JPS62265164A

JPS62265164A - カルシア・マグネシア系クリンカ−およびその製造方法

Info

Publication number: JPS62265164A
Application number: JP61107618A
Authority: JP
Inventors: 久仁雄松井; 滝　英和
Original assignee: Shin Nihon Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Shin Nihon Kagaku Kogyo KK
Priority date: 1986-05-13
Filing date: 1986-05-13
Publication date: 1987-11-18
Also published as: JPH04944B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は塩基性耐火物の原料に適する高純度、高密度か
つ耐消化性に優れるカルシア・マグネシア系クリンカー
およびその製造方法に関する。

［従来の技術］近年、製鋼業ではますます鋼の高級化や連続鋳造等、操
業の合理化への指向が強まり、転炉ヤ取鍋の高温化、あ
るいは取鍋精錬法の導入が行なわれている。そのため転
炉や取鋼精錬炉に使用される耐火物に対しても、従来用
いられてきたマグネシア・カーボン質、マグネシア・ク
ロム質、ハイアルミナ質、ジルコン質耐大物よりも、苛
酷な条件に耐えるものが望まれている。

塩基性耐火物材料として、カルシアは融点が２５８０’
Ｃと高く、耐熱性、耐熱衝撃性が高い。

また鋼中介在物のＡｌ２Ｏ３を吸収するなど優れた性質
を持っている。我国では資源的にも恵まれていることか
ら、製鋼炉用耐大物として大いに期待されている。

カルシア貿耐大物の中でもカルシア・マグネシア系耐火
物はカルシア・マグネシア各々の本来持っている優れた
特性を損うことなく持ち合わせているという点で長所が
あり、今後、製鋼炉用耐大物、特に新規な用途として、
取鍋精錬炉やタンディツシュなどへの使用が期待される
。それにも関わらず、上記新規用途にカルシア・マグネ
シア系耐火物が本格的に使用されていない大きな理由は
、カルシアは水に対する耐消化性が低く、従って、それ
を−成分として含有しているカルシア・マグネシア系ク
リンカーも耐消化性が低く、取扱い、貯蔵、あるいは、
れんが製造工程にむずかしいところがあること、および
高密度クリンカーが得られていないため、耐スラグ性、
および強度が不充分であることなどである。

耐消化性を改善する方法として、従来はＦｅ２Ｏ３、Ａ
１２ｏコ、ＴｉＯ２、ＳｉＯ２などの不純物をクリンカー中に多量に含ませる
ことによって耐消化性の改善を図っている。

例えば、ＣａＯまたはＣａＯ＋ＭＱＯにＦｅ２Ｏ３、Ｃ
ｒ２ｏ３、ＴｉＯ２の一種または二種以上を５〜１０重
量％含有させる方法（特開昭５４−１３１６１２号公報
）、ＣａＯまたはＣａＯとＭＣｌ０を主成分とし、Ｆｅ
２０３０．４〜１．２重量％、ＴｉＯ２０，１〜０．５
重量％、ＳｉＯ２１，５重最％以下、Ａｌ２０３１．０
重量％以下を含み、かつＦｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＳｉＯ
２、Ａｌ２Ｏ３の合量が０．５〜３重但型組する方法（
特開昭５９−３５０６０号公報）などがある。これらは
いずれもＣａＯまたはＭＣｌ０と低融点化合物を形成す
る不純物を添加することによりカルシア結晶をそれら低
融点化合物で被覆し、高い耐消化性を得ようとするもの
である。また、ＭＣＪＯ，ｃａｏ、Ｆｅ２０）の合計が
９９重量％以上、ＭｇＯ１０重量％以上、Ｆｅ２０３０
．２〜５重堡％であり、鉄成分の１部をペリクレース結
晶中に固溶させた高密度マグネシア・カルシアクリンカ
−（特開昭６０−１１２６６６号公報）なども報告され
ている。

その他の方法として、水洗して塩素イオンを０．４重量
％以下にした水酸化マグネシウムスラリーに軽焼ドロマ
イトまたは軽焼石灰を添加、消和して得た原料を焼成し
て、ＭｇＯとＣａＯの合計が９９重担％以上で嵩比重の
高いマグネシア・ドロマイトクリンカ−とする方法（特
公昭４Ｂ−１６３２２号公報）が報告されている。これ
は、嵩比重を高めることにより、ある程度の耐消化性を
得ようとするものである。

