JPS62197493A - 冷間塑性加工用液体潤滑剤及び塑性加工品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鋼材などを金型等に入れ液圧ブレスや機械プ
レス等で圧下し１機械部品を作る際に用いる塑性加工用
潤滑剤に係り、特に新生面の出現が大きく、表面積が増
大する後方押出し加工や複合押出し加工に好適な塑性加
工用潤滑剤及び塑性加工品に関する。

〔従来の技術〕

塑性加工用の潤滑剤は、軸受等の潤滑剤と異なり、加工
の際の変形熱、摩擦熱等による温度上昇や摩擦面の圧力
、新生面の増大等に対して十分な潤滑性能を有するもの
でなければならない、潤滑剤の良否が加工の可否に直接
つながる。潤滑剤が良好でない場合、素材と金型との間
にカジリや焼付が生じ、金型の局部的な破損や加工圧力
の急激な増大の原因となり、金型寿命が著しく短縮する
ほか、加工部品の不良や加工そのものが不可能となる。

従来、塑性加工用潤滑剤として、鉱油もしくは合成油ま
たは、これらの混合油からなる潤滑油（以下ベース油と
記す）あるいは該ベース油に水を加えた水混合系ベース
油に、例えば石油製品添加剤（幸書房、昭和４８年５月
１５日発行）記載の脂肪酸、牛脂などの油性剤や硫黄、
燐、塩素系極圧剤、Ｚｎ−ジチオホスフェート（Ｚ　ｎ
　−ＤＴＰ）のような有機金属系極圧剤、グラファイト
、二硫化モリブデンなどの固体潤滑剤等を配合した液体
潤滑剤がある。これらの液体潤滑剤は加工度が小さく、
素材の流れが少ない場合の塑性加工（プレス加工）に使
用できるが、加工度が高く、高温。

高面圧となる加工や複雑な形状を有する加工では、潤滑
被膜の耐熱性や耐荷重性、新生面に対する被膜形成不足
などが不十分なため焼付きが生ずる。

加工度が高い場合の潤滑剤として１例えば特開昭５３−
１１３７４≦号に示されるように合成樹脂を溶剤に希釈
又は溶解した液に固定潤滑剤を分散させた潤滑剤を素材
表面に塗布して潤滑被膜を形成する方法や特公昭３２−
３７１１号に記載された如く塑性加工を行う鋼材表面に
予めリン酸塩被膜処理を施し。

更にその被膜表面に例えばステアリン酸ソーダを主成分
とする金属石けん液で処理することによってリン酸塩被
膜層上に金属石けん被膜を形成する化成被膜処理方法が
ある。また、リン酸塩被膜以外に蓚酸塩被膜を施し、そ
の表面に金属石けん被膜を形成した後、塑性加工を行う
。これらの潤滑被膜処理の性能は、プレス加工時に使用
される液体潤滑剤に比べ焼付き防止性に優れている。し
かし、合成樹脂系被膜やリン酸塩被膜又は蓚酸塩被膜と
金属石けん被膜を形成させる潤滑処理法などは充分な前
処理と厳密な工程管理によって処理されている。

例えば、リン酸塩被膜処理と金属石けん被膜処理を行う
場合、鋼材を脱脂した後、所定濃度のリン酸塩浴槽に浸
漬処理する。その後、水洗−中和処理一所定濃度の金属
石けん溶解浴槽に浸漬し潤滑処理後、乾燥するといった
煩雑な工程を必要とする。

上記した様に液体潤滑剤は、スプレー、滴下。

強制給油などの公知の方法で素材あるいは金型に塗布す
るのみで加工することができるが、加工の際、液体潤滑
剤は排出されるので摩擦面に閉じ込められる油量が極め
て少ない、このため、潤滑被膜の形成が十分でなく燭付
きが発生する。摩擦面に潤滑剤を多く閉じ込める方法と
して高粘度の液体潤滑剤あるいは耐熱性に優れたグリー
ス、例えば、米国特許第２．７１０．８４１．３．Ｏ１
５，６２５゜３．２４３．３７２．３．２ｇ４．３５７
．４．０６５．３９５．４，１１３．６４０゜４．１０
０．０８１号各公報に記載されているモノアミンあるい
はジアミンとインシアネートの反応によって得られるジ
ウレアあるいはポリウレアを増ちょう剤とするグリース
がある。これを加工率の高い冷間鍛造に用いると液体潤
滑剤に比べ焼付き防止し性は若干向上するが、化成被膜
処理法に比較してかなり劣る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来例の液体潤滑剤では前方押出し加工。

