JPS62251127A - ゴムヒモの製造方法 - Google Patents
ゴムヒモの製造方法Info
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- JPS62251127A JPS62251127A JP9574286A JP9574286A JPS62251127A JP S62251127 A JPS62251127 A JP S62251127A JP 9574286 A JP9574286 A JP 9574286A JP 9574286 A JP9574286 A JP 9574286A JP S62251127 A JPS62251127 A JP S62251127A
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- Japan
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- rubber
- mandrel
- rubber body
- tubular
- cutting blade
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- Pending
Links
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ゴムベルト、衣服用のゴムヒモなどに用いる
長尺のゴムヒモの製造方法に関する。
長尺のゴムヒモの製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、この種のゴムヒモは、押出し成形機によりゴムを
押出し、次いでこれを連続加硫法や加硫缶法で加硫成形
することによって製造されるのが一般であった。
押出し、次いでこれを連続加硫法や加硫缶法で加硫成形
することによって製造されるのが一般であった。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが上記従来の製造方法では、次のような問題点が
生じる。
生じる。
■ 押出し時の圧力変動により加硫前の軟化ゴムが変形
するため、ゴムヒモの断面寸法の精度が悪く、±１０％
前後の誤差が生じる。
するため、ゴムヒモの断面寸法の精度が悪く、±１０％
前後の誤差が生じる。
■ 押出し成形機の押出し口の寸法に限界があって、−
辺の長さ又は直径が３１１前後の断面寸法のものしか製
造できず、これより細いゴムヒモの製造は困難である。
辺の長さ又は直径が３１１前後の断面寸法のものしか製
造できず、これより細いゴムヒモの製造は困難である。
■ 押出し成形機では硬質ゴム、高粘度ゴムのゴムヒモ
を成形することは困難である。
を成形することは困難である。
■ ゴム材料の構成分子の方向性に配向が生じる。
■ 押出し成形機及びこれに伴う製造装置が高くつき、
又ロットサイズが大きくなり、少量生産に適さない。
又ロットサイズが大きくなり、少量生産に適さない。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記問題点を解決するため、チューブ状ゴムを
加硫成形した後、これをマンドレルに支持させた状態で
、マンドレルとカット刃との間に相対的な回転及び軸方
向移動を与え、カット刃で螺旋状の切り溝をチューブ状
ゴムに形成することによって、長尺のゴムヒモを得るこ
とを特徴とする。
加硫成形した後、これをマンドレルに支持させた状態で
、マンドレルとカット刃との間に相対的な回転及び軸方
向移動を与え、カット刃で螺旋状の切り溝をチューブ状
ゴムに形成することによって、長尺のゴムヒモを得るこ
とを特徴とする。
（作 用）
本発明の製造方法は上記構成を有するので、次のような
作用を発揮することができる。
作用を発揮することができる。
■ マンドレルとカット刃との相対回転によってチュー
ブ状ゴムをカットする方法を採るたため、ゴムヒモの断
面寸法の精度が良（なり、好条件下では誤差を±０．０
５ｍ１以下に抑えることも可能である。
ブ状ゴムをカットする方法を採るたため、ゴムヒモの断
面寸法の精度が良（なり、好条件下では誤差を±０．０
５ｍ１以下に抑えることも可能である。
■ チューブ状ゴムの厚みを変えることによって細い形
状のゴムヒモもできるようになり、−辺が０．３鰭程度
の断面寸法の細いゴムヒモも成形できるようになる。
状のゴムヒモもできるようになり、−辺が０．３鰭程度
の断面寸法の細いゴムヒモも成形できるようになる。
■ 従来のように、押出し成形機の押出し口を通してゴ
ムヒモを得る方法でなく、加硫成形されたチューブ状ゴ
ムをカットする方法を採るため、ゴム素材が限定されな
い。
ムヒモを得る方法でなく、加硫成形されたチューブ状ゴ
ムをカットする方法を採るため、ゴム素材が限定されな
い。
■ 従来の製造方法に比し簡易な装置でゴムヒモを製造
することができ、且つ小ロットでの生産が可能になるの
で、少量生産に適する。
することができ、且つ小ロットでの生産が可能になるの
で、少量生産に適する。
■ チューブ状ゴムの厚みやカット刃の移りピンチを調
整することによって、容易に種々の断面寸法のゴムヒモ
を成形することができる（実施例） 本発明を、図面に示す実施例に基づき具体的に説明する
。
整することによって、容易に種々の断面寸法のゴムヒモ
を成形することができる（実施例） 本発明を、図面に示す実施例に基づき具体的に説明する
。
先ず天然ゴム材料又は合成ゴム材料に加硫剤、着色剤等
の添加剤を混入した後、ゴム材料を押出し成形法や圧縮
成形法により加硫成形し、第１図に示すようなチューブ
状ゴム１を成形する。この際、ゴムヒモの用途に応じて
ゴム材料に加える添加剤の量を調整してゴム材料のゴム
硬度やゴム弾性を変えると良く、又チューブ状ゴム１の
厚みひいてはゴムヒモの断面寸法に寸法精度を高める必
要があれば研磨機を用いて研磨すると良い。
の添加剤を混入した後、ゴム材料を押出し成形法や圧縮
成形法により加硫成形し、第１図に示すようなチューブ
状ゴム１を成形する。この際、ゴムヒモの用途に応じて
ゴム材料に加える添加剤の量を調整してゴム材料のゴム
硬度やゴム弾性を変えると良く、又チューブ状ゴム１の
厚みひいてはゴムヒモの断面寸法に寸法精度を高める必
