JPS62202010A - 樋精錬方法 - Google Patents
樋精錬方法Info
- Publication number
- JPS62202010A JPS62202010A JP4286586A JP4286586A JPS62202010A JP S62202010 A JPS62202010 A JP S62202010A JP 4286586 A JP4286586 A JP 4286586A JP 4286586 A JP4286586 A JP 4286586A JP S62202010 A JPS62202010 A JP S62202010A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- refining
- molten iron
- hot metal
- blasting
- blast furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、樋中を流れる溶銑に精錬剤を添加する樋精錬
方法に関する。
方法に関する。
溶銑を連続的に流下させ、その流路中に精錬剤を添加し
、不純物を除去する、連続精錬法が、特に高炉樋中なと
において行なわれるようになってきた。
、不純物を除去する、連続精錬法が、特に高炉樋中なと
において行なわれるようになってきた。
この精錬剤の添加法としては、初期のころ上置き法が多
く行なわれていた。この上置き法では、添加直後に溶銑
と精錬剤の混合が行なわれず、樋から混銑車等の容器に
落下する際に初めて混合精錬が行なわれる。このためも
あってか、単一の精錬のみに多く採用されてきたが、１
つの流路中で２つ以上の精錬を反応効率良く行うには、
落下部を多段に設けたり、攪拌装置を設ける等の手段を
必要とするため実用的でなくなった。
く行なわれていた。この上置き法では、添加直後に溶銑
と精錬剤の混合が行なわれず、樋から混銑車等の容器に
落下する際に初めて混合精錬が行なわれる。このためも
あってか、単一の精錬のみに多く採用されてきたが、１
つの流路中で２つ以上の精錬を反応効率良く行うには、
落下部を多段に設けたり、攪拌装置を設ける等の手段を
必要とするため実用的でなくなった。
この後、浸漬ランスによるインジェクション法が試験的
に採用されるに至ったが、精錬効率が優れているものの
、溶銑の流れの影響及び比較的長時間の精錬という諸条
件によりランスの損耗が激しくコスト面よシ被イしない
という問題があった。
に採用されるに至ったが、精錬効率が優れているものの
、溶銑の流れの影響及び比較的長時間の精錬という諸条
件によりランスの損耗が激しくコスト面よシ被イしない
という問題があった。
これに代って、ランス（ノズル）を溶銑上面に位置させ
たまま、高速気流を利用して精錬剤を溶銑中に吹き込む
、ブラスティング法が、特開昭５８−１３０２０８号な
どで提案され、種々の精錬に採用されるに至；た。しか
し、ブラスティング法も、上部より高速気流を吹き付け
るため、溶銑のスプラッシュ（飛散）が多く、１のノズ
ルでは吹込み量を犬きぐできないという問題があった。
たまま、高速気流を利用して精錬剤を溶銑中に吹き込む
、ブラスティング法が、特開昭５８−１３０２０８号な
どで提案され、種々の精錬に採用されるに至；た。しか
し、ブラスティング法も、上部より高速気流を吹き付け
るため、溶銑のスプラッシュ（飛散）が多く、１のノズ
ルでは吹込み量を犬きぐできないという問題があった。
このため、精錬剤を多量に入れる場合は特開昭６０−１
８４６１１号公報にみられるようにノズルを溶銑流に対
し、多段に配置することが提案されている。
８４６１１号公報にみられるようにノズルを溶銑流に対
し、多段に配置することが提案されている。
ところが、上記提案では、前段で生成したスラグの±よ
り次段が吹き込み、精錬剤の溶銑中への浸入量が減じ、
精錬反応が低下するという問題があった。
り次段が吹き込み、精錬剤の溶銑中への浸入量が減じ、
精錬反応が低下するという問題があった。
そこで、本発明の目的は、上記問題点を解消し、連続精
錬における精錬剤の反応効率を向上させる樋精錬方法を
提供することにある。
錬における精錬剤の反応効率を向上させる樋精錬方法を
提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明は、樋中を流れる溶銑
に精錬剤を添加する樋精錬方法において、溶銑流れ方向
に逐次ブラスティングする際、常にブラスティング侵入
部を溶銑の裸湯面に保つように精錬剤をブラスティング
し、溶銑中への侵入を促進し、その精錬剤が溶銑上に浮
上する前に再度ブラスティングし、精錬剤を溶銑中に再
度侵入させることを特徴とする。
に精錬剤を添加する樋精錬方法において、溶銑流れ方向
に逐次ブラスティングする際、常にブラスティング侵入
部を溶銑の裸湯面に保つように精錬剤をブラスティング
し、溶銑中への侵入を促進し、その精錬剤が溶銑上に浮
上する前に再度ブラスティングし、精錬剤を溶銑中に再
度侵入させることを特徴とする。
