JPS62238342A - 炭化タングステン基超硬合金の製造方法 - Google Patents
炭化タングステン基超硬合金の製造方法Info
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- JPS62238342A JPS62238342A JP61081899A JP8189986A JPS62238342A JP S62238342 A JPS62238342 A JP S62238342A JP 61081899 A JP61081899 A JP 61081899A JP 8189986 A JP8189986 A JP 8189986A JP S62238342 A JPS62238342 A JP S62238342A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、切削工具やダイス、さらに金型等の製造に
用いられる炭化タングステン基超硬合金（以下、ＷＣＣ
超超硬合金記す）の製造方法に関するものである。
用いられる炭化タングステン基超硬合金（以下、ＷＣＣ
超超硬合金記す）の製造方法に関するものである。
一般に、ＷＣＣ超超硬合金、基本的に、ＷＣ粉末にＣｏ
粉末を混合して圧粉体とし、水素ガス雰囲気中、不活性
ガス雰囲気中′！ｌ友は真空雰囲気中の焼結炉内に上記
圧粉体全静置し、焼結温度：１２００〜１５００℃で焼
結されるか、または、温度：９００℃で予備焼結した後
、焼結温度：１２００〜１５００℃で焼結され、その後
、冷却することによシ製造されている。
粉末を混合して圧粉体とし、水素ガス雰囲気中、不活性
ガス雰囲気中′！ｌ友は真空雰囲気中の焼結炉内に上記
圧粉体全静置し、焼結温度：１２００〜１５００℃で焼
結されるか、または、温度：９００℃で予備焼結した後
、焼結温度：１２００〜１５００℃で焼結され、その後
、冷却することによシ製造されている。
しかし、上記従来のＷＣＣ超超硬合金製造方法において
は、ＷＣＣ超超硬合金圧粉体焼結過程において、昇温開
始より所定の温度になるまでに、組織的な変化として、
ＷＣ粉末とＣｏ粉末の界面で共晶反応が開始され、次第
に融液化現象を起し、収縮を伴いつつ毛細管現象によシ
融液がＷＣ粒を共晶融液化して、焼結が完了し７、ＷＣ
が析出するといわれているが、実際に組織を観察すると
必ずしも融液が均一に分散されておらず、ＷＣ粉末とＷ
Ｃ粉末とのスケルトンおよびバインダープール等が観察
され、このスケルトンおよびノ々インダーブール等は、
クラックの発生源にな夛やすく、チッピングや欠損等の
発生原因にもなりやすいという問題点があった。
は、ＷＣＣ超超硬合金圧粉体焼結過程において、昇温開
始より所定の温度になるまでに、組織的な変化として、
ＷＣ粉末とＣｏ粉末の界面で共晶反応が開始され、次第
に融液化現象を起し、収縮を伴いつつ毛細管現象によシ
融液がＷＣ粒を共晶融液化して、焼結が完了し７、ＷＣ
が析出するといわれているが、実際に組織を観察すると
必ずしも融液が均一に分散されておらず、ＷＣ粉末とＷ
Ｃ粉末とのスケルトンおよびバインダープール等が観察
され、このスケルトンおよびノ々インダーブール等は、
クラックの発生源にな夛やすく、チッピングや欠損等の
発生原因にもなりやすいという問題点があった。
そこで、本発明者等は、上記問題点を解決すべく研究を
行なった結果、焼結加熱過程中に、焼結すべき圧粉体に
振動全付与すると上記問題点が解決されるという知見を
得た。かかる知見にもとづいて、さらに研究を行なった
結果、 （ａｔ 上記焼結加熱時の振動開始温度は、予備焼結
