JPS6219364B2 - - Google Patents
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- JPS6219364B2 JPS6219364B2 JP55017127A JP1712780A JPS6219364B2 JP S6219364 B2 JPS6219364 B2 JP S6219364B2 JP 55017127 A JP55017127 A JP 55017127A JP 1712780 A JP1712780 A JP 1712780A JP S6219364 B2 JPS6219364 B2 JP S6219364B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B1/00—Preparing the batches
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/10—Non-chemical treatment
- C03B37/14—Re-forming fibres or filaments, i.e. changing their shape
- C03B37/15—Re-forming fibres or filaments, i.e. changing their shape with heat application, e.g. for making optical fibres
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- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03C3/04—Glass compositions containing silica
- C03C3/062—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight
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- C03C3/00—Glass compositions
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- C03C3/091—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron containing aluminium
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は無機ガラス繊維製品、特にガラス短繊
維製品であるガラス繊維マツト（以下単にガラス
マツトとも言う）の再資源化方法すなわち、ガラ
ス繊維マツトからガラス原料を製造する方法に関
係する。
維製品であるガラス繊維マツト（以下単にガラス
マツトとも言う）の再資源化方法すなわち、ガラ
ス繊維マツトからガラス原料を製造する方法に関
係する。
従来、ガラス短繊維を有機質バインダーにより
綿状に集積したガラスマツト製品の不良品とか切
りくず等はそのまま埋立て地に廃棄するとか、ま
たは再熔解用原料として使用することが知られて
いる。ガラスマツトには有機質のバインダーが含
有されているが、ガラスマツトをそのまま900℃
〜1500℃のガラス熔解窯内に投入するとバインダ
ーが分解、燃焼する前にガラスが熔融してしま
い、有機分をガラス中に巻き込みカーボン・アン
バーを生じてガラスに好ましくない着色を生じさ
せる。更にガラス中にカーボン・アンバーを含む
とガラスが強い還元状態になるのでガラス熔解窯
に使用されている熱電対の白金キヤツプや耐火物
用の白金カバーあるいはガラス繊維製造設備にお
ける種々の白金部品を損傷するという欠点があ
る。
綿状に集積したガラスマツト製品の不良品とか切
りくず等はそのまま埋立て地に廃棄するとか、ま
たは再熔解用原料として使用することが知られて
いる。ガラスマツトには有機質のバインダーが含
有されているが、ガラスマツトをそのまま900℃
〜1500℃のガラス熔解窯内に投入するとバインダ
ーが分解、燃焼する前にガラスが熔融してしま
い、有機分をガラス中に巻き込みカーボン・アン
バーを生じてガラスに好ましくない着色を生じさ
せる。更にガラス中にカーボン・アンバーを含む
とガラスが強い還元状態になるのでガラス熔解窯
に使用されている熱電対の白金キヤツプや耐火物
