JPS6215497B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6215497B2 JPS6215497B2 JP15197380A JP15197380A JPS6215497B2 JP S6215497 B2 JPS6215497 B2 JP S6215497B2 JP 15197380 A JP15197380 A JP 15197380A JP 15197380 A JP15197380 A JP 15197380A JP S6215497 B2 JPS6215497 B2 JP S6215497B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- assembly
- glass
- interlayer film
- laminated glass
- vinyl
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
Description
本発明は合せガラスの製造方法に関するもので
ある。 従来より、複数枚の板ガラス間に可塑化された
ポリビニルブチラールやポリウレタン等の接着性
合成樹脂製中間膜を挾んで接着したものは合せガ
ラスとして知られており、自動車等の交通車輛の
窓ガラスや建築用の窓ガラスに用いられている。
この様な合せガラスは、通常、板ガラス間に中間
膜を挾んで得られた組立体をゴム袋に挿入して密
閉し、脱気後に予備圧着し、更にこの組立体をオ
ートクレーブ中へ投入し、高温高圧下で圧着して
製造されている。 しかし、この様な方法により合せガラスを製造
する場合は、オートクレーブや取り扱いの不便な
ゴム袋を必要とし且つ工程数が多いことと相俟つ
て多大の工数を要する為に、減圧下で上記組立体
の加熱、加圧を行うことにより予備圧着を必要と
しない合せガラスの製造方法が提案されている。 一方、中間膜として耐光性や板ガラスへの接着
性が優れている為今日最も広く用いられているポ
リビニルブチラール製の膜は、常温下でも膜表面
の粘着性が強い為製膜後の捲回時に膜同志が粘着
するという問題を有し、かかる粘着を防ぐ目的で
一般に重炭酸ソーダ等の粘着防止剤を散布してい
るので、合せガラスの接着工程に入る前に予め粘
着防止剤除去の為の水洗工程、乾燥工程、調湿工
程を経なければならなかつた。 従つて、上述の如く減圧下で組立体を加熱、加
圧する方法によつてもポリビニルブチラール製中
間膜を使用する場合は、膜の製造後合せガラスの
完成迄の工程の短縮化は未だ改善の余地があり、
更に中間膜が常温下でも板ガラスと粘着性が強い
（特に30℃を越えるとその傾向が著しい。）為に減
圧下においても板ガラスと中間膜との界面の脱気
が完全になされない傾向にあり、その結果最終的
に得られる合せガラスに気泡が含有される虞れが
大であつた。 本発明は、上記合せガラスの製造方法の現状に
鑑みて、中間膜の製膜後合せガラスの完成迄の工
程を大巾に短縮することが可能で且つ板ガラスと
中間膜とからなる組立体の減圧脱気が容易に行わ
れ気泡のない合せガラスが得られる合せガラスの
製造方法を提供することを目的とし、その要旨は
塩化ビニルとメタクリル酸グリシジルと、エチレ
ン系炭化水素、脂肪酸ビニル、アクリル酸エステ
ル及びビニルエーテルより選ばれる少くとも１種
のモノマーとを共重合して得られ、メタクリル酸
グリシジルが１〜10重量％含有されてなる熱可塑
性樹脂に、可塑剤を加えて中間膜を形成し、次に
80℃以下の温度で前記中間膜の両面を板ガラスで
挾んで得られた組立体を減圧室へ通して脱気処理
し、減圧室の圧力を減じた状態で前記組立体を加
熱し圧着ロールにより押圧することを特徴とする
合せガラスの製造方法に存する。 本発明においては、塩化ビニルとメタクリル酸
グリシジルと、エチレン系炭化水素、脂肪酸ビニ
ル、アクリル酸エステル及びビニルエーテルより
選ばれる少なくとも１種のモノマーとを共重合し
て得られる熱可塑性樹脂（以下熱可塑性樹脂共重
合体という）に可塑剤を加えて形成した中間膜を
用いるが、かかる熱可塑性樹脂共重合体中のメタ
クリル酸グリシジル含有量は、１重量％〜10重量
％にされる。該モノマーの成分が１重量％未満の
共重合体を原料として用いると得られた中間膜と
