JPS62146234A - アルミニウム合金材及びその製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金材及びその製造方法Info
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- JPS62146234A JPS62146234A JP28535085A JP28535085A JPS62146234A JP S62146234 A JPS62146234 A JP S62146234A JP 28535085 A JP28535085 A JP 28535085A JP 28535085 A JP28535085 A JP 28535085A JP S62146234 A JPS62146234 A JP S62146234A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 6
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は強度及び伸び率が高く、成形性の優れたアルミ
ニウム合金材及びその製造方法に関するものである。
ニウム合金材及びその製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、自動車車体用アルミニウム合金としては、Ｍｇを
２．４〜６重量％（以下、重量％を％と略記する）Ａｌ
−Ｍｇ合金（５４５４，５１８２，５０８５等）の非熱
処理型合金、又はＡＵ２Ｇ２０３６．６００９．６０１
０合金等の熱処理型合金がある。
２．４〜６重量％（以下、重量％を％と略記する）Ａｌ
−Ｍｇ合金（５４５４，５１８２，５０８５等）の非熱
処理型合金、又はＡＵ２Ｇ２０３６．６００９．６０１
０合金等の熱処理型合金がある。
これらの合金の機械的性質を一般に自動車車体用として
使われている。冷延鋼板と比較して第１（発明が解決し
ようとする問題点） 第１表から分るように強度的にはアルミニウム合金は冷
延鋼板とほぼ同等であるものの、プレス成形性に大きく
寄与する伸び率では冷延鋼板に対しかなり劣っているこ
とがわかる。
使われている。冷延鋼板と比較して第１（発明が解決し
ようとする問題点） 第１表から分るように強度的にはアルミニウム合金は冷
延鋼板とほぼ同等であるものの、プレス成形性に大きく
寄与する伸び率では冷延鋼板に対しかなり劣っているこ
とがわかる。
またアルミニウム合金の中では、強度、延性に優れるＡ
ｆＬ−Ｍｇ合金では成形時に降伏伸びによるランダムマ
ークという歪模様を生じやすく、外観上問題となる場合
が多い。
ｆＬ−Ｍｇ合金では成形時に降伏伸びによるランダムマ
ークという歪模様を生じやすく、外観上問題となる場合
が多い。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは、上記問題点を克服するため鋭意研究を重
ねた結果、所定量のＭｇ成分にＺｎを組合わせ、さらに
少量のＣｕとＴｉ成分を添加したアルミニウム合金によ
り上記目的を達成しうろことを見出し、この知見に基づ
き本発明を完成するに至った。
ねた結果、所定量のＭｇ成分にＺｎを組合わせ、さらに
少量のＣｕとＴｉ成分を添加したアルミニウム合金によ
り上記目的を達成しうろことを見出し、この知見に基づ
き本発明を完成するに至った。
すなわち本発明はＭｇ ３．５〜６．０％、Ｚｎ０．５
〜３．５％、Ｃｕ ０．０１−０，０７％、Ｔ ｉ
０．００５〜０．２０％を含み、残（！ｉ′ｌｌＡｌ及
び不可避不純物からなニウム合金材及び Ｍｇ ３．５〜６．０％、Ｚｎ０．５〜３．５％、Ｃ
ｕＯ００１〜０．０７％、 Ｔ ｉ ０．００５〜０
．２０％を含み、残部Ａｎ及び不可避不純物からなるア
ルミニウム合金鋳塊を４５０〜５８０°Ｃで均質化処理
し、さらに、常法で熱間圧延後、冷間圧延する前に３２
０〜４８０°Ｃの中間焼鈍を施すことを特徴とする強度
と成形性に優れたアルミニウム合金材の製造方法を提供
するものである。
〜３．５％、Ｃｕ ０．０１−０，０７％、Ｔ ｉ
