JPH01278438A - マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法 - Google Patents
マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法Info
- Publication number
- JPH01278438A JPH01278438A JP63105432A JP10543288A JPH01278438A JP H01278438 A JPH01278438 A JP H01278438A JP 63105432 A JP63105432 A JP 63105432A JP 10543288 A JP10543288 A JP 10543288A JP H01278438 A JPH01278438 A JP H01278438A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesia
- mgo
- clinker
- weight
- calcia
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は耐消化性の優れたマグネシア・カルシアクリン
カーおよびその製造法に関する。
カーおよびその製造法に関する。
〈従来の技術〉
近年、転炉操業法の変革、すなわち純酸素上吹式から純
酸素底吹式乃至複合吹錬式への移行等による操業条件の
苛酷化に伴って内張り用耐火物も従来のマグネシア・カ
ルシア系焼成レンガからマグネシア・カーボン系不焼成
レンガへと、急激に変化した。
酸素底吹式乃至複合吹錬式への移行等による操業条件の
苛酷化に伴って内張り用耐火物も従来のマグネシア・カ
ルシア系焼成レンガからマグネシア・カーボン系不焼成
レンガへと、急激に変化した。
しかしながら、転炉によるステンレス製錬、ＡＯＤ炉等
における炉外製錬の場合、それらの操業条件から考慮し
て、マグネシア・カーボン系不焼成レンガに比べてマグ
ネシア・カルシア系焼成レンガの方が耐溶解性に優れる
ことからマグネシア・カーボン系不焼成レンガに移行す
ることなく、マグネシア・カルシア系焼成レンガが一般
的に使用されている。
における炉外製錬の場合、それらの操業条件から考慮し
て、マグネシア・カーボン系不焼成レンガに比べてマグ
ネシア・カルシア系焼成レンガの方が耐溶解性に優れる
ことからマグネシア・カーボン系不焼成レンガに移行す
ることなく、マグネシア・カルシア系焼成レンガが一般
的に使用されている。
また、本邦における高炉および電炉メーカーでは鋼の製
造原価を低減させることを目的として耐火物の不定形化
を計っており、現在、使用耐火物の５０％程度が不定形
耐火物に変っているのが実情である。
造原価を低減させることを目的として耐火物の不定形化
を計っており、現在、使用耐火物の５０％程度が不定形
耐火物に変っているのが実情である。
更にまた、セメント用ロータリーキルンの内張り用耐火
レンガとして本邦では最近従来のマグクロ乃至スピネル
レンガに替り、焼成ドロマイトレンガが使用され始めた
。
レンガとして本邦では最近従来のマグクロ乃至スピネル
レンガに替り、焼成ドロマイトレンガが使用され始めた
。
ＭｇＯ１ＣａＯ系炉材の製造に用いられるＣａＯｌＭｇ
Ｏクリンカーとしては、従来、ドロマイト鉱石を焼成し
て製造した天然産ドロマイトクリンカ−および海水・石
灰法により得た水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）ｔ）
中に石灰あるいは石灰乳を添加、調整し、焼成して製造
した合成マグドロクリンカーが知られている。これらの
天然産ドロマイトクリンカ−および合成マグクロクリン
カーはいずれもマトリックス部に分布するＭｇＯ，Ｃａ