工程があるときは予備焼結温度：約９００℃以上の所定
の温度であシ、好ましくは、ＷＣとＣＯの共晶反応が起
る直前の温度、すなわち、約１２５０℃であること。
行なった結果、焼結加熱過程中に、焼結すべき圧粉体に
振動全付与すると上記問題点が解決されるという知見を
得た。かかる知見にもとづいて、さらに研究を行なった
結果、 （ａｔ 上記焼結加熱時の振動開始温度は、予備焼結
工程があるときは予備焼結温度：約９００℃以上の所定
の温度であシ、好ましくは、ＷＣとＣＯの共晶反応が起
る直前の温度、すなわち、約１２５０℃であること。
（ｂＪ 上記振動を停止する温度は、焼結が終了して
＃固が完了すれば室温までのどの温度でもかまわないが
、焼結完了時あるいは焼結後のめ却過程で約１０００℃
に達した時に振動を停止するのが好ましいこと。
＃固が完了すれば室温までのどの温度でもかまわないが
、焼結完了時あるいは焼結後のめ却過程で約１０００℃
に達した時に振動を停止するのが好ましいこと。
（ｃ） 上記振動の振動数は、５０ Ｈｚ 〜５０
ＭＨｚが好ま［７く、振動付与手段は、超を波振動発生
装置、電磁振動発生装置、機械的振動発生装置等、その
他適宜の振動発生装置を用いて句与することができるこ
と。
ＭＨｚが好ま［７く、振動付与手段は、超を波振動発生
装置、電磁振動発生装置、機械的振動発生装置等、その
他適宜の振動発生装置を用いて句与することができるこ
と。
以上（ａ）〜（Ｃ）に示される知見を得九のであり、こ
の発明は、上記知見にもとづいてなされたものである。
の発明は、上記知見にもとづいてなされたものである。
つぎに、この発明の方法を実施例（１）〜［５１Ｋより
具体的に説明する。
具体的に説明する。
この実施例（１）〜（５）で使用する焼結炉は、炉内雰
囲気全自由に変えることができる構造となっておシ、炉
内の焼結すべき圧粉体をのせる保持台には、振動発生装
置が装備されておシ、上記振動発生装置ｔ−粗駆動せる
ことにより保持台に振動を与え、上記保持台上に載置さ
れている焼結中の圧粉体に振動を与えることができる構
造となっている。
囲気全自由に変えることができる構造となっておシ、炉
内の焼結すべき圧粉体をのせる保持台には、振動発生装
置が装備されておシ、上記振動発生装置ｔ−粗駆動せる
ことにより保持台に振動を与え、上記保持台上に載置さ
れている焼結中の圧粉体に振動を与えることができる構
造となっている。
１次、焼結炉を加熱するヒーターの電源と、上記振動発
生装置の駆動電源とは分離されておシ、それぞれ独立に
作動調整できるよりになっている。
生装置の駆動電源とは分離されておシ、それぞれ独立に
作動調整できるよりになっている。
実施例 １
原料粉末として、いずれも平均粒度：２〜３μｍを有す
るＷＣ粉末、 Ｃｏ粉末、 ＴａＣ粉末およびＮｂＣ粉
末を用意し２、これら原料粉末を第１表の供試材Ｎｌ１
ｌに示される配合組成に配合し、通常の条件で混合し７
、造粒した後圧縮成形押型に入れて２個の圧粉体を成形
し２、ついで上記圧粉体の一方全上記焼結炉に装入し７
、焼結炉内の雰囲気を真空にしてヒーター電源を入れ昇
温せしめ、炉内温度が１２５０℃に達し７た時に振動発
生装置の電源を入れて振！！！＋を開始し、振動数：５
０Ｈｚに保持し、一方焼結は、炉内温度：１３８０℃で
約１時間保持して終了し、焼結炉の加熱電源のみ全期υ
冷却し、この冷却の過程で、炉内温度が１２００℃に達
［７た時に振動発生装置の電源も切シ、駆動を停止する
ことによって本発明ＷＣＣ超超硬合金以下本発明焼結体
という１７ｆｒｌｌｌ造し次。
るＷＣ粉末、 Ｃｏ粉末、 ＴａＣ粉末およびＮｂＣ粉
末を用意し２、これら原料粉末を第１表の供試材Ｎｌ１