０．００５〜０．２０％を含み、残（！ｉ′ｌｌＡｌ及
び不可避不純物からなニウム合金材及び Ｍｇ ３．５〜６．０％、Ｚｎ０．５〜３．５％、Ｃ
ｕＯ００１〜０．０７％、 Ｔ ｉ ０．００５〜０
．２０％を含み、残部Ａｎ及び不可避不純物からなるア
ルミニウム合金鋳塊を４５０〜５８０°Ｃで均質化処理
し、さらに、常法で熱間圧延後、冷間圧延する前に３２
０〜４８０°Ｃの中間焼鈍を施すことを特徴とする強度
と成形性に優れたアルミニウム合金材の製造方法を提供
するものである。
本発明の合金材料中の各成分の作用を次に述べると、Ｍ
ｇは、合金の強度、延性を向上させる作用を有し、 ３
．５％未満ではこの効果が充分でなく、 ６．０％を越
えると熱間および冷間圧延性を劣化させる。Ｚｎは合金
に主に常温時効後の強度増を付与するものであり、 ０
．５％未満ではこの効果が充分でなく、３．５％を越え
ると延性を劣化させる。Ｃｕは、合金に常温時効後の強
度増を付ｑ−するものであり、 ０．０１％未満ではこ
の効果がなく、 ０．０７％を越えると、延性を低下さ
せる。
ｇは、合金の強度、延性を向上させる作用を有し、 ３
．５％未満ではこの効果が充分でなく、 ６．０％を越
えると熱間および冷間圧延性を劣化させる。Ｚｎは合金
に主に常温時効後の強度増を付与するものであり、 ０
．５％未満ではこの効果が充分でなく、３．５％を越え
ると延性を劣化させる。Ｃｕは、合金に常温時効後の強
度増を付ｑ−するものであり、 ０．０１％未満ではこ
の効果がなく、 ０．０７％を越えると、延性を低下さ
せる。
させる効果を付与する。０．００５％未満ではこの効果
が充分でなく、０．２０％を越えると、降伏伸びによる
歪模様を生じやすく、延性もやや低下させる。
が充分でなく、０．２０％を越えると、降伏伸びによる
歪模様を生じやすく、延性もやや低下させる。
次に本発明のアルミニラ１１合金材料の製造方法につい
て述べる。
て述べる。
本発明に係る合金鋳塊は４５０〜５８０℃で均質化処理
される。この温度範囲で強度、延性が最も良好に表われ
る。均質化処理の温度が４５０ ℃未満では特に延性が
低下する傾向があり、５８０℃を越えると、バーニング
等による組織欠陥が生じることがある。
される。この温度範囲で強度、延性が最も良好に表われ
る。均質化処理の温度が４５０ ℃未満では特に延性が
低下する傾向があり、５８０℃を越えると、バーニング
等による組織欠陥が生じることがある。
次いで、常法で熱間圧延後、冷間圧延前に３２０〜４８
０℃の中間焼鈍を施す。この温度による中間焼鈍はアル
ミニウム合金材料の延性の向上に寄与する。中間焼鈍の
温度が３２０℃未満では、再結晶が生じにくく、非常に
長時間を要するためコスト高になり、また延性も充分で
はない。
０℃の中間焼鈍を施す。この温度による中間焼鈍はアル
ミニウム合金材料の延性の向上に寄与する。中間焼鈍の
温度が３２０℃未満では、再結晶が生じにくく、非常に
長時間を要するためコスト高になり、また延性も充分で
はない。
４８０°Ｃを越えると、粒成長を生じやすくなり、最終
製品の表面品質を低下させる。焼鈍時間は１時間以上が
望ましい。
製品の表面品質を低下させる。焼鈍時間は１時間以上が
望ましい。
本発明のアルミニウム合金材は、板材、型材として用い
られ、自動車車体あるいは一般のパネル材として用いら
れる。
られ、自動車車体あるいは一般のパネル材として用いら
れる。
次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。
（実施例１）
第２表に示した組成を有する本発明合金試料（Ｎｏ、
１〜１２）と比較合金試料（Ｎｏ。１３〜１６）の鋳塊
を５３０℃、５時間の均質化処理、熱間圧延し５ｍｍ厚
の板をつくり、３８０℃の中間焼鈍をおこなった後、さ
らに１ｍｍ厚まで冷間圧延し、Ｔ４（４８０°Ｃ溶体化
処理後空冷）板とした。このアルミニウム合金の材料特
性を測定し同表に示した６回表の結果より明らかなよう
に、本発明合金は、いずれも引張強さ３０ｋｇ／ｍｒｒ
？、伸び率３０％以上を有するのに対して比較合金試料
Ｎｏ、１３〜１５は強度又は延性が本発明合金に比べて