ガラス板間の接着性が不足して好ましくない。
又、10重量％を越える共重合体を原料として用い
ると得られた中間膜をガラス板と貼り合わせる場
合、熱安定性が低下しているため、好ましくない
着色が生じる。又、エチレン系炭化水素、脂肪酸
ビニル、アクリル酸エステル、ビニルエーテルか
ら選ばれるモノマーの含有量は10重量％以下のも
のが好適である。10重量％を越える共重合体を用
いる場合、重合時の収率が低下したり、又、得ら
れた中間膜とガラス板とを貼り合わせる場合の熱
安定性が不足し、好ましくない着色の原因とな
る。 又、本発明で用いられる熱可塑性樹脂共重合体
中のエチレン系炭化水素にはエチレン、プロピレ
ン、イソブチレンが含まれる。脂肪酸ビニルとし
ては、酢酸ビニル、カプロン酸ビニル、ペラルゴ
ン酸ビニル、ラウリル酸ビニル、ミリスチン酸ビ
ニル、バルミチン酸ビニルが含まれる。アクリル
酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、ア
クリル酸２−ヒドロキシエチルが含まれる。ビニ
ルエーテルとしてはメチルビニルエーテル、エチ
ルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、
ｎ−ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテ
ルが含まれる。 これらの原料を共重合して熱可塑性樹脂共重合
体を得るには、懸濁重合、浮化重合、溶液重合等
の従来公知の重合法が採用されるが、熱安定性、
経済性の面から懸濁重合法によるのが好ましい。 かくして得られた熱可塑性樹脂共重合体に種々
の可塑剤を混合して公知の加工法、例えばカレン
ダーロール法、押出シートキヤステイング法、イ
ンフレーシヨン法等により製膜する。可塑剤とし
ては一般にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されてい
るものが使用できる。例えば、フタル酸、アジピ
ン酸、セバチン酸のエステル類、エポキシ誘導
体、ポリエステル系誘導体が使用でき、具体的に
はフタル酸エステルとしてはジオクチルフタレー
ト、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレー
トがあり、アジピン酸エステルとしてはアジピン
酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデ
シルがあり、エポキシ誘導体としてはエポキシ化
大豆油、エポキシ脂肪酸モノエステルがある。中
間膜組成物中の可塑剤の量は10〜50重量％とする
のが好適である。 熱可塑性樹脂共重合体を製膜する際には、前記
可塑剤の他に目的に応じ、適当量の安定剤、滑
剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤を混合してもよ
く、場合によつては着色剤を混合してもよい。 この様にして得られた中間膜表面には、その後
の板ガラスの貼合せ作業時における空気の脱気を
容易にする為に、エンボスロール等によつて微細
な凹凸を形成しても良い。その凹凸の算術平均粗
さは通常55〜65μとされる。 次に本発明においては、２枚又は３枚以上の板
ガラスの間に上記中間膜を挾んで組立体となす
が、この時の温度が高過ぎると中間膜が軟化し過
ぎて板ガラスに密着し次工程における中間膜と板
ガラスとの界面の脱気が不完全となる。従つて組
立体を形成する際は中間膜の温度が80℃以下であ
ることを要し、板ガラス及び雰囲気の温度も80℃
以下であるのが好ましい。 次に、得られた組立体を減圧室へ通し中間膜と
板ガラスとの界面の気泡を除去するには、通常は
減圧室内を400mmHg以下、且つ80℃以下にし、組
立体の大きさにもよるが５分間程度この圧力を保
持すれば充分である。勿論充分に脱気が行なえる
ように組立体には荷重が加わらない様にするのが
好ましい。 次に、こうして脱気された組立体を、電気発熱
体を電気加熱する方式、バーナーを減圧室内に設
けて燃焼加熱する方式、減圧室へ熱風を供給する
方式等の加熱手段によつて均一に加熱して板ガラ
スの表面温度を100〜150℃とするのが好ましい。
板ガラスの厚味等にもよるが、この時板ガラスに
接している中間膜表面の温度は通常90゜〜140℃
