JPS62183330A - 管体の内面ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明Ｆｉや体の内面忙合成樹脂管等の臂状のライニ
ング材を内張りする方法に関し、特に管体の内面及びラ
イニング材の外面に接着剤を塗布する方法に特徴を有す
るものである。

（従来の技術） 金属管等の管体に合成樹脂管等の管状のライニング材を
内張りする際において、接着剤を塗布する方法としては
下記の方法が従来より用いられている。

即ち、溶剤系の合成ゴム接着剤等を金属管の内面及び合
成樹脂管の外面にそれぞれ個別に、かつ挿入前に、へケ
又はスプレーを使って塗布するか、或いは特囲昭５５−
４１２４６号公報忙記載されている如く、回転する管の
内面に流し込むことにより塗布している。そして溶剤分
を蒸発乾燥させた後、前記ライニング材を前記管体内に
挿入し、ライニング材内部に加熱加圧流体を充填するこ
とにより該ライニング材を拡径膨張させ、管体内面に接
着剤を介して内張りを行なっている。

（発明が解決しようきする問題点） しかし、上述した従来の方法では、ライニング材を金ｍ
簀に挿入する際接着剤層が剥離し易く、剥離した接着剤
によりライニング材の金属管への挿入が困難になる欠点
がある。特に、内張すされる金属管が曲管、２字管等の
特殊形式のものである場合には、次のような問題点があ
る。

４に 即ち、直管形式でけなく上記した特殊な形状の金属管の
内面には、ハケ塗りやスプレー塗り咬いは流し塗り等の
手段では均一な接着剤層を形成することができず、どう
しても塗りむら等を回避することができない。また、加
熱軟化し六りイニング材を挿入する際に、金属管内面の
充分に乾燥された接着剤層は七の熱圧より溶融し、その
結果挿入される２イニング材との接触摩擦により簡単に
剥離してしまうのである。

そのためライニング層の接着力を全面に亘って保障する
ことができなくなるのである。

前記剥離を避け、押入を楽に行なうためには、ライニン
グ材の外径を充分に小さくすればよいＯ しかしこの場合には、金属管内面に密着させと ようとする７前記ライニング材を過膨張させねばならず
、この結果形成されたライニング層は極度に肉薄になる
ばかりでなく冷却時に働らく収縮作用によりその接着力
にも悪影響を及ぼすのである。

上述の如く、いずれにしても、金属管が曲管、２字管等
の特殊形状のものである場合には、従来の方法ではその
金属管内面に強固に接着した２イニング層を形成するこ
とができないのである。

（問題点を解決するための手段） この発明け、従来の方法では避けることのできない上述
した種々の問題点に艦み、管体がたとえ特殊形状のもの
であっても、その内面和テ （作　用） この発明では、管体にライニング材を内挿する際に、該
管体の内面及び該ライニング材の外面のどちらにも接着
剤は塗布されていないので、七〇内挿を接着剤層による
抵抗を受けることなくスムーズに行なうことができる。

また、溶剤型接着剤を管体とライニング材との間隙に一
旦充填させるので、該接着剤は細部にまで行きわたり、
塗布されない部分Ｆｉ皆無となる。

（実施例） 以下この発明の一実施例を図面を用いて説明する。

第１図はこの発明を説明するために要部を一部切欠き断
面て示す正面図であり、ｌＶｉ管体、２けライニング材
、３は接着剤注入ノズルを示す。まず内張シすべき金属
製の管体ｌの内面忙酸洗、プラスト処理等の前処理を施
す。

管体ｉＦｉ金属製のもの忙限らず加熱により変形するこ
とのないものであれば何でもよｈ０前処理の施された管
体ｌに、該管体１の内径よりもわずかに小さな外径を有
する塩化ビニル樹脂よりなる管状のライニング材２を内
挿する。ライニング材２は塩化ビニル樹脂の他、ポリエ
チレン楕脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂等の
熱可塑性合成樹脂よりなり、加熱すること忙よって容易
に軟化変形するものであると七が必要である。

管体１が直管形状である場合にはライニング材２を挿入
するのに何ら複雑な操作は必要でけないが、管体ｌが曲
管、２字管等の特殊形状である場合には、ライニング材
２の内部に砂等の充填物を詰め込み、加熱軟化させて管
管体ｌの内部に引張りながら挿入するという操作が必要
である。この際、管体１の内面或いはライニング材２の
外面には接着剤等が塗布されていないので、過度の抵抗
を受けることなく容易に押入することができる。

