JPS6218272B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はオートバイ用のフレームやスイングア
ーム等のように、角パイプ端部と丸パイプ側面の
接続部分を有する構造物の接続方法に関する。

（従来技術） 従来、角パイプと丸パイプにより形成される構
造物の中で、角パイプの端部（端面）と丸パイプ
側面を接合する箇所においては、第１図Ａ〜Ｄの
工程に従い加工が行なわれている。第１図Ａにお
いてパイプ１は具体的にはオートバイ用スイング
アームの１対のアームパイプ前端部であり、比較
的広い幅Ｌ１の１対の側板２と、側板２に対し直
交する比較的幅Ｌ２（第２図）の狭い１対の側壁
３からなるアルミニウム合金製の角パイプを所定
寸法に切断して使用される。勿論材質は鉄の場合
もある。第１図Ａの工程においては、１対の側板
２に扇形の切欠４がプレスにより表裏各１工程で
形成される。次に第１図Ｂにおいて切欠４のパイ
プ開口側部分に円弧状の切欠５がプレスにより表
裏各１工程で形成される。次に第１図Ｃにおいて
端部側面３に対しプレスにより矢印Ｐ１方向の加
重を加え、切欠４の溝が当接又は近接して２個の
切欠５，５が円周上の位置を占めるように形成す
る（成形押し；１工程）。次に第１図Ｄにおいて
部分４′に溶接を施す（表裏各１工程）。引続き切
欠５，５からなる円形受座に円形のピボツトパイ
プ６を当て、アームパイプ１の開口端縁全周とピ
ボツトパイプ６を全周部分７で溶接し、アームパ
イプ１の端部を密閉する。

ところが上記従来の方法によると工程数が多く
なり、かつプレスと溶接という異種の工程が混在
するため、仕掛り在庫も多くなりやすい。製造コ
ストも高くなる。部分７の他に余分の溶接部分
４′があるため、外観品質が低下するばかりでな
く、溶接欠陥の発生する機会が増し、後工程にお
いて表面処理液がパイプ内部へ浸入する恐れがあ
り、表面処理の品質が低下しやすい。

（発明の目的） 本発明の目的を要約すると、 (a) 加工方法の変更に伴う工数低減 (b) 溶接加工工程除去に伴う外観品質の向上であ
る。

（発明の構成） 本発明は角パイプ端部の対向する１対の側板に
角パイプ開口方向へ向い開いた半月状の切欠を入
れる工程と、上記側板と直角な１対の端部側壁が
内方へ接近又は外方へ隔離するように角パイプの
端部側板を塑性加工により成形して上記半月状切
欠を半円形受座に変える工程と、上記半円形受座
に丸パイプを嵌合して丸パイプの側面と角パイプ
開口縁全周とを溶接して角パイプを密閉する工程
とから成る角パイプ端部と丸パイプ側面の接続方
法である。

（実施例） 第３図に実施例を示す。第３図Ａでは、アーム
パイプ１の端部側板２にパイプ１の開口方向（図
の左方）へ向い開いた半月状の切欠１０をプレス
により表裏同時に１工程で加工する。この場合１
対の側板２を水平な姿勢でプレスの受型上に置
き、上方からエツジ付きのパンチにより上下の側
板２に切欠１０を１工程で切りさく。そのような
エツジ付パンチを使用すると、パイプ１の１対の
側板２，２間に間〓が存在しても、１対の側板２
に１工程で切欠１０を形成することができる。勿
論従来と同様に側板２に表裏各１工程で切欠１０
を形成してもよい。

次に第３図Ｂにおいて、パイプ端部の１対の側
壁３，３をプレスにより矢印P1方向に加圧し
（成形押し工程）、第３図Ａの切欠１０を半月形の
切欠１０′に変形させるべく端部側板２を塑性加
工する。予め解析を充分行なうことにより、単に
成形押し工程を経るだけで、切欠１０′を比較的
正確な半円形受座に仕上げることもできる。しか
し好ましくは第３図Ｃのように、切欠１０′の内
縁部分（ハツチング部分）をプレスによりトリミ
ングしてピボツトパイプ６に適合する正確な半円
形受座１１を形成する。このトリム工程も、側板
２の表裏同時に１工程で進めることができる。各
側板２の半円形受座１１は、その両端が側壁３の
開口端側内縁１２の位置又は近接位置を占めるよ
うにされており、従つて半円形受座１１にピボツ
トパイプ６を嵌めると、パイプ６によりパイプ２
の開口部を略完全に覆うことができ、パイプ開口
縁全周にわたり部分７で溶接を施すとパイプ２の
開口が完全に密封される。

ピボツトパイプ６が大径の場合は、切欠１０を
Ｕ形に近い深い半月状としておき、角パイプ２の
端部に楔状の型を圧入して１対の端部側壁３，３
が隔離してパイプ開口方向に向いＶ形になるよう
にパイプ端部を拡開し、その時得られる半円形受
座に丸パイプ側面を当てて角パイプ端部を製作す
るようにしてもよい。

（発明の効果） (1) 本発明をオートバイフレームの量産加工に実
際に利用した結果、加工方法の変更に伴う工数
低減が図れ、具体的には従来の７工程から３工
程程度に短縮することができた。

(2) 加工要領は第３図Ａに示すように予め１０の
部分を切欠いてから成形させるもので、あくま
で塑性加工である。切欠１０を設ける工程がな
ければ、加工後のＣの段階でパイプ側面、即ち
端部側板２に皺が発生するのである。

(3) 丸パイプのサイズに応じ角パイプの端部に丸
パイプ側面を接続することができ、外観的に溶
接ビードのない押出材そのままの形状が残さ
れ、外観が向上する。

(4) 第１図Ｄの溶接部分４′のような角パイプ内
部の溶接箇所がなくなるため、角パイプ内には
溶接に伴う欠陥が皆無となり、しかも角パイプ
が完全に密閉するので後工程における表面処理
液のパイプ内部への浸入もなく、表面処理時の
不具合も回避できる。

(5) ピボツトパイプ６が小径の場合は、角パイプ
の端部側板２部分は肉厚が増加する如く塑性加
工されるため肉厚の増した切欠１０′の縁とパ
イプ６の溶接が丈夫になる。又ピボツトパイプ
６が大径の場合は、角パイプの端部側板２部分
は肉厚が減少する如く塑性加工されるが、切欠
１０′の縁（溶接長）が長くなるため溶接強度
はむしろ増大する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の加工工程を示す側面略図、第２
図は第１図の―矢視図、第３図は本発明によ
る加工工程を示す側面略図である。１…アームパ
イプ（角パイプ）、２…側板、３…側壁、１０…
切欠、１１…半円形受座。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 角パイプ端部の対向する１対の側板に角パイ
   プ開口方向へ向い開いた半月状の切欠を入れる工
   程と、上記側板と直角な１対の端部側壁が内方へ
   接近又は外方へ隔離するように角パイプの端部側
   板を塑性加工により成形して上記半月状切欠を半
   円形受座に変える工程と、上記半円形受座に丸パ
   イプを嵌合して丸パイプの側面と角パイプ開口縁
   全周とを溶接して角パイプを密閉する工程とから
   成る角パイプ端部と丸パイプ側面の接続方法。