となり、次工程の圧着を行うのに好適な状態とな
るのである。 次に減圧状態を保つた上記減圧室内で圧着ロー
ルにより組立体を圧着するが、この時組立体に加
える圧力は通常５Kg／cm2以下とされる。 圧着ロールの形状は、合せガラスの組立体が通
常は平板であるから円筒状とするのが好適である
が、組立体の形状が曲面を有する場合はその曲面
に応じた形状を有するものが使用される。これら
圧着ロールは、一般に組立体の上面及び下面の両
側から押圧するように上下で一対として配置され
るが、場合によつては片側にのみ配置してもよ
く、又組立体に均一な圧力が加わる様に組立体の
移動方向に適当な間隔をおいて配置してもよい。 本発明合せガラスの製造方法は上述の通りの構
成になされており、本発明においては、塩化ビニ
ルとメタクリル酸グリシジルと、エチレン系炭化
水素、脂肪酸ビニル、アクリル酸エステル及びビ
ニルエーテルより選ばれる少くとも１種のモノマ
ーとを共重合して得られ、メタクリル酸グリシジ
ルが１〜10重量％含有されてなる熱可塑性樹脂
に、可塑剤を加えて形成した常温下では非粘着性
の中間膜を用いるので、従来の可塑化ポリビニル
ブチラール製中間膜を用いる場合は必須であつた
製膜後の水洗工程、乾燥工程及び調湿工程が不要
である。 又本発明においては、80℃以下の温度で前記中
間膜の両面を板ガラスに挾んで組立体を形成する
ので、得られた組立体は従来の可塑化ポリビニル
ブラール製中間膜を用いた組立体の様に板ガラス
と中間膜とが強く密着することがなく、従つて本
発明によれば組立体の脱気処理が前記従来の組立
体に比して減圧室における減圧度が小さくても充
分に行われ、気泡を含有せず且つ板ガラスと中間
膜との接着性の良好な合せガラスが得られるので
ある。 以下本発明の実施例について説明する。 尚実施例における物性等の測定は次の方法によ
つた。 １ 圧着後の合せガラスの外観 目視により板ガラスと中間膜の接着面全面に
亘つて気泡がなく透明なのを〇とした。 前記接着面に気泡が残溜しているものを×と
した。この場合、テストに用いた中間膜表面に
は何れも微細なエンボスを施していることと相
俟つて合せガラスは全て不透明に見えた。 ２ 合せガラスの接着性 中間膜とガラス板との接着性は次の様にして
測定した。 合せガラスを−18±0.6℃の温度に16±４時
間放置して調整し、これをハンマーで打つてガ
ラスが剥離した后の膜の露出度をあらかじめグ
レイド付けした限度見本で判定し、その結果を
第１表に従いパンメル値として表わした。
ある。 従来より、複数枚の板ガラス間に可塑化された
ポリビニルブチラールやポリウレタン等の接着性
合成樹脂製中間膜を挾んで接着したものは合せガ
ラスとして知られており、自動車等の交通車輛の
窓ガラスや建築用の窓ガラスに用いられている。
この様な合せガラスは、通常、板ガラス間に中間
膜を挾んで得られた組立体をゴム袋に挿入して密
閉し、脱気後に予備圧着し、更にこの組立体をオ
ートクレーブ中へ投入し、高温高圧下で圧着して
製造されている。 しかし、この様な方法により合せガラスを製造
する場合は、オートクレーブや取り扱いの不便な
ゴム袋を必要とし且つ工程数が多いことと相俟つ
て多大の工数を要する為に、減圧下で上記組立体
の加熱、加圧を行うことにより予備圧着を必要と
しない合せガラスの製造方法が提案されている。 一方、中間膜として耐光性や板ガラスへの接着
性が優れている為今日最も広く用いられているポ
リビニルブチラール製の膜は、常温下でも膜表面
の粘着性が強い為製膜後の捲回時に膜同志が粘着
するという問題を有し、かかる粘着を防ぐ目的で
一般に重炭酸ソーダ等の粘着防止剤を散布してい
るので、合せガラスの接着工程に入る前に予め粘
着防止剤除去の為の水洗工程、乾燥工程、調湿工
程を経なければならなかつた。 従つて、上述の如く減圧下で組立体を加熱、加
圧する方法によつてもポリビニルブチラール製中
間膜を使用する場合は、膜の製造後合せガラスの
完成迄の工程の短縮化は未だ改善の余地があり、
更に中間膜が常温下でも板ガラスと粘着性が強い
（特に30℃を越えるとその傾向が著しい。）為に減
圧下においても板ガラスと中間膜との界面の脱気
が完全になされない傾向にあり、その結果最終的
に得られる合せガラスに気泡が含有される虞れが
大であつた。 本発明は、上記合せガラスの製造方法の現状に