ｌに示される配合組成に配合し、通常の条件で混合し７
、造粒した後圧縮成形押型に入れて２個の圧粉体を成形
し２、ついで上記圧粉体の一方全上記焼結炉に装入し７
、焼結炉内の雰囲気を真空にしてヒーター電源を入れ昇
温せしめ、炉内温度が１２５０℃に達し７た時に振動発
生装置の電源を入れて振！！！＋を開始し、振動数：５
０Ｈｚに保持し、一方焼結は、炉内温度：１３８０℃で
約１時間保持して終了し、焼結炉の加熱電源のみ全期υ
冷却し、この冷却の過程で、炉内温度が１２００℃に達
［７た時に振動発生装置の電源も切シ、駆動を停止する
ことによって本発明ＷＣＣ超超硬合金以下本発明焼結体
という１７ｆｒｌｌｌ造し次。
他方の圧粉体も、上記焼結炉にて、振動発生装置を使用
し７ない以外は同一の条件、すなわち、上記一方の圧粉
体を焼結した条件と同一の炉内温度＋ １３８０℃、約
１時間保持という条件で真空焼結し、その後間−の条件
で冷却して比較ＷＣＣ超超硬合金以下比較焼結体という
）を製造し、た。
し７ない以外は同一の条件、すなわち、上記一方の圧粉
体を焼結した条件と同一の炉内温度＋ １３８０℃、約
１時間保持という条件で真空焼結し、その後間−の条件
で冷却して比較ＷＣＣ超超硬合金以下比較焼結体という
）を製造し、た。
上記本発明焼結体と比較焼結体におけるバインダーの距
離の最大値（ｍａｘ ｌ 、最小値（ｍｉｎ ） 。
離の最大値（ｍａｘ ｌ 、最小値（ｍｉｎ ） 。
範囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距ＩＩＩ（ミーンフリー
ノゼス。
ノゼス。
Ｘ）および抗折力を測定し、その結果を第１表に示した
。
。
実施例 ２
原料粉末として、平均粒度：０．５〜１．５μｍのＷＣ
粉末とＣｏ粉末金用い、これら原料粉末金策１衷ＶＣ供
試材ＮＩＬ２として示される配合組成に配合し、混合し
た後、造粒し、圧動成形して２個の圧粉体を成形し、つ
いで、２個の圧粉体のうち一方全上記焼結炉に装入し、
炉内雰囲気を真空にして昇温せＬ７め、炉内温度が１２
５０℃に達した時に振動数：１００Ｈｚの振動付与を開
始し２、炉内温ｉ：１４００℃、１時間保持という条件
で焼結を終了し２、加熱Ｅ源全切９冷却全開始し、この
冷却の過程で炉内温度が１２００℃になったとき振動を
停止して本発明焼結体を製造した。他方の圧粉体は、振
ｖ金加えることなく、上記一方の圧粉体と同一の真空雰
囲気で炉内温度：１４００℃、１時間保持という条件で
焼結Ｌ、さらに同一の条件で冷却して比較焼結体とした
。
粉末とＣｏ粉末金用い、これら原料粉末金策１衷ＶＣ供
試材ＮＩＬ２として示される配合組成に配合し、混合し
た後、造粒し、圧動成形して２個の圧粉体を成形し、つ
いで、２個の圧粉体のうち一方全上記焼結炉に装入し、
炉内雰囲気を真空にして昇温せＬ７め、炉内温度が１２
５０℃に達した時に振動数：１００Ｈｚの振動付与を開
始し２、炉内温ｉ：１４００℃、１時間保持という条件
で焼結を終了し２、加熱Ｅ源全切９冷却全開始し、この
冷却の過程で炉内温度が１２００℃になったとき振動を
停止して本発明焼結体を製造した。他方の圧粉体は、振
ｖ金加えることなく、上記一方の圧粉体と同一の真空雰
囲気で炉内温度：１４００℃、１時間保持という条件で
焼結Ｌ、さらに同一の条件で冷却して比較焼結体とした
。
上記本発明焼結体と比較焼結体におけるノ々イングーの
距離の最大値（ｍａｘ ） 、最小値（ｍｉｎ ） 。
距離の最大値（ｍａｘ ） 、最小値（ｍｉｎ ） 。
範囲（ｒａｎｇｅ ） ＋平均距離（ミーンフリーパス
。
。
Ｘ）および抗折力を測定し、その結果を第１表に示Ｌ７
