは、上記デ
ンプンおよび他の炭水化物を充分に分解させ、効果的な
収率を得るためである。

どのような剪断レベルであっても、押出機のバレルの一
部の周囲に加熱手段を設けることに、より。

より高い温度を得ることができる。しかしながら。

その物質がどのような温度で押出されるにしても。

その含水量は、デンプンおよび他の炭水化物の分子が非
発酵性の生産物に転化するのを防ぐかまたはそれを最小
限にまで減少させるような量でなければならない。

どのような押出機においても、スクリュー（車□　軸ま
たは多軸）の構造、バレル（単数または複数）の内部構
造、バレルとスクリュー（車軸あるいは多軸）の間のク
リアランス、ダイの大きさならびにダイの形状は、すべ
て、適用しうる剪断の量に直接影響する。しかしながら
、どのような押出機についても、これらの要素は一定で
ある。さらに。

スクリュー（単軸または多軸）の回転速度、物質のフロ
ー・レートならびに押出される物質の物理的な状態も、
適用される剪断の量に影響をおよぼす。通常、フロー・
レートは、使用される押出機においてできるだけ最大限
に近く調整される。従って、特定の水分含量を有する物
質に関しては。

スクリューの速度は剪断を調節する主要な手段である。

本発明によれば、スクリュー（車軸または多軸）の回転
速度は、デンプンおよび他の炭水化物の分子を発酵性の
生産物へと分解させるのに必要な剪断条件を与えるよう
に調節されねばならない。しかしながらまた、剪断率を
高くすること以外に、デンプンおよび他の炭水化物の分
子が非発酵性の生産物へと分解するのを最小限とするが
。

これを防ぐように、含水量を調節しなげればならないこ
とも明らかになった。水分含量が低ずぎると、そのよう
な分解が、収率を不充分なレベルに低下させるような程
度にしか進行しない。他方。

押出機内の水分の量は、必要な剪断力が達成できないほ
ど大きくてはならないし、また、生産物が押出機を出た
後さらに乾燥を行う必要があるほど高くてはならない。

しかし９本発明によれば、押出機内における含水量は、
非発酵性物質の形成を最小限とするためには、少なくと
も２０％でなければならないことが判明した。含水量は
実質的に２２％が好ましい。

従来の醸造工程では、ウォートの分離時間は比較的短（
なくてはならない。従って従来の工程においては、ある
所定の時間に分離され得るウォートの量は重要である。

純粋なモルト（ピュア・モルト）については２通常何ら
問題はないが２モルトの一部に代えて補助剤を使用する
時には、ラン・オフがピュア・モルトのそれに近くない
と、たとえ補助剤の収率レベルがかなり高い場合（例え
ば。

ピュア・モルトと同レベルあるいはそれ以上）において
も、その工程は非経済的となる。我々は次のことを見出
した。それは、押出されたデンプン補助剤についての充
分なラン・オフは、剪断と温度との両方に依存しており
、そして、ある有効な度合の剪断に関して、充分なラン
・オフを達成するために押出機内で達成される必要のあ
る最低温度は、デンプン負荷物質ごとに異なっている。

ということである。従って本発明のさらなる態様によれ
ば、補助物質を醸造工程で使用する時には。

適用される剪断および水分含量を１次のような数値に調
整しなければならない。その数値とは外部熱源からの付
加的な加熱を行わずに、充分なラン・オフを実現するの
に必要な押出機内の最低温度を達成できるような数値で
ある。コムギの場合には。

充分なラン・オフのための最低温度は少な（とも１４０
℃で、望ましくは少なくとも１．５０℃であることがわ
かった。オオムギの場合には、最低温度はコムギの場合
より高＜、　　１６０℃、より望ましくは１７０℃のオ
ーダーを越える温度である。