Ｏ１ＳｉＯ１系あるいはＣａｂ、Ｆｅ！Ｏ，・Ａｌ２Ｏ
２系の低溶融鉱物を含有している。低溶融鉱物は、クリ
ンカーの焼結性を向上させる目的で焼成前のドロマイト
あるいはＭｇ（ＯＨ）＊とＣａ（ＯＨ）＊の混合物中に
添加されたＳｉｎ、、Ｆ ｅ、Ｏ、あるいはＡ Ｉ！０
。
Ｏクリンカーとしては、従来、ドロマイト鉱石を焼成し
て製造した天然産ドロマイトクリンカ−および海水・石
灰法により得た水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）ｔ）
中に石灰あるいは石灰乳を添加、調整し、焼成して製造
した合成マグドロクリンカーが知られている。これらの
天然産ドロマイトクリンカ−および合成マグクロクリン
カーはいずれもマトリックス部に分布するＭｇＯ，Ｃａ
Ｏ１ＳｉＯ１系あるいはＣａｂ、Ｆｅ！Ｏ，・Ａｌ２Ｏ
２系の低溶融鉱物を含有している。低溶融鉱物は、クリ
ンカーの焼結性を向上させる目的で焼成前のドロマイト
あるいはＭｇ（ＯＨ）＊とＣａ（ＯＨ）＊の混合物中に
添加されたＳｉｎ、、Ｆ ｅ、Ｏ、あるいはＡ Ｉ！０
。
の如きフラックス源が焼成中に反応して生成される。こ
れらの低溶融鉱物はタリン力−の焼結性の向上と同時に
耐消化性を改善するが、他方熱間特性および耐スラグ浸
蝕性を低下せしめる欠点がある。それ故、転炉操業条件
が苛酷化された昨今、上記の如き天然産ドロマイトクリ
ンカ−あるいは合成マグドロクリンカーを用いて製造し
たＭｇＯ・ＣａＯ系炉材を転炉の内張り耐火物として使
用すれば、実際熱間特性、耐スラグ侵蝕性等の点から不
満足な結果を与えることになる。
れらの低溶融鉱物はタリン力−の焼結性の向上と同時に
耐消化性を改善するが、他方熱間特性および耐スラグ浸
蝕性を低下せしめる欠点がある。それ故、転炉操業条件
が苛酷化された昨今、上記の如き天然産ドロマイトクリ
ンカ−あるいは合成マグドロクリンカーを用いて製造し
たＭｇＯ・ＣａＯ系炉材を転炉の内張り耐火物として使
用すれば、実際熱間特性、耐スラグ侵蝕性等の点から不
満足な結果を与えることになる。
上記の如き背景から、不純物含量の少ない高純度マグネ
シア・カルシアクリンカーの製造が注目され、マグネシ
ア源としては高純度、高密度マグネシアないし電融マグ
ネシアを用い、カルシア源として高純度電融カルシアを
用いて、これらを適当な粒度配合のもとに混合し、高純
度マグネシア・カルシア系耐火物を製造することも試み
られている。しかしながら、このようにして得られた高
純度マグネシア・カルシア系耐火物はＭｇＯとＣａＯの
分布が不均質であるため、ビーリング等を起す欠点があ
るといわれている。
シア・カルシアクリンカーの製造が注目され、マグネシ
ア源としては高純度、高密度マグネシアないし電融マグ
ネシアを用い、カルシア源として高純度電融カルシアを
用いて、これらを適当な粒度配合のもとに混合し、高純
度マグネシア・カルシア系耐火物を製造することも試み
られている。しかしながら、このようにして得られた高
純度マグネシア・カルシア系耐火物はＭｇＯとＣａＯの
分布が不均質であるため、ビーリング等を起す欠点があ
るといわれている。
本発明者らは、先に鉄をＦｅ１０３換算で５重量％に至
るまでの含有量でペリクレーズ結晶中に固溶して含有し
ている高密度マグネシア、カルシアクリンカ−を提案し
た（特願昭５８−２１９５７２号）。この出願には、海
水等から水溶性鉄化合物の存在下で製造した水酸化マグ
ネシウムを水酸化カルシウムと混合し、焼成して上記高
密度マグネシア・カルシアクリンカーを製造する方法が
開示されている。上記高密度マグネシア・カルシアクリ
ンカーは熱間特性および耐スラグ侵蝕性等が改善されて
いる。
るまでの含有量でペリクレーズ結晶中に固溶して含有し
ている高密度マグネシア、カルシアクリンカ−を提案し