上記樋精錬方法において、後段のブラスティングに前段
のブラスティングと異なる精錬剤を用いることができ、
また後段のブラスティングにガスのみ用いることもでき
る。
のブラスティングと異なる精錬剤を用いることができ、
また後段のブラスティングにガスのみ用いることもでき
る。
溶銑流れ方向に吹込みノズルを多段に設ける場合、前段
の吹込みにより生成したスラグが浮上し、溶銑表面を覆
うため、スラグ層厚が増し、次段の吹込み精錬剤の浸入
エネルギーの多くがスラグ層の除去に消費され、所定の
浸入深さが得られない。
の吹込みにより生成したスラグが浮上し、溶銑表面を覆
うため、スラグ層厚が増し、次段の吹込み精錬剤の浸入
エネルギーの多くがスラグ層の除去に消費され、所定の
浸入深さが得られない。
浸入深さが浅いと、反応時間、攪拌力が減じ、結果とし
て精錬反応の効率が低下する。
て精錬反応の効率が低下する。
そこで、ノズル間隔を調整し、前段吹込み精錬剤がスラ
グとして浮上する直前に、次段の吹き込みを行うことに
より、精錬剤の浸入性は良くなると共に前段で吹込まれ
た精錬剤が再び、溶銑中に浸入し、未反応部が再び反応
の機会を得、反応が進行する。
グとして浮上する直前に、次段の吹き込みを行うことに
より、精錬剤の浸入性は良くなると共に前段で吹込まれ
た精錬剤が再び、溶銑中に浸入し、未反応部が再び反応
の機会を得、反応が進行する。
更に浮上しようとするスラグと吹込まれる精錬剤が溶銑
中で複雑に人混シ、攪拌作用が活発になって一層精錬反
応が進む。
中で複雑に人混シ、攪拌作用が活発になって一層精錬反
応が進む。
以下、図面を参照して実施例を説明する。
本発明の実施に使用される設備は第１図にみられるよう
な構成をなしている。この設備について説明すると、高
炉１には出銑口１ａからトーピード２まで溶銑３を導く
ため高炉樋４が敷設されている。高炉樋４で予備精錬が
行なわれるわけであるが、そのためにある間隔を置いて
上流側と下流側に第１及び第２のスキンマー５ａ 、５
ｂが配置され、第１スキンマー５ａの直上流に高炉滓排
出口６ａが、第２スキンマー５ｂの直上流にスラグ排出
口６ｂがそれぞれ設けられている。そして両スキンマー
６ ａ ｖ ６ ｂ間には精錬剤をブラスティングする
ノズル群が二段７ａ、７ｂに構成され、各段７ ａ ｐ
７ ｂは３本のノズル７・・・より構成されている。
な構成をなしている。この設備について説明すると、高
炉１には出銑口１ａからトーピード２まで溶銑３を導く
ため高炉樋４が敷設されている。高炉樋４で予備精錬が
行なわれるわけであるが、そのためにある間隔を置いて
上流側と下流側に第１及び第２のスキンマー５ａ 、５
ｂが配置され、第１スキンマー５ａの直上流に高炉滓排
出口６ａが、第２スキンマー５ｂの直上流にスラグ排出
口６ｂがそれぞれ設けられている。そして両スキンマー
６ ａ ｖ ６ ｂ間には精錬剤をブラスティングする
ノズル群が二段７ａ、７ｂに構成され、各段７ ａ ｐ
７ ｂは３本のノズル７・・・より構成されている。
各ノズル７・・・は溶銑流に略直角に配されている。更
に段を増して第２図（ａ） 、 （ｂ）にみられるよう
に三股７ａ ｔ７ｂ ＋７ｃにすることもできる。
に段を増して第２図（ａ） 、 （ｂ）にみられるよう
に三股７ａ ｔ７ｂ ＋７ｃにすることもできる。
（ただしく＆）は従来例である。）各段７ａ＋７ｂ＋７
ｃの間隔Ｚｌ ＋ ｔ２は図示しないが適当な移動装
置によシ調整可能にされている。各ノズル７・・・には
精錬剤を送込むためのタンク８が接続されている。図で
は同一のタンク８が各段７ ａ ｐ ７ ｂに接続され
ているが、前段７ａと後段７ｂで異った精錬剤をブラス
ティングするときは、後段７ｂに別のタンクを接続する
こともできる。また、後段７ｂ 、７ｃのみガスをブラ
スティングするときは、バルブ８ａを用いて移送管８ｂ
を遮断する。
ｃの間隔Ｚｌ ＋ ｔ２は図示しないが適当な移動装
置によシ調整可能にされている。各ノズル７・・・には
精錬剤を送込むためのタンク８が接続されている。図で
は同一のタンク８が各段７ ａ ｐ ７ ｂに接続され
ているが、前段７ａと後段７ｂで異った精錬剤をブラス
ティングするときは、後段７ｂに別のタンクを接続する
こともできる。また、後段７ｂ 、７ｃのみガスをブラ
スティングするときは、バルブ８ａを用いて移送管８ｂ
を遮断する。
更に、トーピード２が走行するレール９の下には、荷重
計１０が設置されている。この荷重計１０は本来溶銑量
を計測するためのものであるが、本発明では高炉樋４中
を流れる溶銑流速の計測にも使用される。
計１０が設置されている。この荷重計１０は本来溶銑量
を計測するためのものであるが、本発明では高炉樋４中
を流れる溶銑流速の計測にも使用される。
ところで、本発明はノズル間隔Ｌ １ ｐ ｔ２を調
整して第２図（ａ） ？ （ｂ）にみられるように精錬
剤が溶銑上に浮上する前に再度ブラスティング（がスの
み、又は精錬剤と共に）し、精錬剤を溶銑中に再度侵入
させることを特徴とするものであるが、これを実施する
ためには精錬剤の浮上位置を知る必要がある。浮上位置
は目視判断による場合が最も簡単な方法であるが、実験