特定の原理にこだわらなくとも、少なくともオ　゛オム
ギの場合には、出発デンプン物質のβ−グルカンの含量
の押出機内における減成の結果として。

ラン・オフの改善が達成されると考えられる。β−グル
カンがウォート中に存在すれば、それらはうン・オフに
悪影響をおよぼす。押出機内において適用される剪断の
条件がβ−グルカンを減成させるようなものであれば、
ウォート中のβ−グルカンがラン・オフにおよぼす影響
は減じられる。

また、押出機を出た後の押出物の冷却の速度も。

ラン・オフに影響することが判明した。冷却速度が速す
ぎると、ラン・オフの時間は長くなる。従って、コンベ
アで押出機から押出物を運び出すことによってよりゆっ
くりと冷却すれば、空気コンベアにより押出物を取り出
すよりもラン・オフへの影響が少なくなる。その効果は
、剪断による効果に比べれば小さい。しかし、オオムギ
の場合に。

押出機内でβ−グルカンが充分に減成されないような剪
断条件である場合には、その効果は重要となる。

また、押出生産物の物理的な形状が、醸造工程における
マッシングの時間およびウォートの分離に関して重要で
あることも判明した。押出された物質についてその横寸
法がＩＮからｌＱｍｍまでの範囲内に保たれていれば、
マッシングの時間およびウォートの分離時間は影響され
ず保持され得る。

仮に例えば、物質がマツシュの調製前あるいは調製中に
粉末状に粉砕されてしまうと、ウオートの分離に余分な
時間のかかることがわかった。他方。

もし押出物がｉｏａｍを越える厚みで、マ・ソシングの
前に粉砕されない場合には、より長くそしておそらくよ
り低い温度での、マソシング時間が必要となる。

本発明の方法によれば、既存の醸造設（ｉｉｉｉを用い
。

粉砕されたマツシュに直接添加することのできる補助剤
が製造される。このように、プラント、またはブレーン
の取り扱い機器のいずれにおいても。

伝統的な醸造工程の変更を何ら必要としない。

押出機のバレルの温度は、必要に応して、バレルの少な
くとも一部を加熱手段で取り巻くことによって上昇させ
得る。これは、バレルの内部で発生した熱が失われるの
を防ぐこと、そしてバレルを通してその中の物質へ熱を
伝えることの二重の効果がある。

従って、水分含量、適用される剪断力および温度という
パラメーターは、相互に関係し合っていることがわかる
。含水量は、物質の物理的状態に影響をおよぼす限りに
おいて、適用しうる剪断の量に影響をおよぼし、そして
通用される剪断の量は、達成される温度に影響をおよぼ
す。適用される剪断の量および達成される温度（外部か
ら加えられる熱を含め、もしくは含めずに）が、非発酵
性の物質の形成を受容しうるレベルにとどめるのに必要
な含水量を決定する。通常、適用される剪断が大きく温
度が高いほど、デンプン分子の分解の度合が高くなる。

含水量は、形成される非発酵性の分解産物の量に影響を
およぼす。従って、それは１分解産物の量を受容しうる
程度にとどめるようなレベルでなければならない。非発
酵性の分解産物についての受容しうるレベルは、デンプ
ン分子の全体的な分解の度合に依存する一全体的な分解
の度合が高いほど、非発酵性生産物の受容しうるレベル
も高くなる。ただし、それは、同時に発酵性の分解産物
もより多く生産されるという条件下においてである。

含水量が上昇して処理される物質の物理的状態が、剪断
の度合（それは、スクリューのある回転速度としてそれ
に適用され得る）を低下させ始めるようなレベルにまで
達した場合には、さらにそれ以上含水量が高くなると悪
影響をおよぼし、デンプン分子の分解を全体的に低下さ
せる。この工程においては、バレルの温度が少なくとも
１５０℃。

最も望ましくはバレルの温度が１７０℃のオーダーで操
作されることが望ましい。そのようなバレルの温度は、
もちろんダイの内部でさらにより高い温度を生じさせる
。

乾燥後の押出生産物は、横寸法が最低限１１ｍでなけれ
ばならない。好ましくは、横寸法（つまり押出物の厚み
）は２１ｍから３鰭である。しかも１０籠を越えないの
が好適である。好ましくは、押出物質は、顆粒状、しか
も通常のオオムギのブレーンの大きさに近い顆粒に切断
（チョップまたはカット）されることが望ましい。この
形状であれば。