た（特願昭５８−２１９５７２号）。この出願には、海
水等から水溶性鉄化合物の存在下で製造した水酸化マグ
ネシウムを水酸化カルシウムと混合し、焼成して上記高
密度マグネシア・カルシアクリンカーを製造する方法が
開示されている。上記高密度マグネシア・カルシアクリ
ンカーは熱間特性および耐スラグ侵蝕性等が改善されて
いる。
〈発明が解決すべき問題点〉
本発明の目的は、耐消化性の優れた高密度マグネシア・
カルシアクリンカーを提供することにある。
カルシアクリンカーを提供することにある。
本発明の他の目的は、不定形耐火物の原料として使用す
るに好適な耐消化性の優れたマグネシア・カルシアクリ
ンカーを提供することにある。
るに好適な耐消化性の優れたマグネシア・カルシアクリ
ンカーを提供することにある。
本発明のさらに他の目的はセメントキルン用耐火物とし
て使用するに好適な耐消化性および耐スポーリング性に
優れたマグネシア・カルシアクリンカーを提供すること
にある。
て使用するに好適な耐消化性および耐スポーリング性に
優れたマグネシア・カルシアクリンカーを提供すること
にある。
本発明のさらに他の目的は上記本発明の高密度マグネシ
ア、カルシアクリンカ−を製造する新規な方法を提供す
ることにある。
ア、カルシアクリンカ−を製造する新規な方法を提供す
ることにある。
本発明のさらに他の目的および利点は以下の説明から明
らかとなろう。
らかとなろう。
く問題点を解決するための手段および作用〉本発明の上
記目的および利点は、本発明によれば、 （Ａ） 酸化物としてＭｇＯ，ＣａＯおよびＦｅ、Ｏ
。
記目的および利点は、本発明によれば、 （Ａ） 酸化物としてＭｇＯ，ＣａＯおよびＦｅ、Ｏ
。
を含有し、重量％で表わして、
ＭｇＯおよびＣａＯの合計 ９６％以上、ＭｇＯ
４０〜５５％、ＣａＯ４４〜５８
％、 Ｆｅ１０３ ２％以下の化学組
成、 （Ｂ） 嵩密度 ３．２ｇ／ｃｍ’以上
および （Ｃ） 重量増加率で表わした耐消化性１．５％以下 を有することを特徴とする耐消化性の優れたマグネシア
・カルシアクリンカーによって達成される。
４０〜５５％、ＣａＯ４４〜５８
％、 Ｆｅ１０３ ２％以下の化学組
成、 （Ｂ） 嵩密度 ３．２ｇ／ｃｍ’以上
および （Ｃ） 重量増加率で表わした耐消化性１．５％以下 を有することを特徴とする耐消化性の優れたマグネシア
・カルシアクリンカーによって達成される。
本発明者の知る限り、従来耐消化性の優れたマグネシア
・カルシアクリンカーとして知られているものは、本発
明者らの分析によれば次のとおりである。ＭｇＯ３９．
０４％、ＣａＯ５８．６６％、５ｉＯｚ０．７０％、Ｆ
ｅ＊Ｏｓ Ｏ，４１％、ＡＩ２Ｏ，０．４１％、Ｂ２０
，０．．０１８％；気孔率２．３％；耐消化性重量増加
率１．２５％および粉化率６．４３％。
・カルシアクリンカーとして知られているものは、本発
明者らの分析によれば次のとおりである。ＭｇＯ３９．
０４％、ＣａＯ５８．６６％、５ｉＯｚ０．７０％、Ｆ
ｅ＊Ｏｓ Ｏ，４１％、ＡＩ２Ｏ，０．４１％、Ｂ２０
，０．．０１８％；気孔率２．３％；耐消化性重量増加
率１．２５％および粉化率６．４３％。
本発明のマグネシア・カルシアクリンカーは酸化物とし
て、ＭｇＯ，ＣａＯおよびＦｅ２Ｏ３を含有する。そし
て、ＭｇＯとＣａＯの合計は９６重量％以上であり、好
ましくは９８重量％以上である。
て、ＭｇＯ，ＣａＯおよびＦｅ２Ｏ３を含有する。そし
て、ＭｇＯとＣａＯの合計は９６重量％以上であり、好
ましくは９８重量％以上である。
また、ＭｇＯは４０〜５５１１量％で含有され、好まし
くは４５〜５０重量％で含有される。さらに、ＣａＯは
４４〜５８重量％で含有され、好ましくは４８〜５５重
量％で含有される。Ｆｅ、Ｏ，は２重量％以下、好まし
くは１重量％以下で含有される。また、本発明のマグネ