押入したライニング材２が冷却固化した後、その内部の
充填物を取り除く。

こうしてライニング材２が内挿された管体１を、第１図
に示すように、架台４に鉛直方向に取着すると共に、該
ライニング材２の挿入位置が該管体ｌの内部のほぼ中央
になるように該ライニング材２を位置決め具４１．４２
により固定する。詳述するに、まずライニング材２を落
下しないように手で保持しながら、管体１の１喘のフラ
ンジ１１をボルト１１１によ抄架台４の上部忙取着する
。またこのポル）　１１１＃：を位置決め具４１を連設
しているので、同時にライニング材２の固定と位置決め
を行なうことができる。

次に、管体ｌの下端の７ランジ１２にポルト１２１にて
位置決め具４２を連設することにより、ライニング材２
９下喘の位置決めを行なう。゛ここで前記位置決め具４
２には、−外面に断面略錘形のバッキング５２が貼付さ
れてなるバッキング台５１が締め付は具５３を介して取
着されてｈる。したがって、前記締め付は具５３をｌｉ
整することにより、前記／ｌツキング台５１Ｈライニン
グ材２の外面に沿って押上げられ、管体１とライニング
材２との下端間隙は前記バッキング５２により封じられ
る。

こうして架台４により鉛直方向に支持された管体ｌとラ
イニング材２との間隙の上端部から該間隙中に溶剤型接
着剤を接着剤注入ノズル３にキリ注入し、該間隙を該接
着剤で充填させる。脱気の為、接着剤を満杯にした状態
を約１０分間保持する。

この際、管体１の外面にパイプレーク−を接触すること
により振動させると、脱気がよシ一層迅速かつ確実に進
行するので好ましい。

次りで、前記／Ｑツキング台５１及び前記、１ツキング
５２に貫挿された排出短管５４のパルプ５５を開栓し、
余分な接着剤を自然排出させる。排トＢされた接着剤は
棄てることなく別のライニングに使用される。この後、
管体１の内面及び２イニング材２の外面に付着した接着
剤に含まれる溶剤分が自然に揮発乾燥されるのを待つか
、或りけ前記間隙中に温風を送り込むかまたＦｉ前述し
た間隙上端部を密閉　（した後前記排出短管より真空ポ
ンプを用いてａ　ｒ／Ｉｆｆ隙を脱気することにより前
記溶剤分を強制的に揮発乾燥させる。

強制乾燥させると、乾燥速度が早まり、得られる接着剤
の！ＩＩＣも均一に安定するのて好適である。

水圧ライニング材２を管体ｌの内面に前記接着剤を介し
て接着させるのであるが、その方法としては、ライニン
グ材２の両管端部を冒７ツンジ等により密ｆｆ１Ｌ、そ
の一方から熱水又は蒸気等を内部に高圧力にて注入する
ことにより、該ライニング材２を軟化させると共に径方
向に膨張させて、前記管体ｌの内面に接着させる方法か
、或いは、接着剤が加熱発泡性である場合には、該ライ
ニング材２を含む管体１の全体を加熱炉中に入れ、該接
着剤を発泡させることにより該ライニング材２を該管体
１の内面に接着させる方法などが好適に用いられる。

発明の効果） 上述の如く、この発明によれば、管体、特に曲管、２字
管等の特殊形状を有する管体、の内部にライニング材を
挿入する際に、事前に接着剤が塗布されていることによ
る障害、ｖ！ｌｌも、接触抵抗が大きく、その挿入が困
難であり、接着剤剥離の起因上なるばかりでなく、ライ
ニング材自身がその抵抗により不必要に圧縮睨い＃−を
延伸されて不均一な肉厚となる等の障害を受けることな
く、櫃めて容易にその挿入を行なうことができる〇 また、接着剤の非塗布部が全くなく、強固に接着された
ライニング層を管体の内面に形成することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一工程を一部切欠き断面で示す正面
図である。 ｌ・・・管体　２・・・ライニング材　３・・・接着剤
注入ノズル　４・・・架台　４１．４２・・・位置決め
具　５２・・・ノ曵ツキング

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、管体の内面を合成樹脂よりなる管状のライニング材
   で内張りする方法であって、 前記管体に内挿された前記、イニング材と該管体との間
   隙を、該管体の一端部において密閉し、前記間隙を溶剤
   型接着剤で充填し、しかる後に余分の接着剤を外部へ排
   出させ、管体内面及びライニング材外面に付着した接着
   剤の溶剤を揮発乾燥させた後両者を接着すること を特徴とする管体の内面ライニング 方法。 ２、前記溶剤型接着剤の揮発乾燥後、ライニング材を加
   熱軟化し加圧膨張させて前記管体内面に該接着剤を介し
   て接着させる特許請求の範囲第１項記載の管体の内面ラ
   イニング方法。 ３、前記溶剤型接着剤が加熱発泡性のものであって、ラ
   イニング材を含む管体の全体を加熱し、該接着剤を発泡
   させることにより、該ライニング材を該管体内面に接着
   させる特許請求の範囲第１項記載の管体の内面ライニン
   グ方法。