鑑みて、中間膜の製膜後合せガラスの完成迄の工
程を大巾に短縮することが可能で且つ板ガラスと
中間膜とからなる組立体の減圧脱気が容易に行わ
れ気泡のない合せガラスが得られる合せガラスの
製造方法を提供することを目的とし、その要旨は
塩化ビニルとメタクリル酸グリシジルと、エチレ
ン系炭化水素、脂肪酸ビニル、アクリル酸エステ
ル及びビニルエーテルより選ばれる少くとも１種
のモノマーとを共重合して得られ、メタクリル酸
グリシジルが１〜10重量％含有されてなる熱可塑
性樹脂に、可塑剤を加えて中間膜を形成し、次に
80℃以下の温度で前記中間膜の両面を板ガラスで
挾んで得られた組立体を減圧室へ通して脱気処理
し、減圧室の圧力を減じた状態で前記組立体を加
熱し圧着ロールにより押圧することを特徴とする
合せガラスの製造方法に存する。 本発明においては、塩化ビニルとメタクリル酸
グリシジルと、エチレン系炭化水素、脂肪酸ビニ
ル、アクリル酸エステル及びビニルエーテルより
選ばれる少なくとも１種のモノマーとを共重合し
て得られる熱可塑性樹脂（以下熱可塑性樹脂共重
合体という）に可塑剤を加えて形成した中間膜を
用いるが、かかる熱可塑性樹脂共重合体中のメタ
クリル酸グリシジル含有量は、１重量％〜10重量
％にされる。該モノマーの成分が１重量％未満の
共重合体を原料として用いると得られた中間膜と
ガラス板間の接着性が不足して好ましくない。
又、10重量％を越える共重合体を原料として用い
ると得られた中間膜をガラス板と貼り合わせる場
合、熱安定性が低下しているため、好ましくない
着色が生じる。又、エチレン系炭化水素、脂肪酸
ビニル、アクリル酸エステル、ビニルエーテルか
ら選ばれるモノマーの含有量は10重量％以下のも
のが好適である。10重量％を越える共重合体を用
いる場合、重合時の収率が低下したり、又、得ら
れた中間膜とガラス板とを貼り合わせる場合の熱
安定性が不足し、好ましくない着色の原因とな
る。 又、本発明で用いられる熱可塑性樹脂共重合体
中のエチレン系炭化水素にはエチレン、プロピレ
ン、イソブチレンが含まれる。脂肪酸ビニルとし
ては、酢酸ビニル、カプロン酸ビニル、ペラルゴ
ン酸ビニル、ラウリル酸ビニル、ミリスチン酸ビ
ニル、バルミチン酸ビニルが含まれる。アクリル
酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、ア
クリル酸２−ヒドロキシエチルが含まれる。ビニ
ルエーテルとしてはメチルビニルエーテル、エチ
ルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、
ｎ−ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテ
ルが含まれる。 これらの原料を共重合して熱可塑性樹脂共重合
体を得るには、懸濁重合、浮化重合、溶液重合等
の従来公知の重合法が採用されるが、熱安定性、
経済性の面から懸濁重合法によるのが好ましい。 かくして得られた熱可塑性樹脂共重合体に種々
の可塑剤を混合して公知の加工法、例えばカレン
ダーロール法、押出シートキヤステイング法、イ
ンフレーシヨン法等により製膜する。可塑剤とし
ては一般にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されてい
るものが使用できる。例えば、フタル酸、アジピ
ン酸、セバチン酸のエステル類、エポキシ誘導
体、ポリエステル系誘導体が使用でき、具体的に
はフタル酸エステルとしてはジオクチルフタレー
ト、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレー
トがあり、アジピン酸エステルとしてはアジピン
酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデ
シルがあり、エポキシ誘導体としてはエポキシ化
大豆油、エポキシ脂肪酸モノエステルがある。中
間膜組成物中の可塑剤の量は10〜50重量％とする
のが好適である。 熱可塑性樹脂共重合体を製膜する際には、前記
可塑剤の他に目的に応じ、適当量の安定剤、滑
剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤を混合してもよ