シア・カルシアクリンカーは鉄成分の少くとも一部をマ
グネシアの結晶であるペリクレース結晶中に固溶して含
有しており、その量は好ましくは含有鉄分の少くとも３
０％に達する。
くは４５〜５０重量％で含有される。さらに、ＣａＯは
４４〜５８重量％で含有され、好ましくは４８〜５５重
量％で含有される。Ｆｅ、Ｏ，は２重量％以下、好まし
くは１重量％以下で含有される。また、本発明のマグネ
シア・カルシアクリンカーは鉄成分の少くとも一部をマ
グネシアの結晶であるペリクレース結晶中に固溶して含
有しており、その量は好ましくは含有鉄分の少くとも３
０％に達する。
本発明のマグネシア・カルシアクリンカーは、その他例
えば酸化物として、５ｉｎｓを１．０重量％以下、Ａ
ｔ、ｏ １を０．５重量％以下およびＢ、Ｏ。
えば酸化物として、５ｉｎｓを１．０重量％以下、Ａ
ｔ、ｏ １を０．５重量％以下およびＢ、Ｏ。
を０．０５重量％以下で含有することができる。
本発明のマグネシア・カルシアクリンカーは嵩密度３．
２ｇ／ｃが以上、好ましくは３．２５〜３゜３５ｇ／ａ
ｍ３を有する。
２ｇ／ｃが以上、好ましくは３．２５〜３゜３５ｇ／ａ
ｍ３を有する。
また、本発明のマグネシア・カルシアクリンカーはその
特徴の１つとして重量増加率で表わした耐消化性が１．
５重量％以下、好ましくは１重量％以下である。また、
本発明のマグネシア・カルシアクリンカーはさらに粉化
率で表わした耐消化性が４重量％以下、好ましくは２重
量％以下である。
特徴の１つとして重量増加率で表わした耐消化性が１．
５重量％以下、好ましくは１重量％以下である。また、
本発明のマグネシア・カルシアクリンカーはさらに粉化
率で表わした耐消化性が４重量％以下、好ましくは２重
量％以下である。
本発明によれば、本発明の上記マグネシア・カルシアク
リンカーは、 （１） 海水、苦汁又はかん水に、 （ａ） 水溶性鉄化合物、および （ｂ） ドロマイト爛焼物、石灰又はそれらの水和物
、 を同時に又は上記順序で添加して主として水酸化マグネ
シウムからなる沈殿を生成せしめ、（２） 該水酸化マ
グネシウムを天然ドロマイトと混合し、次いで （３） 得られた混合物を焼成する、 ことを特徴とする本発明方法によって製造することがで
きる。
リンカーは、 （１） 海水、苦汁又はかん水に、 （ａ） 水溶性鉄化合物、および （ｂ） ドロマイト爛焼物、石灰又はそれらの水和物
、 を同時に又は上記順序で添加して主として水酸化マグネ
シウムからなる沈殿を生成せしめ、（２） 該水酸化マ
グネシウムを天然ドロマイトと混合し、次いで （３） 得られた混合物を焼成する、 ことを特徴とする本発明方法によって製造することがで
きる。
本発明方法において用いられるマグネシウム含有水溶液
は、海水、苦汁又はかん水、好ましくはそれらの脱炭酸
水溶液である。脱炭酸水溶液は海水、苦汁又はかん水に
公知の方法に従って例えば石灰、水酸化カルシウムの如
きアルカリ性化合物を添加するか又は硫酸の如き強酸を
添加することによって得ることができる。
は、海水、苦汁又はかん水、好ましくはそれらの脱炭酸
水溶液である。脱炭酸水溶液は海水、苦汁又はかん水に
公知の方法に従って例えば石灰、水酸化カルシウムの如
きアルカリ性化合物を添加するか又は硫酸の如き強酸を
添加することによって得ることができる。
かかる脱炭酸水溶液にアルカリ性化合物例えば水酸化カ
ルシウムを添加して水酸化マグネシウムを沈殿せしめる
ことは周く知られているが、本発明方法においてはマグ
ネシウム含有水溶液に、石灰等のアルカリ性化合物を水
溶性鉄化合物と一緒に添加するかあるいは石灰等のアル
カリ性化合物を添加する前に水溶性鉄化合物を添加する
のが肝要である。水溶性鉄化合物を石灰等のアルカリ性
化合物を添加したのちに添加した場合には、本発明で目