以上の従来技術は、クリンカーの耐消化性を本質的に改
善しようとするものであるが、クリンカー表面を水和し
ない物質でコーティングする方法もいくつか提案されて
いる。たとえば溶融法のＣａＯ耐火粒子を加熱炭酸化す
る方法（特開昭５６−８８８２５号公報）や、遊離石灰
を含有するクリンカーを二酸化炭素含有雰囲気中、９５
０℃以上に加熱し、次いで冷却してクリンカー表面に炭
酸カルシウム保護層を形成させる方法（特開昭６０−９
０８５８号公報）などがある。

［発明が解決しようとする問題点］上記従来技術において、不純物を添加する方法は添加す
る不純物がＣａＯと低融点化合物を作り、高温での耐蝕
性や強度を劣化させ、カルシア、マグネシアが本来持っ
ている優れた性質を損うという結果となっている。また
、ペリクレース結晶中に鉄成分を固溶させる方法につい
ても、使用を繰り返すことにより、鉄成分が粒界に移動
して、耐蝕性や強度を劣化させる恐れがあり、純度も低
いために用途も限定される。ざらに、これらの方法で得
られたクリンカーの耐消化性は本発明者らの意図する程
度には遅していない。また、特公昭４８−１６３２２号
公報に記載されている方法は、本発明者らの試験では、
クリンカー中にカルシアの粗大結晶が多数存在し、高高
密度を有するクリンカーは得られても、耐消化性はよく
ない。

クリンカー表面に炭酸カルシウム層を形成させる方法は
、耐消化性の向上という点では明らかに効果があるが、
もとのクリンカーの物性が満足されるべきものでなけれ
ば効果も小さい。さらに、最適な条件等、不明な点も多
く、技術的に確立されているとは言い難い。

本発明の目的は、高純度、高密度であり、　−かつ耐消
化性に優れるカルシア・マグネシア系クリンカーおよび
その製造方法を提供することにある。

［問題点を解決するための手段］本発明はカルシア・マグネシア系クリンカーの高純度を
保ちつつ、高耐消化性、高密度を得ると言う点に重点を
置き、製造方法と得られるクリンカーの物性および組織
等について詳細に研究を重ねた結果、高密度で、かつ、
構成するカルシア結晶とマグネシア結晶の結晶サイズが
、ある大きざより小さければ、従来得られなかった高い
耐消化性が得られることを見出した。またこの様な組織
は原料である水酸化マグネシウムおよび水酸化カルシウ
ムを分級することにより得られることを見出し、製造方
法をも確立した。ざらに、上記組織を有するカルシア・
マグネシア系クリンカーを二酸化炭素含有ガス中で５５
０〜７５０℃に加熱して、表面に、ある厚さの炭酸カル
シウムの層を形成させることにより、耐消化性は著しく
向上することを見出し、その適正な炭酸化条件を見出し
、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の構成は、（１）組成が灼熱基準、重量％で表わして、ＣａＯ＋Ｍ
Ｃｌ０　　９８．５ｊＸ上ＭＣｌ０’　　　　　　１０〜７５かつ、相対密度が９６％以上であり、カルシア結晶の平
均粒径が１５μｍ以下であることを炭酸化するカルシア
・マグネシア系クリンカーであり、その製造法は（２）カルシア・マグネシア系クリンカーのＳＵＭ方法
であって、それぞれ水酸化カルシウム原料および水酸化
マグネシウム原料中の粗粒を除去して粒度分布が４４μ
ｍ以下が９９重凹％以上、かつ、２５μｍ以下が９０重
量％以上である高純度のこれらの原料を混合、成形して
、密度が１．２ｇ／ｃｍ３以上の成形体とし、この成形
体を焼成することを炭酸化するカルシア・マグネシア系
クリンカーの製造方法である。

本発明のカルシア・マグネシア系クリンカーの純度、す
なわちＣａＯ＋ＭＣＪＯの含有量は発明の目的からして
９８．５重量％以上であり、好ましくは９８．８重量％
、より好ましくは９９，０重量％以上である。本発明の
カルシア・マグネシア系クリンカーはＭｑＯを１０重畳
％ないし７５重量％を含有する。

ＣａＯ＋ＭｇＯが、本発明において規定される組成範囲
の時、ＭＣｌ０が１０重量％未満では、耐消化性が低下
する。ＭＣｌ０が７５重ｍｍより多くなると、カルシア
結晶は、マグネシア結晶の粒界部分にわずかに存在する
だけになり、カルシア・マグネシア系クリンカーとして
の特性が失われる。