た。さらに、上記本発明焼結体と比較焼結体のワイブル
分布？とり、ミクロ組織全＆！！祭したところ、上記ワ
イブル分布およびボアの発生状態も不発明焼結体の方が
著しく改善されていた。
た。さらに、上記本発明焼結体と比較焼結体のワイブル
分布？とり、ミクロ組織全＆！！祭したところ、上記ワ
イブル分布およびボアの発生状態も不発明焼結体の方が
著しく改善されていた。
実施例 ３
原料粉末として、平均粒度：２〜３μｍのＷＣ粉末、Ｃ
ｏ粉末、 Ｔｉｃ粉末、 ＴａＣ粉末、 ＮｂＣ粉末。
ｏ粉末、 Ｔｉｃ粉末、 ＴａＣ粉末、 ＮｂＣ粉末。
およびＴＩＮ粉末を使ルシ２、これら原料粉末全第１表
の供試付随３に示される配合組成に配合し、通常の条件
で混合し、造粒し、圧縮成形して２個の圧粉体全形成し
、ついで、この２個の圧粉体のうち一方を焼結炉に装入
し、炉内雰囲気を真空にし７、ヒーター電源全入れて炉
内温度全外温せしめ、炉内＠度が１２５０℃に達したと
きに振動数：２００Ｈｚの振動付与を開始し、焼結は、
炉内温度：１３８０℃で１時間保持して終了し、焼結炉
のヒーター電源のみを切り、冷却を開始し、この冷却過
程で炉内温度が１０００℃にさがった時に振動発生装置
の電源も切り、振動全停止することによυ本発明焼結体
全製造した。また他方の圧粉体も、上記焼結炉にて、振
動発生装置を駆動させることなく、上記一方の圧粉体と
同一の温度： １３８０℃、１時間保持という条件で真
空焼結し、かつ同一の条件で冷却して比較焼結体全製造
し友。
の供試付随３に示される配合組成に配合し、通常の条件
で混合し、造粒し、圧縮成形して２個の圧粉体全形成し
、ついで、この２個の圧粉体のうち一方を焼結炉に装入
し、炉内雰囲気を真空にし７、ヒーター電源全入れて炉
内温度全外温せしめ、炉内＠度が１２５０℃に達したと
きに振動数：２００Ｈｚの振動付与を開始し、焼結は、
炉内温度：１３８０℃で１時間保持して終了し、焼結炉
のヒーター電源のみを切り、冷却を開始し、この冷却過
程で炉内温度が１０００℃にさがった時に振動発生装置
の電源も切り、振動全停止することによυ本発明焼結体
全製造した。また他方の圧粉体も、上記焼結炉にて、振
動発生装置を駆動させることなく、上記一方の圧粉体と
同一の温度： １３８０℃、１時間保持という条件で真
空焼結し、かつ同一の条件で冷却して比較焼結体全製造
し友。
上記本発明焼結体と比較焼結体におけるノ々イングーの
距離の最大値（ｍａｘ ） ＋最小値（ｍｉｎ ） ＋
範囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距離（ミーンフリーノぞ
ス。
距離の最大値（ｍａｘ ） ＋最小値（ｍｉｎ ） ＋
範囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距離（ミーンフリーノぞ
ス。
Ｘ）および抗折力を測定し、この結果を第１表に示した
。その後、この実施例（３１で製造した上記本発明およ
び比較焼結体を切削チップに切り出し２、被削材： Ｓ
ＣＭ４１５゜ 切削速度： １４０ ”／ｍｉｎ 。
。その後、この実施例（３１で製造した上記本発明およ
び比較焼結体を切削チップに切り出し２、被削材： Ｓ
ＣＭ４１５゜ 切削速度： １４０ ”／ｍｉｎ 。
送り： ０．３ ”／ｒｅｖ、 ＋
切込み：３閣。
切削時間： ３０ ｍｔｎ 。
の条件で鋼の断続切削試験を行ない、チッピング発生率
と切刃の逃げ面摩耗幅（ＶＢ）を測定Ｌｌｔ。
と切刃の逃げ面摩耗幅（ＶＢ）を測定Ｌｌｔ。
その結果、比較焼結体チップのチッピング発生率は５／
】２コーナー＋ ＶＢ摩耗は１．８５ｍであるに対し、