醸造所の既存の運搬設備で取り扱うことができる。

驚くべきことに、この形状でマツシュに添加される時に
はウォートの分離は満足できる状態のままであるのに対
して、押出物が粉末状に粉砕されている場合には、ウオ
ートの分離においてかなりの問題に遭遇する。押出生産
物は、必要に応じ、切断せずに直接使用され得る。しか
し、その場合には、取り扱いと醸造所における運搬設備
に多少の変更が必要となる。

以下の実施例により２本発明をさらに詳、シ＜説明する
。

（実施例） 以下に本発明を実施例について述べる 去旌斑上 押出補助剤は、以下のようにしてオオムギから調製した
。このオオムギを、まず、・１　、５　＊ｘのスクリー
ンで粉砕した。次いで、この粉砕されたオオムギを、以
下の条件にて、−軸Ｗｅｎｇｅｒ　Ｘ２０押出ｉ（これ
は６．３５０の空間を有する２つの出口ダイスを備えて
いる）に連続して通した。

押出速度（ｒｅｖ／ｍ１ｎ）　　　　　　　　　６００
混合シリンダーへの水の供給量　　　　−押出機への水
の供給量　　　　　３．８ガ■ｙ／ｈｒ押出機の電流（
アンペア）４０ 供給速度　　　　　　　　　　　１２５　ｋｇ／ｈｒ１
番目のヘッドの温度　　　　　　　　９０℃２番目のヘ
ッドの温度　　　　　　　１１０℃３番目のヘッドの温
度　　　　　　　１５０°Ｃ４番目のヘッドの温度　　
　　　　　　１５０℃５番目のヘッドの温度　　　　　
　　１４５℃混合シリンダーへの蒸気の供給　１／２タ
ーン（ｔｕｒｎ）ス】ｌ吐λ ８箇所の３．１８ｎ開口部から押出を行い、そして押出
条件を以下としたこと以外は、実施例１の方法に従って
、コムギから押出補助剤を製造した。

押出速度（ｒｅｖ／ｍ１ｎ）　　　　　’　　　　　５
２５混合シリンダーへの水の供給量２．３ガａン／ｈｒ
押出機への水の供給量　　　　　２．７ガａン／’ｈｒ
押出機の電涛（アンペア）４０ 供給速度　　　　　　　　　　　７５　ｋｇ／ｈｒ１番
目のヘッドの温度　　　　　　　　５０℃２番目のヘッ
ドの温度　　　　　　　１００℃３番目のヘッドの温度
　　　　　　　１４０℃４番目のヘッドの温度　　　　
　　　１５５℃５番目のヘッドの温度　　　　　　　１
３５℃混合シリンダーへの蒸気の供給　１／２ターシ（
ｔｕｒｎ）実施ｍ１ 押出条件を以下としたこと以外は、実施例２の方法を用
いて、トウモロコシから押出補助剤を製造した。

押出速度（ｒｅｖ／ｍ１ｎ）　　　　　　　　　５７５
混合シリンダーへの水の供給量　　　なし押出機への水
の供給量　　　　　２．３ガｕン／ｈｒ押出機の電流（
アンペア）４２ 供給速度　　　　　　　　　　　１５０　ｋｇ／ｈｒ１
番目のヘッドの温度　　　　　　　１０５℃２番目のヘ
ッドの温度　　　　　　　１６０℃３番目のヘッドの温
度　　　　　　　１５０℃４番目のヘッドの温度　　　
　　　　１７０℃５番目のヘッドの温度　　　　　　　
１７０℃混合シリンダーへの蒸気の供給　１／２　ター
ン（ｔｕｒｎ）災旅炎↓ 押出条件を以下としたこと以外は、実施例１の方法を用
いて、オオムギから押出補助剤を製造した。