あるいは計算によっても求めることが可能である。浮上
位置は、一般にノズル角度θ、ブラスティング流速Ｖ１
、精錬剤の質量ｍｌ、溶銑流速Ｖ２）溶銑の粘性係数μ
、溶銑質量ｍ２といったノ４ラメータの関数で表わされ
る。従ってこれらのパラメータ。を関数とした実験式を
導き出せば、各パラメータが変っても計算により浮上位
置を知ることができ、次段７ｂ。
整して第２図（ａ） ？ （ｂ）にみられるように精錬
剤が溶銑上に浮上する前に再度ブラスティング（がスの
み、又は精錬剤と共に）し、精錬剤を溶銑中に再度侵入
させることを特徴とするものであるが、これを実施する
ためには精錬剤の浮上位置を知る必要がある。浮上位置
は目視判断による場合が最も簡単な方法であるが、実験
あるいは計算によっても求めることが可能である。浮上
位置は、一般にノズル角度θ、ブラスティング流速Ｖ１
、精錬剤の質量ｍｌ、溶銑流速Ｖ２）溶銑の粘性係数μ
、溶銑質量ｍ２といったノ４ラメータの関数で表わされ
る。従ってこれらのパラメータ。を関数とした実験式を
導き出せば、各パラメータが変っても計算により浮上位
置を知ることができ、次段７ｂ。
７ｃのノズル位置を精錬剤の浮上位置前にもってくるこ
とができる。また、各／Ｊパラメータうち、最も変わり
易いのが溶銑流速１・２であるから、このｖ２全中心と
したマツプを形成し、流速ｖ２変化に追従させて直ちに
次段７ｂ、７ｃのノズル７・・・を移動させることも可
能である。
とができる。また、各／Ｊパラメータうち、最も変わり
易いのが溶銑流速１・２であるから、このｖ２全中心と
したマツプを形成し、流速ｖ２変化に追従させて直ちに
次段７ｂ、７ｃのノズル７・・・を移動させることも可
能である。
次いで具体例を説明すると、上記設備を用いて溶銑を高
炉樋中で脱珪処理した。ノズル７・・・の吹込み角度は
第３図にもみられるようにやや、下流向きに傾け、ノズ
ル軸心と溶銑面とのなす角を８５°とし、溶銑流速は上
述の荷重計を用いて計測した。そして溶銑流量に基づい
て、一定割合となるべく吹込み量を調整しつつ、一定時
間毎に、ノズルの間隔を変更し、精錬反応効率を測定し
た。
炉樋中で脱珪処理した。ノズル７・・・の吹込み角度は
第３図にもみられるようにやや、下流向きに傾け、ノズ
ル軸心と溶銑面とのなす角を８５°とし、溶銑流速は上
述の荷重計を用いて計測した。そして溶銑流量に基づい
て、一定割合となるべく吹込み量を調整しつつ、一定時
間毎に、ノズルの間隔を変更し、精錬反応効率を測定し
た。
精錬反応効率ηは次式によって表わされる。
ただし、Ａ：係数（Ｓｔと０２との比）である。
その結果、第４図に示すグラフが得られた。このグラフ
からして判るように計算上の最深部位置Ａと浮上部位置
Ｂの中間点で最大効率となる位置Ｃが存在し、ノズル間
隔ｔ１をｏＣに取れば最大効率が得られること、すなわ
ち精錬剤が溶銑上に浮上する前に再度ブラスティングす
ればよいことが実証された。ノズル間＠ｔ１は前述のｉ
４ラメータが変われば、当然質わるので、それらの条件
に合わせて変えることが望しい。またスラグ浮上位置を
変えることによってもその目的を達成することができる
。その最も簡単な方法は前段７ａのノズル角度θを変え
ることである。しかし、大きく変えると浸入深さが不充
分となったシ、逆に底面まで精錬剤が到し、樋底面の侵
食を助長させたシするので、充分注意する必要がある。
からして判るように計算上の最深部位置Ａと浮上部位置
Ｂの中間点で最大効率となる位置Ｃが存在し、ノズル間
隔ｔ１をｏＣに取れば最大効率が得られること、すなわ
ち精錬剤が溶銑上に浮上する前に再度ブラスティングす
ればよいことが実証された。ノズル間＠ｔ１は前述のｉ
４ラメータが変われば、当然質わるので、それらの条件
に合わせて変えることが望しい。またスラグ浮上位置を
変えることによってもその目的を達成することができる
。その最も簡単な方法は前段７ａのノズル角度θを変え
ることである。しかし、大きく変えると浸入深さが不充
分となったシ、逆に底面まで精錬剤が到し、樋底面の侵
食を助長させたシするので、充分注意する必要がある。
以上説明したように、本発明によれば、次のような効果
を有する。
を有する。
■ ブラスティングの多段吹きで反応効率を向上させる
ことができる。
ことができる。
■ 多段ノズル化によシ、ノズル数の増加が期待でき、
しかも各ノズルを小量ノズルとすることができるので、
溶銑スグラッシェを減少させることができる。
しかも各ノズルを小量ノズルとすることができるので、
溶銑スグラッシェを減少させることができる。
■ 多段ノズル化によυ、多量の精錬剤を吹込むことが
可能となシ、樋中での不純物除去量が増大する。これに
伴って終点不純物濃度を低減できる。
可能となシ、樋中での不純物除去量が増大する。これに
伴って終点不純物濃度を低減できる。
第１図は本発明の実施に使用される設備の概要図、第２
図（ａ） 、 （ｂ）はブラスティングとスラグ流との
関係を示した説明図、（、）は従来例、（ｂ）は本発明
、第３図はノズル角度を示した説明図、第４図はノズル