後方押出し加工１前後方押出し加工（複合加工）および
据込などの冷間鍛造加工の様な加工は、鋼板のプレス加
工などの潤滑条件と異なり、金型との接触面圧、変形熱
、摩擦熱などが非常に大きい。

また、新生面の表面も数倍から数十倍に増大する。

更に、加工時での潤滑剤の補給が困難であることなどか
ら潤滑被膜の形成が不十分となり、焼付きが生じる。一
方１合成樹脂被膜、リン酸塩被膜処理あるいは蓚酸塩被
膜処理と金属石けん被膜処理を組合せた潤滑処理法は、
処理液の管理状態処理工程が被膜生成のポイントとなる
ため厳密な管理が必要となる。また、リン酸塩、蓚酸塩
処理において発生するスラッジ及びスケールを処理槽か
ら除去する作業や老化液の処理等多くの附随作業を有し
、多大な労力と経費を必要となる欠点があった。また、
加工部品をメッキする場合、合成樹脂被膜、潤滑処理被
膜（金属石けん被膜など）を除去する必要があるといっ
た問題がある。

本発明の目的は、リン酸塩被膜処理に金属石けん被膜を
結合させる潤滑処理のような化成被膜処理を必要とせず
、単に鋼材表面に塗布するのみで加工度の高い冷間鍛造
加工においても摩擦面に厚い潤滑被膜を形成し、耐焼付
性を大幅に改善した冷間塑性加工用液体潤滑剤及び塑性
加工品を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者は、上記目的を達成すべく種々検討した結果、
ウレア結合を有する化合物（以下、ウレア系滑剤と記す
。）の粉末をベース油に添加した液体潤滑剤を鋼材表面
あるいは金型に塗布するのみで、高加工度の成形品や複
雑な形状の成形品を冷間鍛造加工を可能とし、耐焼付性
を大幅に向上させたものである。

本発明の７レア系滑剤はジウレア、テトラウレア、ポリ
ウレア等である。これらウレア系滑剤は。

不活性有機溶媒の存在下１例えばトルエン中で製造原料
のアミンとイソシアネートを反応させることによって容
易に製造することができる０反応に使用されるモノアミ
ン類としてはペンチルアミン。

ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、デ
シルアミン、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ヘ
キサデシルアミン、オクタデシルアミン、エイコシルア
ミン、ドデシニルアミン、ヘキサデシニルアミン、オク
タデシニルアミン、オクタデカデニルアミン、アビチル
アミン、アニリン、トルイデン、ナフチルアミン、カミ
ールアミン、ボニールアミン、ブチルアニリン、ベンジ
ルアミン、フェンチルアミン、ラウリルアミン、パルミ
チルアミン、メチルアミン、インアミールアミン、シク
ロヘキシルアミン、２メチル６エチルアニリン等が例示
される。又、ジアミン類としては、エチレンジアミン、
プロパンジアミン、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン
、ドデカンジアミン、オクタンジアミン、ヘキサデカン
ジアミン。

シクロヘキサンジアミン、シクロオクタンジアミン、フ
ェニレンジアミン、トルエンジアミン、キシレンジアミ
ン、ジアニリンメタン、ジトルイデンメタン、ビスアニ
リン、ピストルイデン、ジアミノへブタン、ジアミノノ
ナン、ジアミノデカン。

ジアミノペンタン、ペンズイデンジアミノジフェニルメ
タン、メチレン−ビス−（２クロロアニリン）等が例示
される。　トリアミン類としてジエチレントリアミン、
ジプロピレントリアミン、　Ｎ　−メチルジエチレント
リアミン、ポリアミン類としてトリエチレントリアミン
、テトラエチレンペンタアミン、ペンタエチレンヘキサ
アミン等が例示される。一方、モノイソシアネートとし
ては、ヘキシルイソシアネート、デシルイソシアネート
。

ドデシルイソシアネート、テトラデシルイソシアネート
、ヘキサデシルイソシアネート、フェニルイソシアネー
ト、シクロヘキシルイソシアネート。

トルエンイソシアネート、キシレンイソシアネート、ク
メンイソシアネート、シクロオクチルイソシアネート、
ブチルイソシアネート、メチルイソシアネート、エチル
イソシアネート、イソプロピルイソシアネート、クロロ
エチルイソシアネート。