く、場合によつては着色剤を混合してもよい。 この様にして得られた中間膜表面には、その後
の板ガラスの貼合せ作業時における空気の脱気を
容易にする為に、エンボスロール等によつて微細
な凹凸を形成しても良い。その凹凸の算術平均粗
さは通常55〜65μとされる。 次に本発明においては、２枚又は３枚以上の板
ガラスの間に上記中間膜を挾んで組立体となす
が、この時の温度が高過ぎると中間膜が軟化し過
ぎて板ガラスに密着し次工程における中間膜と板
ガラスとの界面の脱気が不完全となる。従つて組
立体を形成する際は中間膜の温度が80℃以下であ
ることを要し、板ガラス及び雰囲気の温度も80℃
以下であるのが好ましい。 次に、得られた組立体を減圧室へ通し中間膜と
板ガラスとの界面の気泡を除去するには、通常は
減圧室内を400mmHg以下、且つ80℃以下にし、組
立体の大きさにもよるが５分間程度この圧力を保
持すれば充分である。勿論充分に脱気が行なえる
ように組立体には荷重が加わらない様にするのが
好ましい。 次に、こうして脱気された組立体を、電気発熱
体を電気加熱する方式、バーナーを減圧室内に設
けて燃焼加熱する方式、減圧室へ熱風を供給する
方式等の加熱手段によつて均一に加熱して板ガラ
スの表面温度を100〜150℃とするのが好ましい。
板ガラスの厚味等にもよるが、この時板ガラスに
接している中間膜表面の温度は通常90゜〜140℃
となり、次工程の圧着を行うのに好適な状態とな
るのである。 次に減圧状態を保つた上記減圧室内で圧着ロー
ルにより組立体を圧着するが、この時組立体に加
える圧力は通常５Kg／cm2以下とされる。 圧着ロールの形状は、合せガラスの組立体が通
常は平板であるから円筒状とするのが好適である
が、組立体の形状が曲面を有する場合はその曲面
に応じた形状を有するものが使用される。これら
圧着ロールは、一般に組立体の上面及び下面の両
側から押圧するように上下で一対として配置され
るが、場合によつては片側にのみ配置してもよ
く、又組立体に均一な圧力が加わる様に組立体の
移動方向に適当な間隔をおいて配置してもよい。 本発明合せガラスの製造方法は上述の通りの構
成になされており、本発明においては、塩化ビニ
ルとメタクリル酸グリシジルと、エチレン系炭化
水素、脂肪酸ビニル、アクリル酸エステル及びビ
ニルエーテルより選ばれる少くとも１種のモノマ
ーとを共重合して得られ、メタクリル酸グリシジ
ルが１〜10重量％含有されてなる熱可塑性樹脂
に、可塑剤を加えて形成した常温下では非粘着性
の中間膜を用いるので、従来の可塑化ポリビニル
ブチラール製中間膜を用いる場合は必須であつた
製膜後の水洗工程、乾燥工程及び調湿工程が不要
である。 又本発明においては、80℃以下の温度で前記中
間膜の両面を板ガラスに挾んで組立体を形成する
ので、得られた組立体は従来の可塑化ポリビニル
ブラール製中間膜を用いた組立体の様に板ガラス
と中間膜とが強く密着することがなく、従つて本
発明によれば組立体の脱気処理が前記従来の組立
体に比して減圧室における減圧度が小さくても充
分に行われ、気泡を含有せず且つ板ガラスと中間
膜との接着性の良好な合せガラスが得られるので
ある。 以下本発明の実施例について説明する。 尚実施例における物性等の測定は次の方法によ
つた。 １ 圧着後の合せガラスの外観 目視により板ガラスと中間膜の接着面全面に
亘つて気泡がなく透明なのを〇とした。 前記接着面に気泡が残溜しているものを×と
した。この場合、テストに用いた中間膜表面に
は何れも微細なエンボスを施していることと相
俟つて合せガラスは全て不透明に見えた。 ２ 合せガラスの接着性 中間膜とガラス板との接着性は次の様にして
測定した。 合せガラスを−18±0.6℃の温度に16±４時
間放置して調整し、これをハンマーで打つてガ
ラスが剥離した后の膜の露出度をあらかじめグ
レイド付けした限度見本で判定し、その結果を
第１表に従いパンメル値として表わした。
【表】
３ 煮沸試験
圧着後の合せガラスを常温にて一昼夜放置し
た後100℃の沸騰水中にて２時間煮沸し、その
後泡の有無を観察して結果を第２表に示した。
但し、全く泡の発生の無いものを〇、一部に泡
が発生したものを△、合せガラスの全面に泡が
発生したものを×とした。 実施例 １ 懸濁重合法により、塩化ビニル93重量％、エチ