本発明のカルシア・マグネシア系クリンカーに含まれる
Ｆｅ２０３は０．２重最％未満、好ましくは０．１重量
％未満がよい。前記した様にＦｅ２Ｏ〕はＣａＯと低融
点化合物を形成しで、高温における強度が低下するため
、含有量が多くなることは好ましくない。

その他の不純物、たとえばＡ１２０ｘ、Ｓｉｏ２、Ｂ２
Ｏ３についても含有量は、特に含量で１．０重量％未満
がよい。なお、本発明のクリンカーは特に不純物の含有
量が非常に少ないという点で、従来のものと比較して特
徴を有している。なお、これらの不純物はいずれもＣａ
ｏまたはＭｇＯと低融点化合物を作り、好ましくない。

従って、本発明品は組成の面に限っても従来のものとは
明らかに異なり、高温における強度およびスラグ浸蝕性
は、従来のものより明らかに高く、様々な用途への使用
が期待される。

本発明のカルシア・マグネシア系クリンカーの相対密度
は発明の目的からして、９６％以上、好ましくは９７％
以上とする。これより低い相対密度では、目的とする耐
消化性や、スラグへの耐浸触性および強度は得られない
。

本発明のカルシア・マグネシア系クリンカーにおけるカ
ルシア結晶の平均粒径は１５μｍ以下であり、好ましく
は１０μｍ以下である。

カルシア結晶の平均粒径が１５μｍより大きくなると、
耐消化性が低下する。本発明品に見られる従来にない高
い耐消化性は上記の様な組織になって初め工発現するも
のである。

カルシア結晶の大きさはマグネシア結晶の大きざとめる
程度相関関係がある。クリンカー中のカルシア結晶が小
さいためには、マグネシア結晶が小ざいことも要件の１
つとなり得る。この様にカルシア結晶およびマグネシア
結晶がともに小さな組織は、両者が均一に分散した組織
となり、この時耐消化性はざらに向上する。従って、ク
リンカー中のマグネシア結晶の平均粒径は、好ましくは
１５μｍ以下であり、ざらに好ましくは１０μｍ以下で
ある。

一般１″：：、、セラミーツクス（多結晶体）では、構
成する結晶の結晶サイズが小さく、かつ均一な程、高い
強度を有することが知られており、本発明における微細
でかつ均一な組織を有するＣａＯ−ＭｇＯ系クリンカー
は、耐消化性の面だけでなく、強度においても、従来に
ない高い強度を有することが期待ざむる。ざらに、耐消
化性が２非常に高いことから考えて、スラグ侵蝕性もか
なり向上することも予想される。　　　　　　９表面がマグネシアと炭酸カルシウムから成るカルシア・
マグネシア系クリンカーは上記のクリンカーを二駿化炭
素含有ガス中で加熱処理することにより得られる。Ｃａ
Ｏ系の耐火材の表面を炭酸化して耐消化性を高めるとい
う方法は、前記した様に、公知の技術ではあるが、本発
明による微細かつ均一な組織を有するカルシア：マグネ
シア系クリンカーを炭酸化する９とにより、その耐消化
性はざらに格段の上昇が見られ、従来に全く見られない
様な高い耐消化性を有するカルシア・マグネシア系クリ
ンカーが得られる。これらクリンカーの表面部分のカル
シアが炭酸化されてできた炭酸カルシウム層の厚さは電
子顕微鏡による観察から、０．０５〜４μｍである。こ
れら炭酸カルシウム層を形成させたカルシア・マグネシ
ア系クリンカーの表面ば、マグネシア結晶と炭酸カルシ
ウム結晶が、緻密かつ均一に結合した俄械から成ること
が、電子顕微鏡によりＩｆされる。ざらに炭層カルシウ
ム層は、結晶粒径が１μｍ以下の非常に微細な炭酸カル
シウム結晶の緻密な集合体であることも観察される。こ
の様な組織を有しているため、従来に全く見られない高
い耐消化性が発現されるのである。

次に本発明のカルシア・マグネシア系クリンカーの製造
方法について詳しく説明する。

本発明のカルシア・マグネシア系タリンカーは主として
、ａ）原斜め水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムの分
級工程。