クロロフェニルイソシアネート、ジクロロフェニルイソ
シアネート、ナフチルイソシアネート、オクタデシルイ
ソシアネート、フェニルイソシアホー１〜．トルイイソ
シアネート等が挙げられる。又。

ジイソシアネートとして、キシレンイソシアネート シアネート、オクタデカンジイソシアネート、フェニレ
ンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、トル
エンジイソシアネート、メチレンビスフェニルイソシア
ネート、ナフチレンジイソシアネート、ポリメチレンポ
リフェニルイソシアネート等が挙げられる。

本発明の冷間鍛造用液体潤滑剤は、例えば上記の方法で
得た粉末状ウレア系滑剤をベース油に配合し１分散する
ことにより得られる。また、粉末状ウレア系滑剤表面に
低融点の滑剤、例えば金属石けん１合成ワックス、脂肪
酸等で被覆し粉末の分散性、潤滑性を高めた粉末状ウレ
ア系滑剤（以下被覆ウレア系滑剤と記す、）をベース油
に配合し分散することによって１本発明の冷間鍛造用液
体潤滑剤が得られる。

粉末状ウレア系滑剤あるいは被覆粉末状ウレア系滑剤の
配合量は、成形部品の加工度、加工条件に応じて任意に
選択すべきであるが通常の押出加工では配合量１〜２０
重量％である。

ただし、新生面の出現が大きく１表面積が増大する後方
押出し加工や複合押出し加工法の場合の好ましい配合量
は１．５〜２０重量％である。

ベース油に配合するウレア系滑剤は、粉末状であり、そ
の粒径は成形部品の加工度、加工方法。

分散安定性等を考慮し任意に選択すべきであるが通常の
押出加工では０．５〜５００μｍの範囲である。ただし
、新生面の出現が大きく１表面積が増大する後方押出し
加工や複合押出し加工法の場合の好ましい粒径は３５〜
５００μｍの範囲であり、一般に表面積が大きくなる成
形品を加工するほど大きな粒径を配合するとよい。

上記、ウレア系滑剤及び被覆ウレア系滑剤を配合するベ
ース油は鉱油の他、αオレフィン油、ジエステル油、ポ
リオールエステル油、ポリブテン油、ポリグリコール油
、シリコン油、リン酸エステル油、ポリフェニルエーテ
ル油、ケイ酸エステル等の合成油及びこれらの混合ベー
ス油が用いられる。ベース油の性状は、加工条件１作業
条件鋼材あるいは金型への塗布方法等に応じて任意に選
択することができるが、４０’Ｃにおける粘度が１０ｔ
ｍｖ＊”／ｓ　（ｃｓｔ）　　以上のものが好ましい。

ウレア系滑剤あるいは被覆ウレア系滑剤は上記ペース油
中に分散した状態で使用される。この場合の分散剤とし
ては、ベース油、ウレア系滑剤の種類によって異なるが
、−例としてポリメタアクリレート、エチレン・オレフ
ィン共重合体、ポリイソブチレンやベース油の比重をウ
レア系滑剤の比重に合せるなどが有効である。

なお、本発明の冷間鍛造用液体潤滑剤の特性を向上させ
るため公知の塩素、燐、硫黄を含む有機系極圧剤、酸化
防止剤、防せい剤を添加してもよし１゜ 本発明のウレア系滑剤の融点が３００℃以上と耐熱性に
優れているので、鋼材などの温間加工用の添加剤にも適
用できる。

本発明の塑性加工品表面にはウレア結合を有する化合物
の皮膜が形成され、耐防錆性を有する。

粉末状ウレア結合を有する化合物は加工後潤滑油ととも
に被膜として加工品表面に形成される。

〔作用〕

冷間鍛造加工における本発明の粉末ウレア系滑剤の作用
を説明する前に、深絞り加工等における液体潤滑剤の潤
滑機構について説明する。加工度の低い深絞り、圧延等
における塑性加工の潤滑機端について１例えば、潤滑第
１８巻第３号（Ｐ１９３〜２０１）、塑性と加工第９巻
第８７号（Ｐ　２０２〜２１４）に記載されている。素
材と金型の２面間に持込まれた液体潤滑剤は、素材表面
に生じた凹部に閉じ込められる。塑性変形に共なって表
面凸部が圧下されるため閉じ込められた液体潤滑剤が強
制的に押出れ薄い潤滑油膜を形成する。液体潤滑剤に配
合した塩素、燐、硫黄を含む有機系極圧剤は、塑性変形
熱や摩擦熱によって素材表面と反応して極圧膜を形成し
焼付きを防止する。加工度が高く１表面積の拡大が大き
い加工に対しても上述のような潤滑機構をとると考えら
れるが、高温、高圧となる摩擦面では潤滑膜の形成が不
十分なため焼付きが生ずる。