的とするマグネシア・カルシアクリンカーを製造するこ
とは少くとも非常に困難である。
ルシウムを添加して水酸化マグネシウムを沈殿せしめる
ことは周く知られているが、本発明方法においてはマグ
ネシウム含有水溶液に、石灰等のアルカリ性化合物を水
溶性鉄化合物と一緒に添加するかあるいは石灰等のアル
カリ性化合物を添加する前に水溶性鉄化合物を添加する
のが肝要である。水溶性鉄化合物を石灰等のアルカリ性
化合物を添加したのちに添加した場合には、本発明で目
的とするマグネシア・カルシアクリンカーを製造するこ
とは少くとも非常に困難である。
水溶性鉄化合物を石灰等のアルカリ性化合物を添加する
前にマグネシウム含有水溶液に添加するのが特に好まし
い。本発明方法によれば、水溶性鉄化合物を石灰等のア
ルカリ性化合物を添加した後に添加する従来法によるよ
りも高められた密度を有するマグネシア・カルシアクリ
ンカーが得られる理由は必ずしも明らかではないが、本
発明方法によれば水溶性鉄化合物を含むマグネシウム含
有水溶液に石灰等を添加した際先ず微細は水酸化鉄粒子
が生成し次いでこれを核として水酸化マグネシウムが生
成し、それ放水溶性鉄化合物は水酸化マグネシウムの沈
殿を生成する際に有利に作用するが他方焼成に際しては
低溶融化合物を生成する機会が少ないためと考えられる
。
前にマグネシウム含有水溶液に添加するのが特に好まし
い。本発明方法によれば、水溶性鉄化合物を石灰等のア
ルカリ性化合物を添加した後に添加する従来法によるよ
りも高められた密度を有するマグネシア・カルシアクリ
ンカーが得られる理由は必ずしも明らかではないが、本
発明方法によれば水溶性鉄化合物を含むマグネシウム含
有水溶液に石灰等を添加した際先ず微細は水酸化鉄粒子
が生成し次いでこれを核として水酸化マグネシウムが生
成し、それ放水溶性鉄化合物は水酸化マグネシウムの沈
殿を生成する際に有利に作用するが他方焼成に際しては
低溶融化合物を生成する機会が少ないためと考えられる
。
水溶性鉄化合物は２価の鉄又は３価の鉄の無機酸塩又は
有機酸塩のいずれであってもよい。無機酸塩、特に鉱酸
塩は好ましい鉄化合物である。かかる水溶性鉄化合物と
しては、例えば塩化鉄、硫酸鉄、硝酸鉄、リン酸鉄の如
き無機酸塩あるいは酢酸塩、安息香酸鉄、ｐ−トルエン
スルホン酸塩等をあげることができる。水溶性鉄化合物
は主として水酸化マグネシウムから成る沈澱中に灼熱基
準で２重量％以下となる量で添加することができる。
有機酸塩のいずれであってもよい。無機酸塩、特に鉱酸
塩は好ましい鉄化合物である。かかる水溶性鉄化合物と
しては、例えば塩化鉄、硫酸鉄、硝酸鉄、リン酸鉄の如
き無機酸塩あるいは酢酸塩、安息香酸鉄、ｐ−トルエン
スルホン酸塩等をあげることができる。水溶性鉄化合物
は主として水酸化マグネシウムから成る沈澱中に灼熱基
準で２重量％以下となる量で添加することができる。
水溶性鉄化合物を含むマグネシウム含有水溶液に対する
石灰等のアルカリ性化合物の添加は、水溶液のｐＨが水
酸化マグネシウムを生成する約１０．８以上となるよう
に行なわれるが、好ましくはｐＨ１１以上、例えばｐＨ
１１〜１２となるように行なわれる。水溶液のｐＨが１
Ｏ０８を超えるときには、アルカリ性化合物が幾分過剰
に添加されることになり、そうすることによってホウ素
含有量の少ない水酸化マグネシウムを生成することがで
き、従ってまた結果的にホウ素含有量の少ないマグネシ
ア・カルシアクリンカーを製造することができる。ｐＨ
を１１〜１２とするときには、上記のとおりこの反応液
中の石灰等のアルカリ性化合物は幾分過剰となっている
ので、生成した主として水酸化マグネシウムから成る沈
殿をこの反応液から分離する前に、この反応液を海水、
苦汁又はかん水の脱炭酸水溶液と反応せしめ、過剰の石
灰等のアルカリ性化合物を溶解せしめることが好ましい