ｂ）水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムの混合工程
。

Ｃ）混合スラリーの濾過成形工程。

ｄ）ケークまたは成形体の焼成工程。

の各工程から成る。

原料である水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムは、
従来の工業的方法で得ることができる。すなわち、水酸
化カルシウムは、石灰石または合成炭酸カルシウム等を
仮焼して（ｑだ生石灰を、水中で消和することにより得
られる。水酸化マグネシウムは海水に水酸化カルシウム
等のアルカリを反応させ、得られた沈澱を精製すること
によりｊｑられる。これらの方法で得られた水狼化カル
シウムおよび水酸化マグネシウムはそのままでは数十μ
ｍ程度の粗大粒子（凝集粒）を含有していることか多い
。これら粗粒子は焼結匪を低下させるだけでなく、粗大
結晶を生成する要因となる。従って本発明による高密度
でかつ微細結晶を有するカルシア・マグネシア系タリン
カーを得るためには、これら原料に含まれる粗粒子を除
くことが必須の要件であり、両原料とも４４μｍ以下が
９９重量％以上かつ２５μｍ以下が９０重口％以上とす
る分級工程が必要である。これら分級は、湿式篩分け、
液体ザイクロン等により、容易に行うことかできる。

末分級の原料は不純物として、水酸化カルシウムはＳｉ
Ｏ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏコ、ＣａＣ０］等、水酸化
マグネシウムはＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３、Ｃ１等を含有し、これら不純物は
焼結に有害なだけでなく、微細かつ均一な組織を得る上
で障害となる。発明の目的からしても、これら不純物は
可能な限り除くことが必要である。これら不純物のうち
、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｃａ　Ｃ０，３等は粗粒として原料中に含まれて。

いることが多く、分級によりある程度除くことが可能で
ある。この様に分級工程は高純度化という一意味におい
ても、必要な工程である。

特に原料の水酸化マグネシウムが海水から１ｑられたも
のである時は洗浄により、含有するＣ１は乾燥物基準で
０．２重量％以下にしなくてはならない。水酸化マグネ
シウム中のＣＩが乾燥物基準で０．２重１％より多くな
ると、焼成の際蒸発して焼結を粗害し、本発明の高密度
かつ微細組織を有するカルシア・マグネシア系タリンカ
ーは得られない。洗浄は次に述べる混合工程の前に、水
酸化マグネシウムスラリーを水洗するか、水酸化カルシ
ウムと混合後、濾過工程で濾過と同時に水洗することに
より行うことができる。

以上の様にして精製された水酸化カルシウムｃＩ５よび
水酸化マグネシウムを水中で攪拌、混合する。

得られた水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム混合ス
ラリーは、加圧濾過するか、もしくは濾過、乾燥後、加
圧成形して、乾燥物基準で密度が１．２ｇ／ｃｍ３以上
のケークまたは成形体とする。ケークまたは成形体の密
度が１．２Ｍｃｍ３未満では、その後に焼成を行って１
ｑられる焼結体は、気孔の多い組織となり、高密度のタ
リンカーは得られない。カロ圧濾過にあたっては、通常
、工業的に用いられるフィルタープレス等の加圧濾過機
を用いることができる。ただし、加圧を行わない真空濾
過等、通常の濾過方法では乾燥物基準で密度か１．２ｇ
／ｃｍ３以上のケークを１ｑることは困難である。この
場合は濾過して１ｑられたケークを乾燥した後に、ブリ
ケラミルマシン等の成形数を用いて加圧成形することに
より１，２ｇ／ｒｍ３以上の密度を有する成形体を冑る
ことかてざる。この様な工程をとる場合、均一、かつ、
ある程度の強度を持つ成形体を得るためには、加圧成形
する前に乾燥物を粉砕することが望ましい。加圧濾過、
濾過乾燥後の加圧成形、いずれの工程をとっても本発明
のカルシア・マグネシア系クリンカーを得る上で何等差
し支えない。この様にして得られたケークまたは成形体
は、乾燥物基準で密度が１．２ｇ／ｃｍ３以上であり、
その組成は、Ｃ１が０．２重量％以下である。

灼熱基準では、ＣａＯ＋ＭＱＯが９８．５重量％以上、
望ましくは９８．８重量％以上、また、望ましくはＦｅ
２Ｏ３が０．２重量％未満、その他の不純物が１．０重
量％以下になるように調整することが好ましい。