本発明の粉末ウレア系滑剤を分散した冷間鍛造用液体潤
滑剤は上記「潤滑」及び「塑性と加工」記載と同様な潤
滑機構をとるが、素材表面の凹部には粉末ウレア系滑剤
とベース油が混在する状態で閉じ込められる。高温、高
圧下で素材表面の凸部が圧下されるため粉末ウレア系滑
剤の溶解による高粘度油あるいは圧延され、素材の変形
と共にベース油と混在した状態で摩擦面に送り込め、厚
い潤滑被膜を形成し、金属の直接接触するのを防止して
いる。ウレア系滑剤の潤滑性を向上させた被覆ウレア系
滑剤も上記と同様な作用を示す。

ウレア系滑剤及び被覆ウレア系滑剤が上記した配合量よ
り少ない場合や粒径が小さい場合、十分な潤滑被膜が形
成されない。また、多過ぎると粘度が高くなり鋼材表面
や金型への塗布性が悪くなると共に、それ以上の効果が
認められないので上記、範囲のものが好ましい。

〔実施例〕

以下１本発明の実施例を比較例とともに説明するが１本
発明はこれらの実施例に限定されない。

先ず、加工性能の評価条件を説明する。

液体潤滑剤の加工性能は、第１図に示した前方押出し加
工法及び第２図に示す後方押出し加工法により評価した
。金型３に加熱用バンドヒーター４を取付は金型３を５
〜１０”Ｃずつ段階的に上げ。

各温度で液体潤滑剤を塗布した素材２を金型３に入れ、
ポンチ１の降下速度８ｍｍ／ｓの条件で１０〜１５個ず
つ加工し、焼付きが生じないで加工できる金型温度（加
工限界温度）で評価した。この温度が高い程、潤滑被膜
の耐熱性、耐荷重性にすぐれていることを意味する。

１、加工条件 １．１前方押出し加工法 （ａ）素材及び寸法 （ｂ）金型主要寸法 １．２後方及び寸法 （ａ）　１７４材及び寸法 （ｂ）金型主要寸法 実施例１ ０−トリジン６０ｇ　（０，２８３モル）を６００ｍＱ
の乾燥トルエンに入れ１１０〜１１５℃の温度で加熱溶
解した後、１０６℃の温度でフェニルイソシアネート６
７．３ｇ　（０，５６５モル）を１５分間で滴下した。

これを１１０〜１１３℃の温度で４時間攪拌した後、室
温まで冷却し、濾過。

乾燥を行い白色結晶のジウレア（４，４’　−（３，３
’−ジメチルビフェニレン）ジフェニルウレア）１１７
．８ｇ　　を得た。これを粉砕し粒径６３〜８８μｍの
範囲に分級した粉末状ジウレアを常温の鉱油（４０℃に
おける粘度Ｌ　５０＋ｉｍ２／ｓ）に１０重量％配合し
て回転数１３０　ｒｐｍで１０分間攪拌し、粉末状ジウ
レアを油中に分散した本発明の液体潤滑剤を得た。加工
性能の評価結果を第１表に示す。

なお、比較例の液体潤滑剤の組成を下記に示した。

比較例１（市販加工油） ベース油：鉱油　残量 極圧剤：脂肪油分４３重量％、塩素分１２重量％、硫黄
分６重量％ 比較例２ ウレア系グリース（特開昭４８−５５９０２号記載発明
相当） 増ちょう剤：ボリウレア、ジウレアの混合物。

粒径は０．１〜１．５μｍ　（１０重 量％） 上記グリースは、増ちょう剤（コロイド状の微粉末）を
凝集させた半固体〜固体状である。

ベース油：鉱油（８８重量％） 添加剤−酸化防止剤（２重量％） 実施例２ ｐ−フェニルジアミン９０．８ｇ　（０，８４モル）を
１４００ｍ　Ｑの乾燥１−ルエンに入れ、１００〜１１
０℃の温度でフェニルイソシアネート２００ｇ（１，６
８モル）を１時間滴下した後、１１０〜１１２℃で４時
間、攪拌した。その後、室温まで冷却し、濾過、乾燥を
行い白色結晶のジウレア〔ｐ−フェニレンジフェニルウ
レア３２８３．８ｇを得た。これを粉砕して粒径６３〜
８８μｍの範囲に分級したジウレア粉末を常温の鉱油（
４０℃における粘度１５０　ｍｍ”／　ｓ　（ｃｓｔ）
　）に１０重量％配合し、回転数１３Ｏｒｐｍで１０分
間攪拌し。