。かくする場合には、ホウ素含量のみならずカルシウム
含量の低下せしめられた水酸化マグネシウムの沈殿を得
ることができる。
石灰等のアルカリ性化合物の添加は、水溶液のｐＨが水
酸化マグネシウムを生成する約１０．８以上となるよう
に行なわれるが、好ましくはｐＨ１１以上、例えばｐＨ
１１〜１２となるように行なわれる。水溶液のｐＨが１
Ｏ０８を超えるときには、アルカリ性化合物が幾分過剰
に添加されることになり、そうすることによってホウ素
含有量の少ない水酸化マグネシウムを生成することがで
き、従ってまた結果的にホウ素含有量の少ないマグネシ
ア・カルシアクリンカーを製造することができる。ｐＨ
を１１〜１２とするときには、上記のとおりこの反応液
中の石灰等のアルカリ性化合物は幾分過剰となっている
ので、生成した主として水酸化マグネシウムから成る沈
殿をこの反応液から分離する前に、この反応液を海水、
苦汁又はかん水の脱炭酸水溶液と反応せしめ、過剰の石
灰等のアルカリ性化合物を溶解せしめることが好ましい
。かくする場合には、ホウ素含量のみならずカルシウム
含量の低下せしめられた水酸化マグネシウムの沈殿を得
ることができる。
上記工程で用いられるアルカリ性化合物としては、石灰
の他ドロマイト■焼物又はそれらの水和物があげられる
。
の他ドロマイト■焼物又はそれらの水和物があげられる
。
本発明方法によれば、生成した主として水酸化マグネシ
ウムから成る沈殿は、例えばシックナー等で分離され、
必要により水洗され、次いで天然ドロマイトと混合され
、さらに加圧成形されたのち、焼成される。
ウムから成る沈殿は、例えばシックナー等で分離され、
必要により水洗され、次いで天然ドロマイトと混合され
、さらに加圧成形されたのち、焼成される。
焼成は、通常１８００〜２１００℃の温度で約１５分〜
１時間実施される。加圧成形は、好ましくは０．２〜２
）７／ｃｍ”の加圧下で約１．７〜２゜５ｇ／ｃｍ”
の密度の成形体を与えるように行なわれる。本発明によ
れば、焼成を行う前に、水酸化マグネシウム沈殿に、マ
グネシア・カルシアクリンカー基準で５ｉｎ２換算値と
して、１．０重量％以下で添加することができる。
１時間実施される。加圧成形は、好ましくは０．２〜２
）７／ｃｍ”の加圧下で約１．７〜２゜５ｇ／ｃｍ”
の密度の成形体を与えるように行なわれる。本発明によ
れば、焼成を行う前に、水酸化マグネシウム沈殿に、マ
グネシア・カルシアクリンカー基準で５ｉｎ２換算値と
して、１．０重量％以下で添加することができる。
本発明方法の理解をより容易にするため、本発明におけ
る水酸化マグネシウム沈殿生成までに至る好ましい実施
態様を記載すれば、次のとおりである。
る水酸化マグネシウム沈殿生成までに至る好ましい実施
態様を記載すれば、次のとおりである。
例えば海水の脱炭酸水溶液に、硫酸鉄の水溶液を添加し
次いで石灰を添加してｐＨ１１，２〜１１．８の反応液
を生成し、酸化物としての重量比ＣａＯ／ＭｇＯ約２〜
４、ＳｉＯ，／ＭｇＯ約０．０５〜０．２おＪ：びＦｅ
２Ｏ．／ＭｇＯ約０．２〜３の主として水酸化マグネシ
ウムから成る沈殿を生成せしめ、該反応液からこの沈殿
を分離する前に該反応系に例えば海水の脱炭酸水溶液を
加えてｐＨ９゜８〜１０．８とし酸化物としての重量比
Ｃａｂ／ＭｇＯ約１．８〜３．０、ＳｉＯ！／ＭｇＯ約
０．０５〜０．２５およびＦｅ、Ｏｓ／ＭｇＯ約０．２
−３の主として水酸化マグネシウムから成る沈殿を生成
せしめ、次いで必要により水洗し、酸化物としての重量
比Ｃａｂ／Ｍｇ○約１．４〜１．８、Ｓ ｉｏ ！／Ｍ
ｇＯ約０．０５〜０．３０およびＦｅ２０ｓ／ＭｇＯ約
０．２〜３の主として水酸化マグネシウムから成る沈殿
を生成せしめる。
次いで石灰を添加してｐＨ１１，２〜１１．８の反応液