本発明焼結体チップのチッピング発生率はＯ／１２コー
ナー、 ＶＢ摩耗は０．０８ｍであシ、耐チッピング性
、耐摩耗性共に本発明焼結体チップは、比較焼結体チッ
プとくらべて大幅に改善されていることがわかつ友。
】２コーナー＋ ＶＢ摩耗は１．８５ｍであるに対し、
本発明焼結体チップのチッピング発生率はＯ／１２コー
ナー、 ＶＢ摩耗は０．０８ｍであシ、耐チッピング性
、耐摩耗性共に本発明焼結体チップは、比較焼結体チッ
プとくらべて大幅に改善されていることがわかつ友。
実施例 ４
原料粉末として、平均粒度：４〜６μｍの ＷＣ粉末、
Ｃｏ粉末、Ｎｉ粉末およびＣｌ−３０ｚ粉末を用い、こ
れらを第１表の供試材Ｎ１１４に示される配合組成に配
合し１、通常の条件で混合した後、造粒し、圧縮成形し
て２個の圧粉体を形成し、ついで、この２個の圧粉体の
うち、一方の圧粉体を焼結炉内に装入し７、焼結炉内雰
囲気を真空にして昇温し、炉内ｍ朋が１２５０℃に達し
几時に振動数： ５０ＭＨｚの振動付与を開始し２、焼
結は、炉内温度： １４００℃で１時間保持という条件
で行ない、焼結終了後、加熱電源のみ全切り、冷却金開
始し、冷却過程中の炉内υ１八へが１２００℃に達した
時に振動を止めることによυ本発明焼結体を製造しまた
。他方の圧粉体は、振動を与えることなく炉内温度二１
４００°Ｃ１１時間保持という同一条件で焼結し、かつ
同一条件で冷却することにより比較焼結体全製造した。
Ｃｏ粉末、Ｎｉ粉末およびＣｌ−３０ｚ粉末を用い、こ
れらを第１表の供試材Ｎ１１４に示される配合組成に配
合し１、通常の条件で混合した後、造粒し、圧縮成形し
て２個の圧粉体を形成し、ついで、この２個の圧粉体の
うち、一方の圧粉体を焼結炉内に装入し７、焼結炉内雰
囲気を真空にして昇温し、炉内ｍ朋が１２５０℃に達し
几時に振動数： ５０ＭＨｚの振動付与を開始し２、焼
結は、炉内温度： １４００℃で１時間保持という条件
で行ない、焼結終了後、加熱電源のみ全切り、冷却金開
始し、冷却過程中の炉内υ１八へが１２００℃に達した
時に振動を止めることによυ本発明焼結体を製造しまた
。他方の圧粉体は、振動を与えることなく炉内温度二１
４００°Ｃ１１時間保持という同一条件で焼結し、かつ
同一条件で冷却することにより比較焼結体全製造した。
上記本発明および比較焼結体におけるノ９イングーの距
離の最大ｆＦＮ、 （ｍａｘ ） 、最小値（ｍｉｎ
） ＊［囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距離（ミーンフリ
ーノぐス。
離の最大ｆＦＮ、 （ｍａｘ ） 、最小値（ｍｉｎ
） ＊［囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距離（ミーンフリ
ーノぐス。
￥）および抗折力を測定し７、その結果を第１表に示し
７た。また、上記本発明焼結体および比較焼結体を金型
として用い、５４５Ｃ（炭素鋼）のネジ鍛造全行なった
ところ、本発明焼結体は２８０００シヨツトの使用寿命
を示し次のに対して、比較焼結体は１９０００シヨツト
で使用寿命に至るものであった。
７た。また、上記本発明焼結体および比較焼結体を金型
として用い、５４５Ｃ（炭素鋼）のネジ鍛造全行なった
ところ、本発明焼結体は２８０００シヨツトの使用寿命
を示し次のに対して、比較焼結体は１９０００シヨツト
で使用寿命に至るものであった。
実施例 ５
原料粉末として、平均粒度：３〜５μ風のＷＣ粉末、Ｃ
ｏ粉末、およびＶＣ粉末を用い、第１表の供試材部５に
示される配合組成に配合し、通常の条件で混合しまた後
、これを造粒Ｅ〜、圧縮成形して、３個の圧粉体を成形