ＭｇＯが１０重量％未満では著しく焼結性が低下し、カ
ルシア結晶の大きざが１５μｍより大きくなり、相対密
度も低下する。

「ｅ２０３が０．２１量％以上ではカルシア結晶の成長
を促進するので微細な組織が得られない。

次いでこれらケークまたは成形体は、必要によっては適
当な粒度に破砕された後に１６００℃以上で焼成され、
本発明の高純度、高密度、かつ耐消化性に優れたカルシ
ア・マグネシア系クリンカーが得られる。ここでの焼成
は、通常マグネシアクリンカ−を焼成する際に用いられ
るロータリーキルン等をそのまま使用することができる
。

表面がマグネシアと炭酸カルシウムから成るカルシア・
マグネシア系クリンカーは、上記の様にして製造された
クリンカーをＣＯ２分圧で５％以上含有するガス中モ１
０分間以上５５０〜７５０℃に加熱することにより得ら
れ、好ましくはＣＯ２分圧で１５％以上含有するガス中
で２０分間以上、５５０〜７５０″Ｃに加熱することに
より得られる。５５０℃より低い温度、および７５０℃
より高い温度では炭酸化する速度が遅く、高い耐消化性
を与えるのに十分な厚さ′の炭酸カルシウム層を得るこ
とが難しく、耐消化性を大幅に改善することは困難であ
る。

炭酸化処理はロータリーキルン等の回転炉、および縦型
回転炉等を用いることができる。

次に本発明の実施例および比較例を挙げ、具体的に説明
する。なお本発明における種々の測定法は下記の通りで
ある。

１）相対密度（ＲＤ＞カルシアの理論密度を３．３８９／Ｃｍ３　、マグネシ
アの理論密度を３．５８　Ｍｃｍ３として以下の式によ
り求めた。

ＲＤ（％）　＝　［ＢＤ／　（３，３８／（Ｒ＋１）＋
３．５８　Ｒ／（Ｒ＋１）　）　］　ｘｌＯＯ式中でＲ
はカルシア・マグネシア系クリンカーのＭｇＯとＣａＯ
の重量含有量比（ＭｑＯ／Ｃａ０）であり、ＢＤは日本
学術撮興会第１２４委員会で提案された学撮法２［マグ
ネシアクリンカ−の見掛は気孔率、見掛は比重及び嵩比
重の測定方法」に準じて測定したカルシア・マグネシア
系クリンカーの嵩比重の値である。

２）化学組成日本学術撮興会第１２４委員会で提案された学撮法１「
マグネシアクリンカ−の化学分析法」に準じて測定した
。Ｂ２Ｏ３は試料を塩酸で溶解した俊、はうけい酸ガラ
スの分析方法［ＪＩＳ　Ｒ３１０５（１９８１）］にお
ける三酸化ホウ素定量方法（１）直接法に準じて測定し
た。

Ｃ１はポルハルト法、すなわち試料を硝酸で溶解して一
定量で硝酸銀を加え、鉄明ばん溶液を指示薬としてＮＨ
４３ＣＮ溶液で逆滴定して求めた。

３）カルシア・マグネシア結晶径Ｆｕｌ１ｍａｎ法（Ｊ、　ｏｆ　Ｍｅｔａｌｓ、４４７
．１９５３＞によった。すなわち、研磨面を撮影した写
真上で任意に直線を引き、粒界によって切り取られたカ
ルシアおよびマグネシア結晶上の線分を、各々について
平均してそれら平均値を１．５倍して、カルシアおよび
マグネシア結晶径とした。なお平均値を出すにあたって
は１つの試料につき、カルシアおよびマグネシア結晶の
各々について１００個以上の線分を用いた。

４）自然重量増加率耐消化性の目安として２．０θ〜３．３６ｍｍに分級し
たクリンカーを、相対湿度６５％、気温２０″Ｃの空気
中に２０日静置して、重量増加を測定し、もとの重量に
対する増加量を％で表示した。

５）水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムの粒度水スラリーを篩を用いて分級して、篩上に残った部分を
乾燥後、秤量して全乾燥物に対する重量百分率で表示し
た。