押出速度（ｒｅｖ／ｗｉｎ）　　　　　　　　　５００
混合シリンダーへの水の供給量　　　　−押出機への水
の供給量　　　　　５．１８ｆｔｌン／ｈｒ押出機の電
流（アンペア）４０ 供給速度　　　　　　　　　　　１５０　ｋｇ／ｈｒ１
番目のヘッドの温度　　　　　　　　７０℃２番目のヘ
ッドの温度　　　　　　　　９５℃３番目のヘッドの温
度　　　　　　　１３０℃４番目のヘッドの温度　　　
　　　　１３０℃５番目のヘッドの温度　　　　　　　
　１１５℃混合シリンダーへの蒸気の供給　　　なし実
施汎ｌ 押出条件を以下としたこと以外は、実施例１の方法を用
いて、オオムギから押出補助剤を製造した。

押出速度（ｒｅｖ／ｍ１ｎ）　　　　　　　　　４００
混合シリンダーへの水の供給量　　　　−押出機への水
の供給量　　　　　６．１８ガロン／ｈｒ押出機の電流
（アンペア）３５ 供給速度　　　　　　　　　　　１７５　ｋｇ／ｈｒ１
番目のヘッドの温度　　　　　　　　７０℃２番目のヘ
ッドの温度　　　　　　　　９０℃３番目のヘッドの温
度　　　　　　　１０５℃４番目のヘッドの温度　　　
　　　　１１０℃５番目のヘッドの温度　　　　　　　
１０５℃混合シリンダーへの蒸気の供給　　　なし尖旌
樵ｌ 押出条件を以下としたこと以外は、実施例１の方法を用
いて、オオムギから押出補助剤を製造した。

押出速度（ｒｅｖ／ｍ１ｎ）　　　　　　　　　５２５
混合シリンダーへの水の供給量　１．４Ｉン／ｈｒ押出
機への水の供給量　　　　　０．５７ガｌ／ｈｒ押出機
の電流（アンペア）３４ 供給速度　　　　　　　　　　　１００　ｋｇ／ｈｒ１
番目のヘッドの温度　　　　　　　１００℃２番目のヘ
ッドの温度　　　　　　　１３０℃３番目のヘッドの温
度　　　　　　　１４０°Ｃ４番目のヘッドの温度　　
　　　　　１４５℃５番目のヘッドの温度　　　　　　
　１８０℃混合シリンダーへの蒸気の供給　１／２ター
ン（ｔｕｒｎ）本発明により製造した補助剤の収量を試
験するために、これら補助剤の３つは、醸造中のラガー
ビーアモル１・、ラガービーアモルト自体、およびラガ
ービーアモルトと組み合わせたコムギ粉ペレット（これ
は、比較のために用いられる）とともに用いられた。以
下の物質および条件が認められた。

１１　　　　のための （ｉ）ラガービーアモルト；本報告書の“結果”の節に
、適切な分析を記す。このモルトの調製に用いるかま焼
き温度を低くすれば１モルトが感熱性酵素の補足物を有
するようになるだろう。

（ｉｉ）コムギ粉ペレット（これらは、　ＲＩＩＭ　（
ＲａｎｋＨｏｖｉｓ　ＭａｃＤｏｕｇａＬｌ）により製
造された最」二級のペレットであった）は、特性がよく
わかるように。

“参照”補助剤として用いた。

（ｉｉｉ）押出されたオオムギ（実施例１）；この押出
物質は、以下の試験に用いるために粉砕された。しかし
ながら、初期の醸造操作後には、注目すべき点は“押出
オオムギ−１５０℃”に限られた。

（ｉｖ）押出されたトウモロコシ（実施例３）；この物
質は、試験に用いるために粉砕された。

（ｖ）押出されたコムギ（実施例２）；この物質は、試
験に用いるために粉砕された。これら補助剤の水分含量
を表１に示す。

朋公亥起ｉ…素 （ｉ）セレミックス（ノボ）　バシラス　サブチリス（
Ｃｅｒｅｍｉｘ　（Ｎｏｖｏ）　　Ｂａｃｉｌｌｕｓ　
　５ｕｂｔｉｌｉｓ）調製物、これは、標準レベルのα
−アミラーゼ、β−グルカナーゼおよびプロテアーゼを
含有する。