し、ついで、３個の圧粉体のうち、第１の圧粉体を上記
焼結炉に装入し、炉内雰囲気を真空として昇温し、炉内
温度：１２８０℃より振動数：１０００Ｈｚの振動を与
え始め、炉内温度： １３８０℃に１時間保持という条
件で焼結１．７、焼結終了後、加熱電源のみを切って冷
却を開始し、この冷却過程での炉内温度が１２００℃に
達し友とき振動を止めることによυ本発明焼結体を製造
した。第２の圧粉体は、振動音訓えることなく、同一の
炉内温度： １３８０°Ｃに１時間保持という条件で真
空焼結し、同一の条件で冷却して比較焼結体を製造しま
た。この結果得られた本発明焼結体および比較焼結体に
おけるバインダーの距離の最大値（ｍａｘ ｌ 、 ｋ
小値（ｍｉｎ ） 、範囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距
離（ミーンフリーパス、ｘ）および抗折力を測定し、こ
の結果を第１表に示した。さらに、第３の圧粉体を上記
比較焼結体と同一の条件で真空焼結し２、かつ同一の条
件で冷却した後、薄い金属製容器の中に入ｉて脱気し、
アルゴンガスの圧力媒体を用いて、一般に知られている
熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）’！に行ない、抗折力を測
定したところ３４７ ”／ｗ”という値が得られた。
ｏ粉末、およびＶＣ粉末を用い、第１表の供試材部５に
示される配合組成に配合し、通常の条件で混合しまた後
、これを造粒Ｅ〜、圧縮成形して、３個の圧粉体を成形
し、ついで、３個の圧粉体のうち、第１の圧粉体を上記
焼結炉に装入し、炉内雰囲気を真空として昇温し、炉内
温度：１２８０℃より振動数：１０００Ｈｚの振動を与
え始め、炉内温度： １３８０℃に１時間保持という条
件で焼結１．７、焼結終了後、加熱電源のみを切って冷
却を開始し、この冷却過程での炉内温度が１２００℃に
達し友とき振動を止めることによυ本発明焼結体を製造
した。第２の圧粉体は、振動音訓えることなく、同一の
炉内温度： １３８０°Ｃに１時間保持という条件で真
空焼結し、同一の条件で冷却して比較焼結体を製造しま
た。この結果得られた本発明焼結体および比較焼結体に
おけるバインダーの距離の最大値（ｍａｘ ｌ 、 ｋ
小値（ｍｉｎ ） 、範囲（ｒａｎｇｅ ） 、平均距
離（ミーンフリーパス、ｘ）および抗折力を測定し、こ
の結果を第１表に示した。さらに、第３の圧粉体を上記
比較焼結体と同一の条件で真空焼結し２、かつ同一の条
件で冷却した後、薄い金属製容器の中に入ｉて脱気し、
アルゴンガスの圧力媒体を用いて、一般に知られている
熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）’！に行ない、抗折力を測
定したところ３４７ ”／ｗ”という値が得られた。
この値は本発明焼結体の抗折カニ ３５１ ’ｆ／−と
ほぼ同等な値である。上記本発明焼結体、比較焼結体お
よびＩ（ＩＰ焼結体について、繰返し曲げ試験により疲
労寿命を測定したところ、曲げ応カニ１３０ ｋｇ／−
の繰返しに対；−で、破壊に至るまでの繰返し数が、比
較焼結体では４×１０回であるに対し、本発明焼結体で
は３×１０５回、ＨＩＰ焼結体では７×１０回という結
果が得られ、ＷＣＣ超超硬合金、この発明の焼結方法で
製造すると、疲労寿命が著しく延長することがわかった
。
ほぼ同等な値である。上記本発明焼結体、比較焼結体お
よびＩ（ＩＰ焼結体について、繰返し曲げ試験により疲
労寿命を測定したところ、曲げ応カニ１３０ ｋｇ／−
の繰返しに対；−で、破壊に至るまでの繰返し数が、比
較焼結体では４×１０回であるに対し、本発明焼結体で