ジウレアを油中に分散した本発明の液体潤滑剤を得た。

加工性能の評価結果を第１表に示す。

実施例３ トリレンジイソシアネート１３．９　ｇ　（０，０８０
モル）を２５〜３３℃の乾燥トルエンに溶解し、Ｐ−ク
ロロアニリン２０．５ｇ　（０，１６モル）滴下した後
、１１０℃の温度で５時間攪拌する。その後、室温まで
冷却し濾過、乾燥を行い白色結晶のジウレア〔１−メチ
ル−２，４−ビス（４クロロフエニルウレイド〕ベンゼ
ン）３３．６ｇ　　を得た。

これを粉砕して粒径６３〜８８μｍの範囲に分級したジ
ウレア粉末を常温の鉱油（４０℃におけろ粘度１５０ｍ
ｍ”／　ｓ　（ｃｓｔ））に１０重量％配合し、回転数
３０Ｏｒｐｍで１０分間攪拌し、ジウレアを油中に分散
した本発明の液体潤滑油を得た。加工性能の評価結果を
第１表に示す。

実施例４ トリレンジイソシアネー）−１７，４ｇ　（０，１モル
）をベンゼン１８０ｍＱに溶解し２７〜３４℃のＵ度で
アニリン１８．６　ｇ　（０，２Ｑモル）を滴下しなが
ら攪拌する。その後、７５〜８０℃で５時間加熱攪拌し
た。室温まで冷却後、濾過乾燥を行い白色結晶のジウレ
ア〔１−メチル−２，４−ジフェニルウレイドベンゼン
３３５．３ｇ　　を得た。

これを粉砕し椎径６３〜８８μｍの範囲に分級したジウ
レア粉末を常温の鉱油（４０℃における粘度１５０ｍｍ
２／　ｓ　（ｃｓｔ））に１０重量％配合して、回転数
１３Ｑｒｐｍで１０分間攪拌し、ジウレアを分散した本
発明の液体潤滑剤を得た。加工性能の評価結果を第１表
に示す。

実施例５ エチレンジアミン３Ｆ！：（０，０５モル）、オレー１
’／Ｌ／７ミン２６　ｇ　（０，１０モ／Ｌ／）を６０
〜７５℃の乾燥トルエン２００　ｍ　Ｑに溶解する。別
にトリレンジイソシアネート１７．４ｇ　（０，１０モ
ル）を溶かした５０ｍＱの乾燥トルエンを先のアミン溶
液に攪拌しながら１時間滴下した。その後。

１１０℃の温度で５時間加熱しプリント状の反応生成物
を得た。これを減圧乾燥し淡黄色結晶のポリウレア〔１
，２−エチレン−ビス（２メチル−５′−オクタデシル
ウレイドフェニル）ウレア〕４０．２　ｇ　　を得た。

このポリウレアを粉砕して粒径６３〜８８μｍの範囲に
分級したポリウレア粉末を常温の鉱油（４０℃における
粘度１５０■Ｉ１２／ｓ　（ｃｓｔ））に１０重量％配
合し、回転数３０Ｏｒｐｍで１０分間攪拌して、ポリウ
レアを分散した本発明の液体潤滑剤を得た。加工性能の
評価結果を第１表に示す。

実施例６ エチレンジアミン３．６ｇ　（０，０６モル）とオクタ
デシルアミン（０，１０モル）を６０℃に加熱溶解する
。別に８０　：　２０の割合に混合した２゜４−トルエ
ンジイソシアネートと２，６−トルエンジイソシアネー
トの混合物１７．４　を乾燥トルエンに入れ約３０℃で
加熱分散する。これを先の加熱溶液に滴下しながら攪拌
する。その後、８０℃の温度で５時間加熱攪拌した。室
温まで冷却し濾過、乾燥を行い白色結晶のジウレア２７
．９　ｇを得た。これを粉砕して粒径６３〜８８μｍの
範囲に分級したジウレア粉末を常温の鉱油（４０℃にお
ける粘度１５０　ａｍ”／　ｓ　（ｃａｔ））　　に１
０重量％配合し、回転数１３Ｑｒｐｍで１０分間攪拌し
て。