用の白金カバーあるいはガラス繊維製造設備にお
ける種々の白金部品を損傷するという欠点があ
る。
このような欠点をなくするためにガラスマツト
から有機質バインダーを除去してガラスマツトを
再資源化する方法が知られており、米国特許
3852108にはガラスマツトをガラスの軟化点より
も低くかつ有機質バインダーの燃焼温度よりも高
い温度に加熱して、マツト中のバインダーを燃焼
除去する方法が記載されている。
から有機質バインダーを除去してガラスマツトを
再資源化する方法が知られており、米国特許
3852108にはガラスマツトをガラスの軟化点より
も低くかつ有機質バインダーの燃焼温度よりも高
い温度に加熱して、マツト中のバインダーを燃焼
除去する方法が記載されている。
このようにバインダーを除去したガラスマツト
は、上記のガラス着色や白金部品の損傷を防止す
ることが出来るものの、そのかさ比重がガラスマ
ツト製品と同じく0.005〜0.05と小さく、それを
ガラス熔解窯内へ投入するにはハンドリングが困
難であるという欠点がある。すなわちガラスマツ
トをスクリユーフイーダーでガラス熔解窯内に投
入するのは途中で詰つて使用困難である。またガ
ラス原料混合用ミキサーにガラス原料の粉体バツ
チとともにガラスマツトを入れて混合する場合に
も、ガラスマツトの混入率が10％以上になると嵩
ばつてミキサーへ入れにくくなるという欠点があ
る。このようなハンドリングの困難さの他に、バ
インダーを除去したガラスマツトはガス燃焼ある
いは重油燃焼方式のガラス熔解窯に入れるとマツ
ト中に含まれるガラス繊維くずが窯内気流に乗つ
て舞い上り窯壁、窯天井、蓄熱室レンガに付着し
それらを侵食するという欠点がある。
は、上記のガラス着色や白金部品の損傷を防止す
ることが出来るものの、そのかさ比重がガラスマ
ツト製品と同じく0.005〜0.05と小さく、それを
ガラス熔解窯内へ投入するにはハンドリングが困
難であるという欠点がある。すなわちガラスマツ
トをスクリユーフイーダーでガラス熔解窯内に投
入するのは途中で詰つて使用困難である。またガ
ラス原料混合用ミキサーにガラス原料の粉体バツ
チとともにガラスマツトを入れて混合する場合に
も、ガラスマツトの混入率が10％以上になると嵩
ばつてミキサーへ入れにくくなるという欠点があ
る。このようなハンドリングの困難さの他に、バ
インダーを除去したガラスマツトはガス燃焼ある
いは重油燃焼方式のガラス熔解窯に入れるとマツ
ト中に含まれるガラス繊維くずが窯内気流に乗つ
て舞い上り窯壁、窯天井、蓄熱室レンガに付着し
それらを侵食するという欠点がある。
本発明はこのような欠点を除去して、ガラスマ
ツトからハンドリングが容易でかつ熔解窯耐火物
の侵食のおそれのないガラス原料を得ることを目
的とするものである。
ツトからハンドリングが容易でかつ熔解窯耐火物
の侵食のおそれのないガラス原料を得ることを目
的とするものである。
本発明者等は鋭意研究の結果、ガラスマツトを
構成するガラスの軟化点以上の適当な温度で加熱
すれば、有機質バインダーを分解・燃焼により除
去しつつガラスを半融状態にならしめ、その表面
張力によりガラスマツトを構成するガラス繊維に
自己収縮せしめ、さらにガラスマツト全体を板状
に焼結せしめ得ることを見出した。そしてこの板
状に焼結体がハンドリング時にあるいは輸送時に
嵩ばらず、ガラス熔解窯内に投入しても飛散せ
ず、熔解してもガラス中にカーボンアンバーを大
量に残さないすぐれたガラス原料であることを見
出した。
構成するガラスの軟化点以上の適当な温度で加熱
すれば、有機質バインダーを分解・燃焼により除
去しつつガラスを半融状態にならしめ、その表面
張力によりガラスマツトを構成するガラス繊維に
自己収縮せしめ、さらにガラスマツト全体を板状
に焼結せしめ得ることを見出した。そしてこの板
状に焼結体がハンドリング時にあるいは輸送時に
嵩ばらず、ガラス熔解窯内に投入しても飛散せ
ず、熔解してもガラス中にカーボンアンバーを大
量に残さないすぐれたガラス原料であることを見
出した。
本発明はガラス繊維マツトをそれを構成するガ
ラスの粘度がそれぞれ10の7.0乗ポアズになる温
度と10の4.0乗ポアズになる温度の範囲内におい
て加熱することにより、ガラス繊維マツトをその
かさ比重が0.08〜1.2に増加するまで収縮させる
ことを特徴とするガラス繊維マツトからガラス原
料も製造する方法である。
ラスの粘度がそれぞれ10の7.0乗ポアズになる温