［実施例］原料スラリーの調製６０℃の水１又あたり１００Ｑの生石灰を加え、１時間
攪拌して水和し、０．５ｍｍ　ｒＪ６を用いて水中で分
級して粗粒を除き、水酸化カルシウムスラリー（Ａ＞を
得た。その一部を液体サイクロンで分級して粗粒を分離
除去して水酸化カルシウムスラリー（Ｂ）を得た。（Ａ
）および（Ｂ）の固形分の粒度分布は第１表の通りであ
った。

第１表次に脱炭酸処理後の海水に、水酸化カルシウムスラリー
（Ａ）をＤＨが１０．８になるまで徐々に攪拌しながら
加えて、水酸化マグネシウムを生成させ、これを沈降濃
縮してＭｇＯ換算４０ＭＭの粗製水酸化マグネシウムス
ラリーを得た。その一部に体積で２０倍の水を加えて攪
拌した後、沈降濃縮してＭＱＯ換算２００（７／　文の
水酸化マグネシウムスラリー（Ａ＞を１ｑた。次に粗製
水酸化マグネシウムスラリーの残りを液体サイクロンで
分級し、その一部はそのまま沈降濃縮して、また他の一
部は体積で２０倍の水を加えて攪拌した後、沈降濃縮し
てそれぞれＭＣＪＯ換算２００Ｍ１の水酸化マグネシウ
ムスラリー（Ｂ）および（Ｃ）を得た。

各水酸化マグネシウムスラリーの固形分の粒度分布は第
２表の通りでめった。

第２表実施例１〜４水酸化カルシウムスラリー（Ｂ、）と水酸化マグネシウ
ムスラリー（Ｃ）を焼成物基準でＭＣ１０が３０．４０
．６０．７５重量％となる様に各々配合し、混合した後
、真空濾過して１ｑたケークを箱型屹燥器で乾燥し、得
られた乾燥物を粉砕した後に１ｔ／Ｃｍ’の加圧下でア
ムスラー成形渫を用いて成形体とした。得られた成形体
の灼熱基準の化学組成および乾燥物基準のＣ１含有ωお
よび乾燥物基準の密度を第３表に示した。この成形体を
５ｍｍ以下に粉砕して１７００’Ｃで１時間焼成した。

冷却して得られたカルシア・マグネシア系クリンカーの
物性を第４表に示した。これら得られた実施例１〜４の
クリンカーの研磨面の反射顕微鏡写真を各々、第１−ａ
〜第１−ｄ図に示す。

実施例５水酸化カルシウムスラリー（Ｂ）と水酸化マグネシウム
スラリー（Ｃ）を、焼成物ＷｅでＭｇＯが３０重量％と
なる様に配合し、混合した後フィルタープレスを用いて
３０ｋｌ；ｌ／Ｃｍ’で加圧濾過してケークを得た。得
られたケークの灼熱基準の化学組成および乾燥物基準の
Ｃ１含有量および乾燥物基準の密度を第３表に示した。

以下実施例１と同様に焼成を行い、冷却して得られたカ
ルシア・マグネシア系クリンカーの物性を第４表に示し
た。

実施例６実施例２のカルシア・マグネシア系クリンカーをＣＯ２
分圧３０％を含むガス中で７００’Ｃ。

２０分間処理を行った。冷却して得られたカルシア・マ
グネシア系クリンカーの表面の電子顕微鏡写真を第２図
に示す。また、これらクリンカーを２．００ｍｍ〜３．
６６ｍｍに分級し、相対密度６５％、気温２０’Ｃの空
気中に静買して重量増加を測定した。経過日数と重量増
加率の関係を第３図にプロットした。比較のために、未
処理のもの（実施例２）もあわせてプロットした。ここ
でＯ印は実施例２、・印は実施例６に対応する。

比較例１水酸化カルシウムスラリー（Ｂ）と水酸化マグネシウム
スラリー（Ｃ）を焼成物基準でＭ　ＣＪ　Ｏが７重量％
になる様に配合した以外は、実施例５と同様に焼成を行
った。ケークの灼熱基準の化学組成および乾燥物基準の
ＣＩ含有量および乾燥物基準の密度を第３表に示した。

冷却して得られたカルシア・マグネシア系クリンカーの
物性を第４表に示した。

比較例２水酸化カルシウムスラリー（Ｂ）と水酸化マグネシウム
スラリー（Ｃ）とざらに試薬の塩化第二鉄水溶液を、焼
成物基準でＭＣｌ０が３０重量％Ｆｅ２Ｏ３が０．３０
重量％になる様に配合し混合する以外は実施例５と同様
に行った。ケークの灼熱基準の化学組成および乾燥物基
準の０１含有量および乾燥物基準の密度を第３表に示し
た。冷却して得られたカルシア・マグネシア系クリンカ
ーの物性を第４表に示す。