（ｉｉ）ビオグルカナーゼ：β−グルカナーゼ（ビオコ
ン）　　（Ｂｉｏ　Ｉｕｃａｎａｓｅ：β−Ｂｌｕｃａ
ｎａｓｅ　（Ｂｉｏｃｏｎ））　　；菌類ペニシリウム
　エメルソニ（Ｐｅｎｉｃｉｌｌｕｉｎｍｅｍｅｒｓｏ
ｎｉｉ　）からの熱安定性β−グルカナーゼ。

これら酵素の使用量は、いずれも、ウォートの比重（Ｓ
Ｇ）に対し検出可能な範囲になかった。そこで、これら
は熱水抽出物には加えなかった。

補助剤３０％とモルト７０％とから製造されるマツシュ
中には、この補助剤から生じる抽出物が確認された。

例えば。

ラーガービーアモルト抽出物（そのままの状態の＞　　
　　　　　　　　　　　　２８ｓ、７１°／ｋｇ水分　
　　　　　　　　　　　　　　　６．２％抽出物（乾燥
状態）　　　　　３０４．６１！”　／ｋｇ（そのまま
の状態で）抽出したコムギ粉ペレット（３０％）＋ラガ
ービーアモルト（７０％）　−２９０，５Ａ０／ｋｇ モルトからの抽出物２８５．７Ｘ０．７−２００．０ｊ
！　’　／ｋｇコムギ粉からの抽出物＝　９０．５１．
　’　／　ｋｇそれゆえ、全体の５０ｇのマツシュにコ
ムギ粉があるなら、抽出物は９０．５Ｘ１０／３＝　３
０１．７＃　’　／ｋｇ（そのままの状態）となるだろ
う。

コムギ粉ペレットの水分＝　１３．４％それゆえ、コム
ギ粉抽出物−３４８，４１！　’　／　ｋｇ　（乾燥状
態） 報告された粘度（ｃｐ）−動粘度（ｉｎ’／Ｓ、　ＩＯ
Ｂに従った）は、試験下の液体の比重（、ＳＧ）により
増加した。

（ｉｉｉ）皿遣操作 醸造水：水道水を供給して以下の塩を処理した。

硫酸カルシウム（無水物）　　　　　　　２３５　ｇ塩
化カルシウム（６水和物）　　　　　、７３．５ｇ硫酸
マグネシウム（７水和物）　　　　　１２６ｇ塩化ナト
リウム　　　　　　　　　　　　１７ｇ上記塩を１１の
水に加える。この塩のスラリーを１００．ｍｌ／　６８
７！（７）割合テ用イル。

製粉；本体が２軸のドライミル；自動化しており、４万
個の空間が設けられている。

製粉数隻；すべでの醸造に対し全体で１０ｋｇであり、
そのいくつかは全てモルトであって、他は３ｋｇの補助
剤と７　ｋｔｒのラガービーアモルトからなる。

僅立；製粉穀物ＩＱ、ｋｇを、スティンカー　マツシュ
混合機で６３℃の水３０１（醸造塩を含む）と混合した
。４８／４９°Ｃの温度が得られ、高速混合して電気ヒ
ーターを使うと５０℃まで上昇した。マツシュにセレミ
ックス’ｌ　ｘ　Ｌ　（Ｃｅｒｅｍｉｘ）を２４．ｍｌ
を加えた。

５０℃で１時装置いた後、高速混合やヒーターを用いて
温度を６５℃まで上げた。６５℃まで温度を上昇させる
最初の段階から、α−アミラーゼ作用に対し１時間を見
込んだ。次いで、このマツシュをｔｊｉ−のポンプを用
いる濾過機に移した。このマツシュが濾過板に落ちるよ
うに、マツシュにビオグルカナーゼ４Ｆｎｌを加えた。