度と10の4.0乗ポアズになる温度の範囲内におい
て加熱することにより、ガラス繊維マツトをその
かさ比重が0.08〜1.2に増加するまで収縮させる
ことを特徴とするガラス繊維マツトからガラス原
料も製造する方法である。
本発明においてガラスマツトを構成するガラス
の粘度が10の7.0乗ポアズになる温度と10の4.0乗
ポアズになる温度の範囲内にガラスマツトを加熱
するとガラスが軟化して流動性を持つてくる上に
表面張力が強く作用し表面積を小さくしようとし
てガラス繊維の軸方向に収縮するとともに繊維の
交点でも熔着がおこり焼結状態となる。
の粘度が10の7.0乗ポアズになる温度と10の4.0乗
ポアズになる温度の範囲内にガラスマツトを加熱
するとガラスが軟化して流動性を持つてくる上に
表面張力が強く作用し表面積を小さくしようとし
てガラス繊維の軸方向に収縮するとともに繊維の
交点でも熔着がおこり焼結状態となる。
ガラスマツトはその繊維のからみの間に多量の
空気を含んでいるために繊維同志の融着、焼結は
ゆるやかに進行し、ガラスマツト表面が焼結して
表面の孔が封じられてしまうまでに、ガラスマツ
トを含有する有機質のバインダーの分解気化また
は燃焼がおこりその大部分がガラスマツトの表面
の孔を通つてその外へ出て行く。そしてこの加熱
処理後は表面がなめらかで、内部が多孔質で、か
さ比重が0.08〜1.2の板状物質になる。このよう
な熱処理物はハンドリングが容易で、ガラス原料
としてガス燃焼や重油燃焼のガラス熔解窯に入れ
てもガラス繊維くずが飛散しない。
空気を含んでいるために繊維同志の融着、焼結は
ゆるやかに進行し、ガラスマツト表面が焼結して
表面の孔が封じられてしまうまでに、ガラスマツ
トを含有する有機質のバインダーの分解気化また
は燃焼がおこりその大部分がガラスマツトの表面
の孔を通つてその外へ出て行く。そしてこの加熱
処理後は表面がなめらかで、内部が多孔質で、か
さ比重が0.08〜1.2の板状物質になる。このよう
な熱処理物はハンドリングが容易で、ガラス原料
としてガス燃焼や重油燃焼のガラス熔解窯に入れ
てもガラス繊維くずが飛散しない。
もしガラスマツトをガラスの軟化点（ガラスの
粘度が10の7.65乗になる温度）またはそれ以下の
温度で加熱した場合にはガラスマツトの収縮や焼
結は全く起こらないので、この状態ではガラスマ
ツトはバインダーをほとんど失つて繊維がバラバ
ラとなりハンドリング時やガラス熔解窯への投入
時にガラス繊維くずが極めて飛散しやすくなつて
しまう。またガラスの軟化点よりも高いがガラス
の粘度が10の7.0乗となる温度よりも低い温度に
ガラスマツトを加熱した場合には、ガラスマツト
の収縮、焼結に多大の時間を要し、しかも収縮、
焼結が不均一になりやすいので好ましくない。
粘度が10の7.65乗になる温度）またはそれ以下の
温度で加熱した場合にはガラスマツトの収縮や焼
結は全く起こらないので、この状態ではガラスマ
ツトはバインダーをほとんど失つて繊維がバラバ
ラとなりハンドリング時やガラス熔解窯への投入
時にガラス繊維くずが極めて飛散しやすくなつて
しまう。またガラスの軟化点よりも高いがガラス
の粘度が10の7.0乗となる温度よりも低い温度に
ガラスマツトを加熱した場合には、ガラスマツト
の収縮、焼結に多大の時間を要し、しかも収縮、
焼結が不均一になりやすいので好ましくない。
他方、ガラスマツトをガラスの粘度が10の4.0
乗ポアズになる温度よりも高い温度に加熱した場
合には、ガラスの熔着、収縮、焼結が早く起りす
ぎて上記のような有機質バインダーが分解、燃焼
して出ていく十分な時間がとれないうちにガラス
マツト表面が封じられてしまい有機質バインダー
を主にカーボンの形でガラス中にとじ込めてしま
うことになる。
乗ポアズになる温度よりも高い温度に加熱した場
合には、ガラスの熔着、収縮、焼結が早く起りす
ぎて上記のような有機質バインダーが分解、燃焼
して出ていく十分な時間がとれないうちにガラス
マツト表面が封じられてしまい有機質バインダー
を主にカーボンの形でガラス中にとじ込めてしま
うことになる。
以上に述べたようにガラスマツトの加熱温度は
ガラスマツトを構成する繊維のガラスの粘度が10
の7.0乗ポアズになる温度と10の4.0乗ポアズにな
る温度の範囲内に保つ必要がある。この温度の範
囲内でガラスマツトを加熱する以前に、加熱途中
に、または加熱後に前記温度範囲よりも低い温度
に加熱することは何ら差し支えない。しかしなが