間隔と精錬効率との関係を示したグラフである。 ３・・・溶銑、４・・・高炉樋、７・・・ノズル、７ａ
・・・ノズル前段、７ｂ・・・ノズル次段、７Ｃ・・・
ノズル終段、８・・・タンク、ｔｌ＋ｔ２・・・ノズル
間距離。
図（ａ） 、 （ｂ）はブラスティングとスラグ流との
関係を示した説明図、（、）は従来例、（ｂ）は本発明
、第３図はノズル角度を示した説明図、第４図はノズル
間隔と精錬効率との関係を示したグラフである。 ３・・・溶銑、４・・・高炉樋、７・・・ノズル、７ａ
・・・ノズル前段、７ｂ・・・ノズル次段、７Ｃ・・・
ノズル終段、８・・・タンク、ｔｌ＋ｔ２・・・ノズル
間距離。
Claims (3)
- （１）樋中を流れる溶銑に精錬剤を添加する樋精錬方法
において、溶銑流れ方向に逐次ブラスティングする際、
常にブラスティング侵入部を溶銑の裸湯面に保つように
精錬剤をブラスティングし、溶銑中への侵入を促進し、
その精錬剤が溶銑上に浮上する前に再度ブラスティング
し、精錬剤を溶銑中に再度侵入させることを特徴とする
樋精錬方法。 - （２）特許請求の範囲第１項において、前記後段のブラ
スティングに前段のブラスティングとは異った精錬剤を
用いることを特徴とする樋精錬方法。 - （３）特許請求の範囲第１項において、前記後段のブラ
スティングにガスのみ用いることを特徴とする樋精錬方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4286586A JPS62202010A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 樋精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4286586A JPS62202010A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 樋精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62202010A true JPS62202010A (ja) | 1987-09-05 |
| JPH0514761B2 JPH0514761B2 (ja) | 1993-02-25 |
Family
ID=12647925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4286586A Granted JPS62202010A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 樋精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62202010A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0212215A (ja) * | 1988-06-30 | 1990-01-17 | Seikosha Co Ltd | カメラ用距離検出装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5576012A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-07 | Nippon Steel Corp | Control method for contained manganese of molten ion for steel making |
| JPH0739110A (ja) * | 1993-07-26 | 1995-02-07 | Nippondenso Co Ltd | 回転電機 |
-
1986
- 1986-02-28 JP JP4286586A patent/JPS62202010A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5576012A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-07 | Nippon Steel Corp | Control method for contained manganese of molten ion for steel making |
| JPH0739110A (ja) * | 1993-07-26 | 1995-02-07 | Nippondenso Co Ltd | 回転電機 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0212215A (ja) * | 1988-06-30 | 1990-01-17 | Seikosha Co Ltd | カメラ用距離検出装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0514761B2 (ja) | 1993-02-25 |
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