を生成し、酸化物としての重量比ＣａＯ／ＭｇＯ約２〜
４、ＳｉＯ，／ＭｇＯ約０．０５〜０．２おＪ：びＦｅ
２Ｏ．／ＭｇＯ約０．２〜３の主として水酸化マグネシ
ウムから成る沈殿を生成せしめ、該反応液からこの沈殿
を分離する前に該反応系に例えば海水の脱炭酸水溶液を
加えてｐＨ９゜８〜１０．８とし酸化物としての重量比
Ｃａｂ／ＭｇＯ約１．８〜３．０、ＳｉＯ！／ＭｇＯ約
０．０５〜０．２５およびＦｅ、Ｏｓ／ＭｇＯ約０．２
−３の主として水酸化マグネシウムから成る沈殿を生成
せしめ、次いで必要により水洗し、酸化物としての重量
比Ｃａｂ／Ｍｇ○約１．４〜１．８、Ｓ ｉｏ ！／Ｍ
ｇＯ約０．０５〜０．３０およびＦｅ２０ｓ／ＭｇＯ約
０．２〜３の主として水酸化マグネシウムから成る沈殿
を生成せしめる。
かくして、本発明方法によれば、前記した如く、上記方
法で得た水酸化マグネシウムを天然ドロマイト中に混合
することにより、焼結性および耐消化性の優れた本発明
のマグネシア・カルシアクリンカーを製造することがで
きる。
法で得た水酸化マグネシウムを天然ドロマイト中に混合
することにより、焼結性および耐消化性の優れた本発明
のマグネシア・カルシアクリンカーを製造することがで
きる。
〈実施例〉
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本
発明は実施例により何んらの限定も受けるものではない
。
発明は実施例により何んらの限定も受けるものではない
。
なお、本明細書における種々の物性値は下記の方法で測
定したものである。
定したものである。
化学組成
日本学術振興会第１２４委員会試験法分科会において決
定された“学振法ｌ マグネシアクリンカ−の化学分析
方法” （１９８１年版耐火物手帳参照）に準じて測
定した。
定された“学振法ｌ マグネシアクリンカ−の化学分析
方法” （１９８１年版耐火物手帳参照）に準じて測
定した。
特にＢｚＯｓの分析に関しては同委員会にて検討の上、
学振法として採用されたクルクミン法（吸光光度法）に
より行った。
学振法として採用されたクルクミン法（吸光光度法）に
より行った。
嵩密度（かさ比重）
日本学術振興会第１２４委員会試験法分科会において決
定された“学振法２ マグネシアクリンカ−の見掛気孔
率、見掛は比重及びかさ比重の測定方法” （１９８
１年版耐火物手帳参照）に準じ、下記の計算式より求め
た。
定された“学振法２ マグネシアクリンカ−の見掛気孔
率、見掛は比重及びかさ比重の測定方法” （１９８
１年版耐火物手帳参照）に準じ、下記の計算式より求め
た。
Ｗ３ Ｗｌ
Ｗｌ：タリン力−の乾燥重量（ｇ）
Ｗ、：白灯油で飽和した試料の白灯油中の重量（ｇ）
Ｗ３：白灯油で飽和した試料の重量（ｇ）Ｓ：測定温度
における白灯油の（ｇ／ｃｍ”）耐消化性（重量増加率
および粉化率） 学振法７、ドロマイトクリンカ−の消化性試験方法、（
■）オートクレーブによる方法に従って測定した。
における白灯油の（ｇ／ｃｍ”）耐消化性（重量増加率
および粉化率） 学振法７、ドロマイトクリンカ−の消化性試験方法、（
■）オートクレーブによる方法に従って測定した。
実施例１〜４
ドロマイト鉱石を７ ｍ ／ ｍ以下に整粒し、振動ボ
ールミルにて粒径がｌＯＯメツシュ（１５０μｍ）通過
分９０％以上または２００メツシユ（７４μｍ）通過分
９０％以上となるように粉砕し、主ＭｇＯ源とした。
ールミルにて粒径がｌＯＯメツシュ（１５０μｍ）通過
分９０％以上または２００メツシユ（７４μｍ）通過分
９０％以上となるように粉砕し、主ＭｇＯ源とした。
一方、脱炭酸処理した海水にＭｇイオンとＦｅイオンの
比率がＦｅ２０ｓ／ＭｇＯ重量換算で０．４／１００と
なるようにＦｅＳＯ４溶液を添加し、更にこの海水に精
製したＣａ（ＯＨ）！乳を添加し、Ｍｇ（ＯＨ）Ｘを主
成分としたスラリーを生成した。