要があれば研磨機を用いて研磨すると良い。
次に第５図に示すように、マンドレル２を旋盤の回転ヘ
ッド７とテールストック８で両端部を支持し、マンドレ
ル２の表面にライニングされたゴム層９を介して前記チ
ューブ状ゴム１を支持さする。ゴム層９は、チューブ状
ゴム１とマンドレル２を相対回転不可に結合させると共
にカット刃３とマンドレル２表面とが直接に接触するの
を防ぐ役割を持つ。このゴム層９の素材は軟質ゴムで厚
さが４ａ前後のものが適当であり、再生研磨して使用す
ることができる。
ッド７とテールストック８で両端部を支持し、マンドレ
ル２の表面にライニングされたゴム層９を介して前記チ
ューブ状ゴム１を支持さする。ゴム層９は、チューブ状
ゴム１とマンドレル２を相対回転不可に結合させると共
にカット刃３とマンドレル２表面とが直接に接触するの
を防ぐ役割を持つ。このゴム層９の素材は軟質ゴムで厚
さが４ａ前後のものが適当であり、再生研磨して使用す
ることができる。
上記装置において、第５図及び第２図に示すようにマン
ドレル２に支持されたチューブ状ゴム１を回転させつつ
、カット刃３をマンドレル２の軸方向Ｘに移動させるこ
とによってチューブ状ゴム１に螺旋状の切り溝４を形成
する。この切り溝４は、第２図、第３図及び第５図に示
すようにマンドレル２からチューブ状ゴム１を取外した
後に全体がばらけないよう両端部５ａ、５ａを除いて（
除去部分をＡで示す。）形成するようにする。
ドレル２に支持されたチューブ状ゴム１を回転させつつ
、カット刃３をマンドレル２の軸方向Ｘに移動させるこ
とによってチューブ状ゴム１に螺旋状の切り溝４を形成
する。この切り溝４は、第２図、第３図及び第５図に示
すようにマンドレル２からチューブ状ゴム１を取外した
後に全体がばらけないよう両端部５ａ、５ａを除いて（
除去部分をＡで示す。）形成するようにする。
その後チユーブ状ゴム１をマンドレル２から取外し、第
３図に示す螺旋状ゴム５に成形した段階でその両端部５
ａ、５ａをカットする。
３図に示す螺旋状ゴム５に成形した段階でその両端部５
ａ、５ａをカットする。
かくして両端部５ａ、５ａがカットされた螺旋状ゴム５
を直線状に引き伸ばすと、第４図に示すような長尺のゴ
ムヒモ６を得ることができる。
を直線状に引き伸ばすと、第４図に示すような長尺のゴ
ムヒモ６を得ることができる。
本発明は上記実施例に示す外、種々の態様に構成するこ
とができる。例えばチューブ状ゴムｌに切り溝４を形成
する方法は上記方法に限定されず、カット刃３を固定し
て、マンドレル２を回転させつつ、軸方向に移動させる
方法を採っても良い。
とができる。例えばチューブ状ゴムｌに切り溝４を形成
する方法は上記方法に限定されず、カット刃３を固定し
て、マンドレル２を回転させつつ、軸方向に移動させる
方法を採っても良い。
（発明の効果）
本発明は上記構成、作用を有するので、寸法精度が良く
、太いものから細いものまで広範囲にわたる長尺のゴム
ヒモを、ゴム素材の制限を受けずに能率良く製造するこ
とができる。
、太いものから細いものまで広範囲にわたる長尺のゴム
ヒモを、ゴム素材の制限を受けずに能率良く製造するこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明の実施例を示し、第１図、第２図、第３図
は夫々本発明の製造工程を示す斜視図、第４図は本発明
の製造方法で得られたゴムヒモの斜視図、第５図は本発
明に用いる製造装置を示す断面図である。
は夫々本発明の製造工程を示す斜視図、第４図は本発明
の製造方法で得られたゴムヒモの斜視図、第５図は本発
明に用いる製造装置を示す断面図である。
Claims (1)
- （１）チューブ状ゴムを加硫成形した後、これをマンド
レルに支持させた状態で、マンドレルとカット刃との間
に相対的な回転及び軸方向移動を与え、カット刃で螺旋
状の切り溝をチューブ状ゴムに形成することによって、
長尺のゴムヒモを得ることを特徴とするゴムヒモの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9574286A JPS62251127A (ja) | 1986-04-24 | 1986-04-24 | ゴムヒモの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9574286A JPS62251127A (ja) | 1986-04-24 | 1986-04-24 | ゴムヒモの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62251127A true JPS62251127A (ja) | 1987-10-31 |
Family
ID=14145941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9574286A Pending JPS62251127A (ja) | 1986-04-24 | 1986-04-24 | ゴムヒモの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62251127A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112406129A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 清华大学 | 一种橡胶件的生产方法及生产系统 |
-
1986
- 1986-04-24 JP JP9574286A patent/JPS62251127A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112406129A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 清华大学 | 一种橡胶件的生产方法及生产系统 |
| CN112406129B (zh) * | 2020-10-29 | 2021-11-30 | 清华大学 | 一种橡胶件的生产方法及生产系统 |
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