ら、前記温度範囲内でガラスマツトを加熱する以
前または加熱途中に前記温度範囲よりも高い温度
に加熱することは好ましくない。というのはいつ
たんガラスマツト表面に存在する孔が封じられて
しまうと、ガラスマツト内部に閉じ込められた有
機質バインダーをその後にガラスマツト外へ取り
出すことは困難になるからである。
ガラスマツトを構成する繊維のガラスの粘度が10
の7.0乗ポアズになる温度と10の4.0乗ポアズにな
る温度の範囲内に保つ必要がある。この温度の範
囲内でガラスマツトを加熱する以前に、加熱途中
に、または加熱後に前記温度範囲よりも低い温度
に加熱することは何ら差し支えない。しかしなが
ら、前記温度範囲内でガラスマツトを加熱する以
前または加熱途中に前記温度範囲よりも高い温度
に加熱することは好ましくない。というのはいつ
たんガラスマツト表面に存在する孔が封じられて
しまうと、ガラスマツト内部に閉じ込められた有
機質バインダーをその後にガラスマツト外へ取り
出すことは困難になるからである。
加熱温度および加熱時間を調整することによ
り、ガラスマツトの収縮、焼結体のかさ比重を
0.5〜1.0にすることができ、この収縮焼結体は全
くけば立ちがなくかつ所定寸法の破砕も容易であ
るので好ましい。
り、ガラスマツトの収縮、焼結体のかさ比重を
0.5〜1.0にすることができ、この収縮焼結体は全
くけば立ちがなくかつ所定寸法の破砕も容易であ
るので好ましい。
本発明において、ガラスマツトを加熱する際の
ガラスマツトの雰囲気は必ずしも空気または酸化
性雰囲気である必要はないが、ガラスマツト中の
有機バインダーの燃焼はガラスマツトの加熱を幾
分助けるので、空気または酸化性雰囲気が好まし
い。
ガラスマツトの雰囲気は必ずしも空気または酸化
性雰囲気である必要はないが、ガラスマツト中の
有機バインダーの燃焼はガラスマツトの加熱を幾
分助けるので、空気または酸化性雰囲気が好まし
い。
本発明による方法において、上記の領域の温度
に加熱する場合、加熱処理に要する時間は加熱温
度によつて異なるが１分〜５分ぐらいが熱経済上
から好都合である。
に加熱する場合、加熱処理に要する時間は加熱温
度によつて異なるが１分〜５分ぐらいが熱経済上
から好都合である。
ガラスマツトが常温から上記処理温度にさらさ
れた場合には、有機質バインダーは10秒から60秒
くらいでガラスマツトの外へ出てしまい焼結は30
秒から90秒で完了してしまうので処理時間は１分
〜２分で十分である。加熱処理時間が２分よりも
大となつても収縮、焼結はそれ以上進行しない。
なお、ガラスマツトに含まれる有機質バインダー
を先にガラスの粘度が10の７乗になる温度よりも
低い温度で処理してからガラス粘度が10の7.0乗
ポアズになる温度と10の4.0乗ポアズになる温度
の範囲内で加熱してもよいが、それだけ大きな設
備が必要となり、またガラス繊維の融着、焼結に
有機質バインダーの燃焼熱を利用できないので不
利である。常温のガラスマツトを上記温度領域に
一気にさらすのが、経済的に有利である。
れた場合には、有機質バインダーは10秒から60秒
くらいでガラスマツトの外へ出てしまい焼結は30
秒から90秒で完了してしまうので処理時間は１分
〜２分で十分である。加熱処理時間が２分よりも
大となつても収縮、焼結はそれ以上進行しない。
なお、ガラスマツトに含まれる有機質バインダー
を先にガラスの粘度が10の７乗になる温度よりも
低い温度で処理してからガラス粘度が10の7.0乗
ポアズになる温度と10の4.0乗ポアズになる温度
の範囲内で加熱してもよいが、それだけ大きな設
備が必要となり、またガラス繊維の融着、焼結に
有機質バインダーの燃焼熱を利用できないので不
利である。常温のガラスマツトを上記温度領域に
一気にさらすのが、経済的に有利である。
本発明による方法において処理するガラスマツ
トを構成するガラス自身の高温における表面張力
が大きい程好ましい結果が得られる。これは前記
のごとくガラスの粘度が10の7.0乗ポアズになる
温度以上でのガラス繊維の収縮が大きいと高密度
の板状物質になりやすいためである。例えばガラ
スマツトを構成するガラスの組成がSiO2で35重
量％〜47重量％、Al2O3で９重量％〜15重量％、
CaOで18重量％〜40重量％、MgOで０重量％〜
７重量％、Na2OとK2Oの合計が０重量％〜19重
量％、B2O3で１重量％〜８重量％からなるガラ
スマツト（粘度が10の7.0乗ポアズになる温度；
450〜600℃、同じく10の4.0乗ポアズになる温