は３×１０５回、ＨＩＰ焼結体では７×１０回という結
果が得られ、ＷＣＣ超超硬合金、この発明の焼結方法で
製造すると、疲労寿命が著しく延長することがわかった
。
以上、上記実施例（１）〜（５）においては、主たる原
料粉末のＷＣ粉末の粒度を０．５〜６μｍの範囲内で変
化させ、プた、バインダーの平均距離に大きく影響する
Ｃｏ粉末の添加量ｔ−６〜２５％の範囲内で大幅にｆ葉
さぞ、その他、周期律の４ａ、５ａ。
料粉末のＷＣ粉末の粒度を０．５〜６μｍの範囲内で変
化させ、プた、バインダーの平均距離に大きく影響する
Ｃｏ粉末の添加量ｔ−６〜２５％の範囲内で大幅にｆ葉
さぞ、その他、周期律の４ａ、５ａ。
および６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の中
から代表的なものを選んで製造したｉ１表に示される供
試材ｍ１〜５において、振動を付与しながら焼結した本
発明焼結体と、振動を付与することなどなく、焼結した
従来焼結法による比較焼結体との特性を比較してまとめ
たものが第１表に示されている。上記第１表に示されて
いるように、本発明焼結体のバインダーの範囲（ｒａｎ
ｇｅ ）および平均距離（ミーン７ リ−）＃ス）は、
いずれも比較焼結体よりは小さいことから、バインダー
の平均距離のノ々ラツキが少ｌく、パインダープールも
減少していることを示している。さらに、本発明焼結体
の抗折力は、いずれも、比較焼結体にくらべて著しく大
きいことから、この発明の焼結方法により製造したＷＣ
Ｃ超超硬合金、従来の焼結方法によ＃）製造し九ＷＣ基
超硬合金に比べて著しく強靭化されていること金示して
いる。
から代表的なものを選んで製造したｉ１表に示される供
試材ｍ１〜５において、振動を付与しながら焼結した本
発明焼結体と、振動を付与することなどなく、焼結した
従来焼結法による比較焼結体との特性を比較してまとめ
たものが第１表に示されている。上記第１表に示されて
いるように、本発明焼結体のバインダーの範囲（ｒａｎ
ｇｅ ）および平均距離（ミーン７ リ−）＃ス）は、
いずれも比較焼結体よりは小さいことから、バインダー
の平均距離のノ々ラツキが少ｌく、パインダープールも
減少していることを示している。さらに、本発明焼結体
の抗折力は、いずれも、比較焼結体にくらべて著しく大
きいことから、この発明の焼結方法により製造したＷＣ
Ｃ超超硬合金、従来の焼結方法によ＃）製造し九ＷＣ基
超硬合金に比べて著しく強靭化されていること金示して
いる。
なお、上記実施例（１）〜（５１では、焼結はすべて真
空雰囲気で行なったが、焼結雰囲気全水素または窒素と
して行なっても、上記改善傾向は変らなかった。
空雰囲気で行なったが、焼結雰囲気全水素または窒素と
して行なっても、上記改善傾向は変らなかった。
〔発明の効果〕
この発明の方法によれば、焼結過程中で圧粉体に振動を
与えることにより、焼結中のＷＣ粒相互に衝突や分散が
起り、ＷＣ粉末相互の機械的接触点や接触面の数が減少
（７、毛細管現象によるバインダー共晶融液の浸透作用
が促進し、焼結温度を低くすることが可能となり、共晶
融液中で生成し次ガスの封じ込め現象が少なくなるなど
の作用かも几らされる。したがって、上記作用のあるこ
の発明の方法で！！！！造したＷＣＣ超超硬合金、ミク
ロ組織的には、スケルトン、）ζインダープール、巣。
与えることにより、焼結中のＷＣ粒相互に衝突や分散が
起り、ＷＣ粉末相互の機械的接触点や接触面の数が減少
（７、毛細管現象によるバインダー共晶融液の浸透作用
が促進し、焼結温度を低くすることが可能となり、共晶