レン５重量％、メタクリル酸グリシジル２重量％
からなる重合度900の塩化ビニル−エチレン−メ
タクリル酸グリシジル熱可塑性樹脂共重合体を得
た。この共重合体100重量部に可塑剤としてフタ
ル酸ジ−２−エチルヘキシル（DOP）15重量部
及びアジピン酸ジ−２−エチルヘキシル
（DOA）30重量部、熱安定剤３重量部、紫外線吸
収剤0.3部を加えてスーパーミキサーにより均一
に混合し、押出機により厚さ0.76mmの中間膜を製
膜し、ロールにより算術平均粗さ55〜60μの微細
な凹凸を表面に形成した。 この、常温下では非粘着性の中間膜を、20℃に
保持された部屋で厚さ３mm、30cm角の透明な板ガ
ラスで挾んで組立体を形成した。 該組立体を、遠赤外による加熱装置と組立体を
移送するコンベアーと上下で一対の圧着ロールと
を備えた減圧室（図示せず）に入れ、減圧室の雰
囲気圧力を350mmHgに調節して５分間脱気処理
し、次いで遠赤外装置により組立体を加熱し板ガ
ラスの表面温度を110℃とした。更にこの組立体
をコンベアーにより圧着ロール間に移送し4.5
Kg／cm2の圧力で圧着して合せガラスを得た。この
様にして２枚の合せガラスを作成しその外観を調
べ、１枚は合せガラスの接着性試験に供し、他の
１枚は煮沸試験に供し、その結果を第２表に示し
た。 実施例 ２、３ 40℃（実施例２）及び70℃（実施例３）に保持
された雰囲気下で同温度の中間膜と板ガラスとか
ら組立体を形成し、同温度の減圧室にこの組立体
を入れた以外は全て実施例１と同様の条件下で合
せガラスを作成し、合せガラスの外観、接着性及
び煮沸試験後の外観を評価しその結果を第２表に
示した。 実施例 ４ 厚みが５mmの板ガラスを組立体に用いた以外は
全て実施例２と同様にして合せガラスを作成し、
その物性等を評価してその結果を第２表に示し
た。 比較例 １ ポリビニルブチラール樹脂100重量部に可塑剤
（トリエチレングリコールジエチルブチレート）
40重量部が加えられてなり、表面に微細な凹凸が
設けられ、粘着防止剤として重炭酸ソーダが塗布
された市販の中間膜を水洗乾燥、調湿した以外は
実施例１と同様にして合せガラスを作成し、その
物性等を評価してその結果を第２表に示した。 比較例 ２、３、４ 比較例１において用いたのと同じ中間膜を使用
した以外は実施２、３、４と同様にして合せガラ
スを作成し、その物性等を評価してその結果を第
２表に示した。
た後100℃の沸騰水中にて２時間煮沸し、その
後泡の有無を観察して結果を第２表に示した。
但し、全く泡の発生の無いものを〇、一部に泡
が発生したものを△、合せガラスの全面に泡が
発生したものを×とした。 実施例 １ 懸濁重合法により、塩化ビニル93重量％、エチ
レン５重量％、メタクリル酸グリシジル２重量％
からなる重合度900の塩化ビニル−エチレン−メ
タクリル酸グリシジル熱可塑性樹脂共重合体を得
た。この共重合体100重量部に可塑剤としてフタ
ル酸ジ−２−エチルヘキシル（DOP）15重量部
及びアジピン酸ジ−２−エチルヘキシル
（DOA）30重量部、熱安定剤３重量部、紫外線吸
収剤0.3部を加えてスーパーミキサーにより均一
に混合し、押出機により厚さ0.76mmの中間膜を製
膜し、ロールにより算術平均粗さ55〜60μの微細
な凹凸を表面に形成した。 この、常温下では非粘着性の中間膜を、20℃に
保持された部屋で厚さ３mm、30cm角の透明な板ガ
ラスで挾んで組立体を形成した。 該組立体を、遠赤外による加熱装置と組立体を
移送するコンベアーと上下で一対の圧着ロールと
を備えた減圧室（図示せず）に入れ、減圧室の雰
囲気圧力を350mmHgに調節して５分間脱気処理
し、次いで遠赤外装置により組立体を加熱し板ガ
ラスの表面温度を110℃とした。更にこの組立体
をコンベアーにより圧着ロール間に移送し4.5
Kg／cm2の圧力で圧着して合せガラスを得た。この
様にして２枚の合せガラスを作成しその外観を調
べ、１枚は合せガラスの接着性試験に供し、他の
１枚は煮沸試験に供し、その結果を第２表に示し
た。 実施例 ２、３ 40℃（実施例２）及び70℃（実施例３）に保持
された雰囲気下で同温度の中間膜と板ガラスとか
ら組立体を形成し、同温度の減圧室にこの組立体
を入れた以外は全て実施例１と同様の条件下で合
せガラスを作成し、合せガラスの外観、接着性及