度；700〜900℃）は特に表面張力が大きいので
550〜800℃でしかもガラスの粘度が10の7.0乗ポ
アズになる温度と10の4.0乗ポアズになる温度の
範囲内ですくなくとも60秒熱処理すると高密度の
処理物が得られる。また、SiO238〜42、Al2O312
〜15、CaO18〜25、MgO1〜５、Na2OとK2Oのい
ずれかまたは両方が含まれる場合はその合計12〜
19、B2O35〜８各重量％の組成を有するガラス
（粘度が10の7.0乗ポアズになる温度は470〜550℃
であり、同じく10の4.0乗ポアズになる温度は780
〜830℃である）からなるガラスマツトも特に表
面張力が大きいので580〜750℃でしかもガラスの
粘度がそれぞれ10の7.0乗ポアズになる温度と10
の4.0乗ポアズになる温度の範囲内ですくなくと
も30秒加熱することにより高密度の処理物である
ガラス原料が得られる。
トを構成するガラス自身の高温における表面張力
が大きい程好ましい結果が得られる。これは前記
のごとくガラスの粘度が10の7.0乗ポアズになる
温度以上でのガラス繊維の収縮が大きいと高密度
の板状物質になりやすいためである。例えばガラ
スマツトを構成するガラスの組成がSiO2で35重
量％〜47重量％、Al2O3で９重量％〜15重量％、
CaOで18重量％〜40重量％、MgOで０重量％〜
７重量％、Na2OとK2Oの合計が０重量％〜19重
量％、B2O3で１重量％〜８重量％からなるガラ
スマツト（粘度が10の7.0乗ポアズになる温度；
450〜600℃、同じく10の4.0乗ポアズになる温
度；700〜900℃）は特に表面張力が大きいので
550〜800℃でしかもガラスの粘度が10の7.0乗ポ
アズになる温度と10の4.0乗ポアズになる温度の
範囲内ですくなくとも60秒熱処理すると高密度の
処理物が得られる。また、SiO238〜42、Al2O312
〜15、CaO18〜25、MgO1〜５、Na2OとK2Oのい
ずれかまたは両方が含まれる場合はその合計12〜
19、B2O35〜８各重量％の組成を有するガラス
（粘度が10の7.0乗ポアズになる温度は470〜550℃
であり、同じく10の4.0乗ポアズになる温度は780
〜830℃である）からなるガラスマツトも特に表
面張力が大きいので580〜750℃でしかもガラスの
粘度がそれぞれ10の7.0乗ポアズになる温度と10
の4.0乗ポアズになる温度の範囲内ですくなくと
も30秒加熱することにより高密度の処理物である
ガラス原料が得られる。
本発明の方法においてガラスマツトを加熱する
のにはふく射熱の形で行うと効率がよい。550℃
〜800℃といつた高温の大量の熱風を用いてガラ
スマツトを伝導熱により加熱するとエネルギー
が、加熱炉外へリークし能率がよくない。
のにはふく射熱の形で行うと効率がよい。550℃
〜800℃といつた高温の大量の熱風を用いてガラ
スマツトを伝導熱により加熱するとエネルギー
が、加熱炉外へリークし能率がよくない。
ふく射熱の形で加熱するには赤外線放射型ヒー
ターやラジエイシヨン型バーナーなどが用いられ
る。ただしふく射熱タイプではない普通のカスバ
ーナーなどのフレームを直接ガラスマツトにあて
ても前記のようなガラスの収縮、焼結化現象は見
られない。あくまで、赤熱したバーナータイルな
どからふく射熱を受けるラジエイシヨン型バーナ
ー（市販の例えば中外炉工業KK製のHFB−1R
（Ｓ）型とかHFB−0.5R（Ｓ）型）が好まし
い。）ふく射熱はガラスマツトの内部までよく吸
収される上にガラス自体の吸収がよい。またフエ
ノール樹脂や尿素樹脂といつたガラスマツト用の
有機質バインダーはガラスからの伝熱によりおよ
び直接ふく射熱を受けて加熱されて速やかに分解
するので加熱後カーボンの形で残りにくい利点が
ある。
ターやラジエイシヨン型バーナーなどが用いられ
る。ただしふく射熱タイプではない普通のカスバ
ーナーなどのフレームを直接ガラスマツトにあて
ても前記のようなガラスの収縮、焼結化現象は見
られない。あくまで、赤熱したバーナータイルな
どからふく射熱を受けるラジエイシヨン型バーナ
ー（市販の例えば中外炉工業KK製のHFB−1R
（Ｓ）型とかHFB−0.5R（Ｓ）型）が好まし
い。）ふく射熱はガラスマツトの内部までよく吸
収される上にガラス自体の吸収がよい。またフエ
ノール樹脂や尿素樹脂といつたガラスマツト用の
有機質バインダーはガラスからの伝熱によりおよ