比較例３加圧成形を行わず真空濾過により得られたケークを乾燥
して得られた乾燥物を直接焼成する以外は、実施例１と
同様に行った。ケークの灼熱基準の化学組成および乾燥
物基準のＣＩ含有量および乾燥物基準の密度を第３表に
示した。冷却して得られたカルシア・マグネシア系クリ
ンカーの物性を第４表に示す。

比較例４水酸化カルシウムスラリー（Ｂ）と水酸化マグネシウム
スラリー（Ｂ）を焼成物基準でＭｇＯが３０重重量にな
る様に配合した以外は実施例５と同様にして行った。ケ
ークの灼熱基準の化学組成および乾燥物基準の０１含有
量および乾燥物基準の密度を第３表に示した。

冷却して得られたカルシア・マグネシア系クリンカーの
物性を第４表に示す。

比較例５水酸化カルシウムスラリー（Ａ）と水酸化マグネシウム
スラリー（Ａ＞を焼成物基準でＭｇＯが３０重型組にな
る様に配合した以外は実施例５と同様に行った。ケーク
の灼熱基準の化学組成および乾燥物基準のＣ１含有最お
よび乾燥物基準の密度を第３表に示した。冷却して得ら
れたカルシア・マグネシア系クリンカーの物性を第４表
に示す。

第３表１！４表［発明の効果コ本発明によれば高純度、高密度かつ非常に耐消化性に優
れるカルシア・マグネシア系クリンカーが１ｑられる。

これはその優れた↑主賓から製鋼炉用耐大物をはじめと
する様々な分野への使用が期待される。

【図面の簡単な説明】

第１−８図〜第１−ｄ図は、本発明のカルシア・マグネ
シア系クリンカーの研磨面の反射顕微鏡写真、第２図は実施例６のクリンカーの表面の電子顕微鏡写真
、第３図は本発明のクリンカーの耐消化性（重量増加率）
を示すグラフである。特許出願人　新日本化学工業株式会社代理人　弁理士　小　松　秀　岳代理人　弁理士　旭　　　　　宏４＝　Ｊ−ａ；ｊ、：＋　ｉ−ｃ　ｉン（僚μｍ峰　・）　εバＬ−−一一一、Ｊ０ｊＪｍ

Claims

【特許請求の範囲】

（１）組成が灼熱基準、重量％で表わして、ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ９８．５以上ＭｇＯ１０〜７５かつ、相対密度が９６％以上であり、カルシア結晶の平
均粒径が１５μｍ以下であることを特徴とするカルシア
・マグネシア系クリンカー。
（２）マグネシア結晶の平均粒径が１５μｍ以下である
特許請求の範囲第（１）項に記載のカルシア・マグネシ
ア系クリンカー。
（３）組成が灼熱基準、重量％で表わして、ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ９８．８以上ＭｇＯ１０〜７５Ｆｅ＿２Ｏ＿３０．２未満その他の不純物　１．０未満ただし、上記不純物のうち、Ｂ＿２Ｏ＿３０．４未満ＳｉＯ＿２０．４未満Ａｌ＿２Ｏ＿３０．１５未満である特許請求の範囲第（１）項記載のカルシア・マグ
ネシア系クリンカー。
（４）表面がマグネシアと炭酸カルシウムからなる特許
請求の範囲第（１）項または第（２）項に記載のカルシ
ア・マグネシア系クリンカー。
（５）水酸化カルシウム原料および水酸化マグネシウム
原料中の粗粒を除去して粒度分布が４４μｍ以下が９９
重量％以上、かつ、２５μｍ以下が９０重量％以上であ
る高純度のこれらの原料を混合、成形して、密度が１．
２ｇ／ｃｍ＾３以上の成形体とし、この成形体を焼成す
ることを特徴とするカルシア・マグネシア系クリンカー
の製造方法。
（６）焼成して得られたカルシア・マグネシア系クリン
カーをＣＯ＿２分圧で５％以上含有するガス中で、１０
分間以上５５０〜７５０℃に加熱して、クリンカー表面
のＣａＯを炭酸化する特許請求の範囲第（５）項記載の
カルシア・マグネシア系クリンカーの製造方法。