再循環が３０分間行われ。

次いでウォート４４Ｍ！を多孔分散しながら銅製容器に
集めた。多孔分散を止めた後、ウォート体積で３５１’
を、　８０βの予備沸騰銅製容器に入れるべく。

この銅製容器に注いだ。沸騰を始めるとき、スヂリアン
／ハレータウ（Ｓｔｙｒｉａｎ／１ｌａｌｌｅｒｔａｎ
）ボソプベレソト１２０ｇを加えた。沸騰は９０分間続
けられた。沸騰終了時には、６７１の一定の加熱体積が
得られた。この熱いウォートは綿繊維で濾過され。

１５／１６℃まで冷却された。冷却後、冷たい水道水で
Ｓ、Ｇ、１０３８まで希釈し、ダーベンボルト（Ｄａｖ
ｅｎ−ｐｏｒｔｓ　）で２．８　ｇ　／　ｊ！のビール
酵母をピッチした。

約２０℃で約５日間発酵させた。このビールをコルネリ
ウス（Ｃｏｒｎｅｌ　１ｕｓ）の容器に移し、カールソ
ンフォード（Ｃａｒｌｓｏｎ　Ｆｏｒｄ）　ＢＫ９フィ
ルターシートで濾過する前、約２週間４℃に保った。

制御された全モルト醸造物にはビオグルカナーゼは加え
ず、再循環後の濾過ミキサー内のオオムギ醸造物に加え
た。他の３つの醸造物には、醸造方法で記述のように、
この酵素の添加を行った。

このマツシュ層が現れる前に、この濾過ミキサーから約
２０２の容量が失われた。この容量は、４５１の銅製容
器を通って分散されたであろう。従って、この分散水の
容量は、いずれの場合も約２５ｐであった。

この濾過ミキサ一層を集めた後、銅製容器に通されたウ
ォート中には、より多くの固形物が存在していた。発酵
前の制御された“全モルト”ウォート以外の全部を濾過
するには、２バツチの木綿繊維を用いるべきであった。

発酵物から濾過されていないウォートであって１０３８
０．Ｇ、まで希釈される前のウォートに関して、ウォー
ト粘度が決定された。集められたウオートのＯ，Ｇ、　
（直（１５℃）および体積を表に示す。ウオートは全て
２発酵前に１０３８０．Ｇ、まで希釈された。

これら発酵操作の結果を表２Ａ、２Ｂおよび２Ｃに要約
する。このマソシング操作は、補助剤の割合が高（３０
％）ければ予期し得ないような特別な問題点は示さなか
った（表２Ａ）。この到達温度は、予想通り良好であっ
た（表２　Ｂ’）。

この集められた６７Ｊのウオート（１０３８に希釈前）
のＯ，Ｇ、値は、全モルドウオートの０．６．が相対的
に低いことを除いて、およそ予想のオーダーである。

しかし、このマツシュだけが、ビオグルカナーゼの添加
を受けなかった（表２Ａ）。全つオー１−およびビール
の粘度は、適度に低い。全つオート（１０３８まで希釈
）は、事実上一定の発酵性を得ることが示され、都合よ
く発酵された。最終的に得られたビールの香りは、全て
完全に満足のいくものであった。しかし、これらは異な
っていた。この“補助ビール”のうち、押出されたオオ
ムギで製造されたビールは、より好ましく思われた。

表１ ｆｌｉ！ 一連の押出物質が、さらにコムギから製造された。製造
は６００ｒ、ｐ、ｍ、の一定の回転速度で行われたが、
しかし、出発物質より高い一連の水分含量が用いられた
。各一連の操作は、１３０°ｃ、　　１５０°Ｃおよび
１７０℃の温度で繰り返された。熱水抽出および３０分
間のラン・オフとともに決定される全発酵性糖（フルク
トース、グルコース、スクロース。