び直接ふく射熱を受けて加熱されて速やかに分解
するので加熱後カーボンの形で残りにくい利点が
ある。
本発明において使用するガラスマツトは帯状ま
たは板状に限らず中空円筒状、棒状その他のいか
なる形状を有していてもよく、更にそのような形
状のガラスマツトを任意の寸法に切断したもので
もよい。またこのガラスマツトを加熱して収縮さ
せた焼結体はそのままで、または必要に応じて粉
砕してガラス原料として用いられる。
たは板状に限らず中空円筒状、棒状その他のいか
なる形状を有していてもよく、更にそのような形
状のガラスマツトを任意の寸法に切断したもので
もよい。またこのガラスマツトを加熱して収縮さ
せた焼結体はそのままで、または必要に応じて粉
砕してガラス原料として用いられる。
次に本発明を実施例をあげて説明する。
実施例 １
ガラスの組成が重量％であらわしてSiO240.0
％、Al2O313.0％、CaO19.0％、MgO3％、
Na2O14.5％、K2O3.5％、B2O37.0％からなる繊維
径約４ミクロン、かさ比重0.008g／cm3、樹脂含有
量7.0％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大
きさに切つたガラスマツトをそのガラスの粘度が
10の5.8乗ポアズとなる温度である620℃の雰囲気
温度にした容積８リツトル、電力5KWのニクロ
ム線加熱炉の中に入れて２分間保持したところガ
ラスマツトは含有樹脂分の90％以上が分解、燃焼
して除去されており、厚さ1.5mm、たて120mm、よ
こ120mmの大きさに収縮してかさ比重0.85の板状
になつた。表面はなめらかで毛羽だつておらず少
し力を加えるとせんべいのように割れガラス熔解
窯の熔解用原料として利用しやすい形にすること
ができた。
％、Al2O313.0％、CaO19.0％、MgO3％、
Na2O14.5％、K2O3.5％、B2O37.0％からなる繊維
径約４ミクロン、かさ比重0.008g／cm3、樹脂含有
量7.0％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大
きさに切つたガラスマツトをそのガラスの粘度が
10の5.8乗ポアズとなる温度である620℃の雰囲気
温度にした容積８リツトル、電力5KWのニクロ
ム線加熱炉の中に入れて２分間保持したところガ
ラスマツトは含有樹脂分の90％以上が分解、燃焼
して除去されており、厚さ1.5mm、たて120mm、よ
こ120mmの大きさに収縮してかさ比重0.85の板状
になつた。表面はなめらかで毛羽だつておらず少
し力を加えるとせんべいのように割れガラス熔解
窯の熔解用原料として利用しやすい形にすること
ができた。
実施例 ２
ガラスの組成が重量％であらわして、SiO240.0
％、Al2O313.0％、CaO23.5％、MgO3.0％、
Na2O12.0％、K2O2.0％、B2O36.5％からなる繊維
径約４ミクロン、かさ比重0.008、樹脂含有量７
％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大きさに
切つたガラスマツトをガラスの粘度が10の5.8乗
ポアズとなる温度である670℃の雰囲気温度にし
た容積８リツトル電力5KWのニクロム線加熱炉
において２分間処理したところガラスマツトは含
有樹脂分のほぼ100％が分解、燃焼して除去され
ており、厚さ２mm、たて150mm、よこ150mmの大き
さに収縮してかさ比重0.42の板状になつた。実施
例１と同様に熔解用原料として使用しやすい形に
することができた。
％、Al2O313.0％、CaO23.5％、MgO3.0％、
Na2O12.0％、K2O2.0％、B2O36.5％からなる繊維
径約４ミクロン、かさ比重0.008、樹脂含有量７
％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大きさに
切つたガラスマツトをガラスの粘度が10の5.8乗
ポアズとなる温度である670℃の雰囲気温度にし
た容積８リツトル電力5KWのニクロム線加熱炉
において２分間処理したところガラスマツトは含
有樹脂分のほぼ100％が分解、燃焼して除去され
ており、厚さ２mm、たて150mm、よこ150mmの大き
さに収縮してかさ比重0.42の板状になつた。実施
例１と同様に熔解用原料として使用しやすい形に
することができた。
実施例 ３
ガラス組成が重量％であらわして、SiO272.7