劣り、試料Ｎｏ１３では熱間圧延性が非常に劣る。試料
Ｎｏ、１６では強度、延性は良好なものの、ランダムマ
ークが発生する。
１〜１２）と比較合金試料（Ｎｏ。１３〜１６）の鋳塊
を５３０℃、５時間の均質化処理、熱間圧延し５ｍｍ厚
の板をつくり、３８０℃の中間焼鈍をおこなった後、さ
らに１ｍｍ厚まで冷間圧延し、Ｔ４（４８０°Ｃ溶体化
処理後空冷）板とした。このアルミニウム合金の材料特
性を測定し同表に示した６回表の結果より明らかなよう
に、本発明合金は、いずれも引張強さ３０ｋｇ／ｍｒｒ
？、伸び率３０％以上を有するのに対して比較合金試料
Ｎｏ、１３〜１５は強度又は延性が本発明合金に比べて
劣り、試料Ｎｏ１３では熱間圧延性が非常に劣る。試料
Ｎｏ、１６では強度、延性は良好なものの、ランダムマ
ークが発生する。
（実施例２）
第３表に示す組成の試料Ｎｏ、１７合金を常法で鋳塊と
した後、第４表に示す条件（Ａ、Ｂ、Ｃ１Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ）で均質化処理した。ついで常法で熱間圧延し６ｍｍ
厚の板とし、３６０℃の中間焼鈍後、 １．２ｍ ｍ厚
まで冷間圧延した。これをＴ４処理（５００℃溶体化処
理後空冷）した。こうして得られた板材の材料特性を第
４表に示した。同表より分るように本発明に係る均質化
処理条件（Ａ−Ｄ）ではいずれも引張強３０ｋ ｇ ／
ｍゴ以上伸び率３０％以上を有するのに対して、比較
条件であるＥ、Ｆ、Ｇでは本発明法に対して強度又は延
性が劣る。またＧでは均質化処理時、バーニングによる
組織欠陥が生じる。
した後、第４表に示す条件（Ａ、Ｂ、Ｃ１Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ）で均質化処理した。ついで常法で熱間圧延し６ｍｍ
厚の板とし、３６０℃の中間焼鈍後、 １．２ｍ ｍ厚
まで冷間圧延した。これをＴ４処理（５００℃溶体化処
理後空冷）した。こうして得られた板材の材料特性を第
４表に示した。同表より分るように本発明に係る均質化
処理条件（Ａ−Ｄ）ではいずれも引張強３０ｋ ｇ ／
ｍゴ以上伸び率３０％以上を有するのに対して、比較
条件であるＥ、Ｆ、Ｇでは本発明法に対して強度又は延
性が劣る。またＧでは均質化処理時、バーニングによる
組織欠陥が生じる。
／′
（実施例３）
、第５表に示す組成の試料Ｎｏ、１８合金鋳塊を５００
℃の均質化処理後、常法で熱間圧延した後、５ｍｍ厚
の板をつくり、第６表に示す条件（Ｈ−Ｌ）で中間焼鈍
した後１．Ｏｍ ｍ厚まで冷間・圧延し、これをＴ４処
理（５２０℃溶体化処理後空冷）した、こうして得られ
た板材の材料特性を第６表に示した。
℃の均質化処理後、常法で熱間圧延した後、５ｍｍ厚
の板をつくり、第６表に示す条件（Ｈ−Ｌ）で中間焼鈍
した後１．Ｏｍ ｍ厚まで冷間・圧延し、これをＴ４処
理（５２０℃溶体化処理後空冷）した、こうして得られ
た板材の材料特性を第６表に示した。
第６表の結果より明らかなように本発明に係る中間焼鈍
条件（Ｈ１工、Ｊ）ではいずれも引張強さ３０ｋｇ／ｍ
ｍ’以−ヒ、伸び率３０％以上を有するのに対して比較
条件に、Ｌでは未発ＩＪＪ法に比べ強度又は延性が劣る
。またＬでは成形時フローマークが生じ、表面品質良好
とはいえない。
条件（Ｈ１工、Ｊ）ではいずれも引張強さ３０ｋｇ／ｍ
ｍ’以−ヒ、伸び率３０％以上を有するのに対して比較
条件に、Ｌでは未発ＩＪＪ法に比べ強度又は延性が劣る
。またＬでは成形時フローマークが生じ、表面品質良好
とはいえない。
（発明の効果）
本発明によれば、引張り強さ３０ ｋ ｇ／ｍｒｎ’以
上、伸び率３０％以上を有し、プレス成形性の優れたア
ルミニウム合金材が得られ、本発明のアルミニウム合金
材は自動車車体用あるいは、パネル材として好適である
。
上、伸び率３０％以上を有し、プレス成形性の優れたア
ルミニウム合金材が得られ、本発明のアルミニウム合金
材は自動車車体用あるいは、パネル材として好適である
。
Claims (2)
- （１）Ｍｇ３．５〜６．０重量％、Ｚｎ０．５〜３．５
重量％、Ｃｕ０．０１〜０．０７重量％、Ｔｉ０．００