マルトースおよびマルトトリオース）および各サンプル
中の非発酵性糖が算出された。この結果を表３に示す。

失隻拠エ コムギに代えてオオムギを用いたこと以外は。

実施例７と同様の一連の操作が実行された。この結果を
表４に示す。

去膳桝ニ 一連の２つの押出操作が、１つは、　４００ｒｅｖｓ、
／分、水分２０％、そして１７０℃、１７５°Ｃおよび
１９７℃の温度で、またもう１つは、水分２５％、そし
て１５０℃、１７０℃および１７５℃の温度で行われた
。

３０分間ラン・オフした結果を表５に示す。

表３を参照すると、水分量が最適（２２％）なら非発酵
性糖が最小となり、水分量が２０％以下（すなわち、１
６％、１７０℃の数値）では過剰の非発酵性糖の生じる
ことがわかる。さらに、３０分のラン・オフ、１３０℃
では非発酵性糖は少ない。ラン・オフは、１５０℃で適
当量であり、１７０℃ではそれが保たれるからである。

対照的に１表５は、　４００ｒ、ｐ、ｍ。

での３０分間のラン・オフが一貫して少なく、実際には
温度や水分の上昇に伴って低下することを示す。このこ
とは、剪断が不充分なことと一致している。

表４で説明されるオオムギに対する図は、非発酵性糖の
生成に関し３表３のそれと同様の水分含量の効果を示す
。しかし゛ながら、２０分間のラン・オフでは１５０°
Ｃでは依然として低い。しかし、１７０℃ではかなりの
レベルに達する。

（以下余白）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、醸造および蒸留の際の使用に適するデンプン補助剤
   を製造する方法であって、 高温にて押出クッカーを通してデンプン生成物を押出す
   ことを包含する方法であり、 押出されるべき該デンプン生成物が少なくとも２０重量
   ％の水分含量を有し、 該押出機が以下の高剪断条件下にて作動され、この条件
   において、外部から熱を加えることなく、該押出機内が
   少なくとも１３０℃の温度となって押出生成物を生じ、
   そして 該押出生成物が１４重量％以下の水分含量まで乾燥され
   る、 ことを特徴とするデンプン補助剤の製造方法。 ２、前記押出機の温度が少なくとも１５０℃に達するよ
   うな前記剪断条件であることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項に記載のデンプン補助剤の製造方法。 ３、前記押出機の温度が少なくとも１７０℃に達するよ
   うな前記剪断条件であることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項または第２項に記載のデンプン補助剤の製造方
   法。 ４、前記押出されるべきデンプン生成物の初期水分含量
   が実質的に２２％であることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項から第３項のいずれかに記載のデンプン補助剤
   の製造方法。 ５、前記デンプン生成物がコムギであり、前記押出機ス
   クリューの回転速度が、外部から熱を加えることなしに
   該押出機内の温度が少なくとも１４０℃となるような速
   度である特許請求の範囲第１項から第４項のいずれかに
   記載のデンプン補助剤の製造方法。 ６、前記デンプン生成物がオオムギであり、前記押出機
   スクリューの回転速度が、外部から熱を加えることなし
   に該押出機内の温度が少なくとも１７０℃となるような
   速度である特許請求の範囲第１項から第４項のいずれか
   に記載のデンプン補助剤の製造方法。 ７、前記乾燥後の押出生成物が、１ミリメートルの最小
   横寸法を有することを特徴とする前記特許請求の範囲の
   いずれかに記載のデンプン補助剤の製造方法。 ８、前記乾燥後の押出物の横寸法が、２〜３ミリメート
   ルであることを特徴とする特許請求の範囲第７項に記載
   のデンプン補助剤の製造方法。 ９、前記乾燥後の押出物の最大横寸法が１０ミリメート
   ルを越えないことを特徴とする特許請求の範囲第７項ま
   たは第８項に記載のデンプン補助剤の製造方法。 １０、前記押出物が、穀物粒の大きさに近い微粒子に切
   断されることを特徴とする特許請求の範囲第７項から第
   ９項のいずれかに記載のデンプン補助剤の製造方法。