％、Al2O31.8％、Fe2O30.1％、CaO7.3％、
MgO3.9％、Na2O313.4％、K2O0.8％からなる繊
維径約４ミクロン、かさ比重0.008g／cm3、樹脂含
有量７％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大
きさに切つたガラスマツトをそのガラスの粘度が
10の5.8乗ポアズとなる温度である750℃の雰囲気
温度にした容積８リツトル、電力5KWのニクロ
ム線加熱炉において２分間処理したところ、ガラ
スマツトは含有樹脂分のほぼ100％が分解、燃焼
して除去されており、厚さ８mm、たて150mm、よ
こ150mmの大きさに収縮して、かさ比重0.11の板
状になつた。実施例１と同様に熔解用原料として
利用しやすい形にすることができた。
％、Al2O31.8％、Fe2O30.1％、CaO7.3％、
MgO3.9％、Na2O313.4％、K2O0.8％からなる繊
維径約４ミクロン、かさ比重0.008g／cm3、樹脂含
有量７％で厚さ60mm、たて200mm、よこ200mmの大
きさに切つたガラスマツトをそのガラスの粘度が
10の5.8乗ポアズとなる温度である750℃の雰囲気
温度にした容積８リツトル、電力5KWのニクロ
ム線加熱炉において２分間処理したところ、ガラ
スマツトは含有樹脂分のほぼ100％が分解、燃焼
して除去されており、厚さ８mm、たて150mm、よ
こ150mmの大きさに収縮して、かさ比重0.11の板
状になつた。実施例１と同様に熔解用原料として
利用しやすい形にすることができた。
実施例 ４
図に示すようにガラスの組成が重量％であらわ
してSiO240.0％、Al2O313.0％、CaO19.0％、
MgO3.0％、Na2O14.5％、K2O3.5％、B2O37.0％
からなる繊維径約４ミクロン、かさ比重0.008g／
cm3、樹脂含有量7.0％で厚さ60mm、巾100mm、長さ
50mのガラスマツト・ロール品１を長さ10m、巾
2.5m、高さ1.5mの大きさで雰囲気温度をガラス
の粘度が10の6.0乗ポアズないし5.4乗ポアズとな
る600〜670℃にした、ステンレス製のネツトコン
ベア２によつて運搬する方式のガス加熱炉３の内
部を通過スピード5m／分にて帯状にして通過せ
しめたところ、マツトのロール品は含有樹脂分の
ほぼ100％が除去されておりロール品全体が帯状
で厚さ４mm、巾800mmに収縮（長さは50mで不
変）して、かさ比重0.19の板状になつた。これを
簡単なクラツシヤー４でほぼ50mm×50mmの大きさ
になるようにくだいて重油燃焼方式のガラス熔解
窯（図示せず）へ投入すると繊維くずが飛散する
ことなく熔解せしめることができた。ガス加熱炉
３の構造は図のとおりであり、60本のラジエイシ
ヨン型ガスバーナー５を下向きに天井６にとりつ
けた。バーナー５として燃焼容量が15000Kcal／
Hr（中外炉KK製HFB−1R（Ｓ））ものを使用
し、バーナー燃料としてブタンガスを使用した。
してSiO240.0％、Al2O313.0％、CaO19.0％、
MgO3.0％、Na2O14.5％、K2O3.5％、B2O37.0％
からなる繊維径約４ミクロン、かさ比重0.008g／
cm3、樹脂含有量7.0％で厚さ60mm、巾100mm、長さ
50mのガラスマツト・ロール品１を長さ10m、巾
2.5m、高さ1.5mの大きさで雰囲気温度をガラス
の粘度が10の6.0乗ポアズないし5.4乗ポアズとな
る600〜670℃にした、ステンレス製のネツトコン
ベア２によつて運搬する方式のガス加熱炉３の内
部を通過スピード5m／分にて帯状にして通過せ
しめたところ、マツトのロール品は含有樹脂分の
ほぼ100％が除去されておりロール品全体が帯状
で厚さ４mm、巾800mmに収縮（長さは50mで不
変）して、かさ比重0.19の板状になつた。これを
簡単なクラツシヤー４でほぼ50mm×50mmの大きさ
になるようにくだいて重油燃焼方式のガラス熔解
窯（図示せず）へ投入すると繊維くずが飛散する
ことなく熔解せしめることができた。ガス加熱炉
３の構造は図のとおりであり、60本のラジエイシ
ヨン型ガスバーナー５を下向きに天井６にとりつ
けた。バーナー５として燃焼容量が15000Kcal／
Hr（中外炉KK製HFB−1R（Ｓ））ものを使用
し、バーナー燃料としてブタンガスを使用した。
図面は本発明を実施するための装置の１例を示
す断面図である。 １……ガラス繊維マツト、２……ネツトコンベ