５〜０．２０重量％を含み、残部Ａｌ及び不可避不純物
からなることを特徴とする強度と成形性に優れたアルミ
ニウム合金材 - （２）Ｍｇ３．５〜６．０重量％、Ｚｎ０．５〜３．５
重量％、Ｃｕ０．０１〜０．０７重量％、Ｔｉ０．００
５〜０．２０重量％を含み、残部Ａｌ及び不可避不純物
からなるアルミニウム合金鋳塊を４５０〜５８０℃で均
質化処理し、さらに熱間圧延後、冷間圧延する前に３２
０〜４８０℃の中間焼鈍を施すことを特徴とする強度と
成形性に優れたアルミニウム合金材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28535085A JPS62146234A (ja) | 1985-12-18 | 1985-12-18 | アルミニウム合金材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28535085A JPS62146234A (ja) | 1985-12-18 | 1985-12-18 | アルミニウム合金材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62146234A true JPS62146234A (ja) | 1987-06-30 |
Family
ID=17690420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28535085A Pending JPS62146234A (ja) | 1985-12-18 | 1985-12-18 | アルミニウム合金材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62146234A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02285045A (ja) * | 1989-04-25 | 1990-11-22 | Furukawa Alum Co Ltd | 自動車パネル用アルミニウム合金板とその製造方法 |
| EP1634659A1 (en) * | 2004-09-08 | 2006-03-15 | Dana Corporation | Method of manufacturing a splined member for use in a driveshaft assembly |
-
1985
- 1985-12-18 JP JP28535085A patent/JPS62146234A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02285045A (ja) * | 1989-04-25 | 1990-11-22 | Furukawa Alum Co Ltd | 自動車パネル用アルミニウム合金板とその製造方法 |
| EP1634659A1 (en) * | 2004-09-08 | 2006-03-15 | Dana Corporation | Method of manufacturing a splined member for use in a driveshaft assembly |
| US7591164B2 (en) | 2004-09-08 | 2009-09-22 | Dana Automotive Systems Group, Llc | Method of manufacturing a splined member for use in a driveshaft assembly |
| EP2272600A1 (en) * | 2004-09-08 | 2011-01-12 | Dana Automotive Systems Group, LLC | Method of manufacturing a splined member for use in a driveshaft assembly |
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