融液中で生成し次ガスの封じ込め現象が少なくなるなど
の作用かも几らされる。したがって、上記作用のあるこ
の発明の方法で！！！！造したＷＣＣ超超硬合金、ミク
ロ組織的には、スケルトン、）ζインダープール、巣。
ボア、ゼイド等の内部空孔および欠陥が少なく、さらに
、／々インダーの平均距離のバラツキ等が減少するから
、上記ＷＣ基超？ｌψ合金の特性値は、理論特性値て限
りなく接近し、靭性も向上する。
、／々インダーの平均距離のバラツキ等が減少するから
、上記ＷＣ基超？ｌψ合金の特性値は、理論特性値て限
りなく接近し、靭性も向上する。
したがって、この発明の方法で製造したＷＣ基超硬合金
製の切削工具、摩耗工具、鉱山工具、金型、ダイス等は
、使用中に、チッピング、熱クラツク、欠損、疲労破壊
、剥離、脱落等の現象を生ずることが少なく、寿命も著
り、 （延長し、従来の焼結後の欠陥除去のためのＨＩ
Ｐ工程を必要としない等工業上有用な特性を有するよ
うになるのである。
製の切削工具、摩耗工具、鉱山工具、金型、ダイス等は
、使用中に、チッピング、熱クラツク、欠損、疲労破壊
、剥離、脱落等の現象を生ずることが少なく、寿命も著
り、 （延長し、従来の焼結後の欠陥除去のためのＨＩ
Ｐ工程を必要としない等工業上有用な特性を有するよ
うになるのである。
Claims (3)
- （１）焼結中の炭化タングステン基超硬合金圧粉体に振
動を与えつつ焼結することを特徴とする炭化タングステ
ン基超硬合金の製造方法。 - （２）上記振動の振動数は、５０Ｈｚ〜５０ＭＨｚの範
囲内にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の炭化タングステン基超硬合金の製造方法。 - （３）上記振動を開始する温度は、昇温過程中の１２５
０℃であり、上記振動の終了温度は、冷却過程中の１０
００℃であることを特徴とする特許請求の範囲第１項お
よび第２項記載の炭化タングステン基超硬合金の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61081899A JPS62238342A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 炭化タングステン基超硬合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61081899A JPS62238342A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 炭化タングステン基超硬合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62238342A true JPS62238342A (ja) | 1987-10-19 |
Family
ID=13759290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61081899A Pending JPS62238342A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 炭化タングステン基超硬合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62238342A (ja) |
-
1986
- 1986-04-09 JP JP61081899A patent/JPS62238342A/ja active Pending
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