ア、３……加熱炉、４……クラツシヤー、５……
ラジエイシヨン型バーナー。
す断面図である。 １……ガラス繊維マツト、２……ネツトコンベ
ア、３……加熱炉、４……クラツシヤー、５……
ラジエイシヨン型バーナー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ガラス繊維マツトをそれを構成するガラスの
粘度がそれぞれ10の7.0乗ポアズになる温度と10
の4.0乗ポアズになる温度の範囲内において加熱
することによりガラス繊維マツトをそのかさ比重
が0.08〜1.2に増加するまで収縮させることを特
徴とするガラス繊維マツトからガラス原料を製造
する方法。 ２ 前記加熱はふく射熱型バーナーを用いること
によつておこなう特許請求の範囲第１項記載のガ
ラス原料を製造する方法。 ３ 前記ガラス繊維マツトは SiO2 35〜47 Al2O3 ９〜15 CaO 18〜40 MgO ０〜７ （Na2O＋K2O） ０〜19 B2O3 １〜８ 各重量％の組成を有するガラスで構成される特許
請求の範囲第１項または第２項記載のガラス原料
を製造する方法。 ４ 前記加熱の温度は550℃〜800℃である特許請
求の範囲第３項記載のガラス原料を製造する方
法。 ５ 前記加熱はすくなくとも60秒おこなわれる特
許請求の範囲第３項または第４項記載のガラス原
料を製造する方法。 ６ 前記ガラス繊維マツトは SiO2 38〜42 Al2O3 12〜15 CaO 18〜25 MgO １〜５ （Na2O＋K2O） 12〜19 B2O3 ５〜８ 各重量％の組成を有するガラスで構成される特
許請求の範囲第１項または第２項記載のガラス原
料を製造する方法。 ７ 前記加熱の温度は580〜750℃である特許請求
の範囲第６項記載の再生ガラス原料を製造する方
法。 ８ 前記加熱はすくなくとも30秒おこなわれる特
許請求の範囲第６項または第７項記載のガラス原
料を製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1712780A JPS56114836A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Method of preparing starting material of glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1712780A JPS56114836A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Method of preparing starting material of glass |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56114836A JPS56114836A (en) | 1981-09-09 |
| JPS6219364B2 true JPS6219364B2 (ja) | 1987-04-28 |
Family
ID=11935360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1712780A Granted JPS56114836A (en) | 1980-02-14 | 1980-02-14 | Method of preparing starting material of glass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56114836A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2520726B1 (fr) * | 1982-02-03 | 1986-02-07 | Saint Gobain Isover | Composition de verre convenant a la fabrication de fibres |
-
1980
- 1980-02-14 JP JP1712780A patent/JPS56114836A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56114836A (en) | 1981-09-09 |
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