び煮沸試験後の外観を評価しその結果を第２表に
示した。 実施例 ４ 厚みが５mmの板ガラスを組立体に用いた以外は
全て実施例２と同様にして合せガラスを作成し、
その物性等を評価してその結果を第２表に示し
た。 比較例 １ ポリビニルブチラール樹脂100重量部に可塑剤
（トリエチレングリコールジエチルブチレート）
40重量部が加えられてなり、表面に微細な凹凸が
設けられ、粘着防止剤として重炭酸ソーダが塗布
された市販の中間膜を水洗乾燥、調湿した以外は
実施例１と同様にして合せガラスを作成し、その
物性等を評価してその結果を第２表に示した。 比較例 ２、３、４ 比較例１において用いたのと同じ中間膜を使用
した以外は実施２、３、４と同様にして合せガラ
スを作成し、その物性等を評価してその結果を第
２表に示した。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩化ビニルとメタクリル酸グリシジルと、エ
チレン系炭化水素、脂肪酸ビニル、アクリル酸エ
ステル及びビニルエーテルより選ばれる少くとも
１種のモノマーとを共重合して得られ、メタクリ
ル酸グリシジルが１〜10重量％含有されてなる熱
可塑性樹脂に、可塑剤を加えて中間膜を形成し、
次に80℃以下の温度で前記中間膜の両面を板ガラ
スで挾んで得られた組立体を減圧室へ通して脱気
処理し、減圧室の圧力を減じた状態で前記組立体
を加熱し圧着ロールにより押圧することを特徴と
する合せガラスの製造方法。 ２ 組立体の脱気処理を、減圧室の圧力を400mm
Hg以下にして行う第１項記載の製造方法。 ３ 板ガラスの表面温度が100〜150℃の範囲にな
る様に組立体を加熱する第１項又は第２項記載の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15197380A JPS5777050A (en) | 1980-10-28 | 1980-10-28 | Manufacture of laminated glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15197380A JPS5777050A (en) | 1980-10-28 | 1980-10-28 | Manufacture of laminated glass |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5777050A JPS5777050A (en) | 1982-05-14 |
| JPS6215497B2 true JPS6215497B2 (ja) | 1987-04-08 |
Family
ID=15530263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15197380A Granted JPS5777050A (en) | 1980-10-28 | 1980-10-28 | Manufacture of laminated glass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5777050A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59223256A (ja) * | 1983-06-01 | 1984-12-15 | Teijin Ltd | 積層体の製造方法 |
| JPS62230654A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-09 | Sekisui Chem Co Ltd | 合わせガラスの製造方法 |
| JP7816161B2 (ja) * | 2020-10-21 | 2026-02-18 | Ａｇｃ株式会社 | ガラス板構成体の製造方法 |
-
1980
- 1980-10-28 JP JP15197380A patent/JPS5777050A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5777050A (en) | 1982-05-14 |
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