ジウレアを分散した本発明の液体潤滑剤を得た。

加工性能の評価結果を第１表に示した。

第１表から明らかなように１本発明のウレア粉末を分散
した液体潤滑剤は、いずれの加工法においても比較例の
ものに比し焼付きが発生する金型温度が高く加工性能が
すぐれていることが分る。

実施例７ ４０℃における粘度が１５０＋＊ｍｚ／　ｓの鉱油に実
施例１及び実施例３のジウレアを１０重量％配合し、前
方押出し加工及び後方押出し加工法により粉末の粒径と
加工限界温度の関係を調べた。第１図に加工率７５％の
加工条件で前方押出し加工を行った場合であり、第２図
は加工率６４％の加工条件で後方押出し加工で評価した
結果である。第１図から明らかなように粉末の粒径が０
．３μｍで添加効果が現われ始め、０．５μｍ以上で加
工限界温度が急激に高くなる。第２図に示した後方押出
し加工法では図から明らかなように粉末の粒径が３７μ
ｍで添加効果が現われ始め、４４μｍ以上になると加工
限界温度が急激に高くなる。

実施例８ ４０℃における粘度が１５０　ａｍ２／　ｓ　（ｃｑｔ
）の鉱油に実施例３と同じジウレア及び粒径のものを０
．６〜１２重量％配合して、前方押出し加工及び後方押
出し加工法により、配合量と加工限界温度の関係を調べ
る。結果を第３図に示した。

第３図から明らかなように前方押出し加工の場合、１重
量％、後方押出し加工の場合１．５重量％以上になると
添加効果が現われる。

実施例９ 実施例４及び５で得られた粒径６３〜８８μｍの範囲に
調整したジウレア及びポリウレアを第２表に示す合成油
に１０重量％配合して実施例４及び５の攪拌条件で分散
した液体潤滑剤について。

前方押出し加工及び後方押出し加工法により加工限界温
度を評価した。

第２表から明らかなようにジウレア又はポリウレアを配
合した本発明の液体潤滑剤は、第１表に示した比較例１
及び２のものに比し加工限界温度が高い、即ち、加工性
能にすぐれていることが分る。

〔発明の効果〕

以上のように鉱油及び合成油あるいはこれらの混合油の
ベース油にジウレア、ポリウレア粉末を配合した本発明
の液体潤滑剤は、素材表面又は金型に塗布するのみで加
工時、摩擦面に耐熱性、耐荷重性にすぐれた潤滑被膜が
形成されるので焼付き防止性が高く、金型等の工具寿命
の延長、生産性の向上、生産コストの低減に大きな効果
がある。

また１本発明の塑性加工品は表面に前述の潤滑剤からな
る被膜が形成され、特に鋼材に対して防錆効果を有し耐
食性の高い塑性加工品が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、前方押出し加工法におけるジウレアの粉末粒
径と加工限界温度の関係を示す線図、第２図は、後方押
出し加工法におけるジウレアの粉末粒径と加工限界温度
の関係を示す線図、第３図は前方押出し加工及び後方押
出し加工法におけるジウレア粉末の配合量と加工限界温
度との関係を示す線図、第４図は前方押出し加工法を示
す説明図であり、（ａ）は液体潤滑剤を塗布した素材を
金型に挿入した状態を示す断面図、（ｂ）はポンチを降
下し素材を押出した状態を示す断面図、第５図は後方押
出し加工法を示す説明図であり、（ａ）は液体潤滑剤を
塗布した素材を金型に挿入した状態を示す断面図、（ｂ
）はポンチを降下し素材を加工した状態を示す断面図で
ある。 １・・・ポンチ、２・・・素材、３・・・金型、４・・
・バンドヒーター。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ウレア結合を有する化合物の粉末を潤滑油中に分散
   配合させたことを特徴とする冷間塑性加工用液体潤滑剤
   。 ２、粉末の粒径が３５μｍ以上である特許請求の範囲第
   １項記載の冷間塑性加工用液体潤滑剤。 ３、粉末の配合量が１．５重量％以上である特許請求の
   範囲第１項記載の冷間塑性加工用液体潤滑剤。 ４、ウレア結合を有する化合物を有する液体潤滑剤が成
   形品表面に被膜として形成されていることを特徴とする
   塑性加工品。 ５、前記ウレア結合を有する化合物の含有量が１．５重
   量％以上である特許請求の範囲第４項記載の塑性加工品
   。