比率がＦｅ２０ｓ／ＭｇＯ重量換算で０．４／１００と
なるようにＦｅＳＯ４溶液を添加し、更にこの海水に精
製したＣａ（ＯＨ）！乳を添加し、Ｍｇ（ＯＨ）Ｘを主
成分としたスラリーを生成した。
このときの反応液のｐＨは１１．７であった。このよう
にして生成したスラリーを淡水で洗浄し、Ｆｅ含有のＭ
ｇ（ＯＨ）ｘスラリーを生成し、副ＭｇＯ源とした。
にして生成したスラリーを淡水で洗浄し、Ｆｅ含有のＭ
ｇ（ＯＨ）ｘスラリーを生成し、副ＭｇＯ源とした。
副ＭｇＯ源はケーク状となし、主ＭｇＯ源の固形分（Ｍ
ｇＯ，ＣａＯ１ＳｉＯ１、Ｆｅ２Ｏ３、Ａ Ｉ２Ｏ３、
ＢｚＯｓ）１００重量分に対して、ＭｇＯ重量換算で５
％、１０％、２０％となるように添加し、ペースト状に
均質に混合した。このペースト状のケークを水分率が９
〜ｌＯ重量％になるように水分調整した後、成型圧力５
００ ｋｇ／ ｃｍ”で造粒し、成形体とした。
ｇＯ，ＣａＯ１ＳｉＯ１、Ｆｅ２Ｏ３、Ａ Ｉ２Ｏ３、
ＢｚＯｓ）１００重量分に対して、ＭｇＯ重量換算で５
％、１０％、２０％となるように添加し、ペースト状に
均質に混合した。このペースト状のケークを水分率が９
〜ｌＯ重量％になるように水分調整した後、成型圧力５
００ ｋｇ／ ｃｍ”で造粒し、成形体とした。
更にその後この成形体を酸素プロパン炉にて１８５０℃
、３０分間の条件で焼成してマグネシア・カルシアクリ
ンカーを生成した。
、３０分間の条件で焼成してマグネシア・カルシアクリ
ンカーを生成した。
得られたタリン力−の焼結性、耐消化性及び化学組成を
表−１に示す。
表−１に示す。
実施例５
ドロマイト鉱石を７ ｍ ／ ｍ以下に整粒しこれをチ
ューブミルにて、粒径１００メツシユ（１５０μｍ）通
過分９０％以上になるように粉砕し、主ＭｇＯ源とした
。
ューブミルにて、粒径１００メツシユ（１５０μｍ）通
過分９０％以上になるように粉砕し、主ＭｇＯ源とした
。
一方脱炭酸処理した海水にＭｇイオンとＦｅイオンの比
率がＦ ｅｌ Ｏ３／ Ｍ ｇｏ重量換算で０．４／１
００となるようにＦｅ５０．溶液を添加し、更にこの海
水に精製したＣａ （ＯＨ） ！乳を添加し、Ｍｇ（Ｏ
Ｈ）！を主成分としたスラリーを生成した。
率がＦ ｅｌ Ｏ３／ Ｍ ｇｏ重量換算で０．４／１
００となるようにＦｅ５０．溶液を添加し、更にこの海
水に精製したＣａ （ＯＨ） ！乳を添加し、Ｍｇ（Ｏ
Ｈ）！を主成分としたスラリーを生成した。
この時の反応液のｐＨは１１．７であった。
このようにして生成したスラリーを淡水で洗浄し、更に
ロータリードライヤーにて乾燥後、Ｆｅ含有のＭｇ（Ｏ
Ｈ）ｚを生成し、副ＭｇＯ源とした。
ロータリードライヤーにて乾燥後、Ｆｅ含有のＭｇ（Ｏ
Ｈ）ｚを生成し、副ＭｇＯ源とした。
主ＭｇＯ源の固形分（ＭｇＯ，Ｃａｂ、５ｉＯｚ、Ｆ
ｅ、Ｏ、、Ａ Ｉ２Ｏ 、、ＢｚＯｓ）１００重量分に
対して、ＭｇＯ重量換算にて１０％に相当する上記Ｆｅ
含有Ｍｇ（ＯＨ）ｚを添加混合後、回転式連続酸を機に
て成形体を生成した。
ｅ、Ｏ、、Ａ Ｉ２Ｏ 、、ＢｚＯｓ）１００重量分に
対して、ＭｇＯ重量換算にて１０％に相当する上記Ｆｅ
含有Ｍｇ（ＯＨ）ｚを添加混合後、回転式連続酸を機に
て成形体を生成した。
更にこれをロータリーキルンで焼点温度１９００℃にて
焼成し、マグネシア・カルシアクリンカーを生成した。
焼成し、マグネシア・カルシアクリンカーを生成した。
得られたクリンカーの焼結性、耐消化性及び化学組成を
表−２に示す。
表−２に示す。
比較例１
ドロマイト鉱石を７ ｍ ／ ｍ以下になるように整粒
し、これを摩砕機にて１００メツシュ通過分９０％以上
となるように粉砕した。この摩砕粉を成型圧力５００ｋ
ｇ／ａｍ”で造粒し、成形体となした後、この成形体を
酸素プロパン炉にて１８５０℃、３０分間の条件で焼成
してマグネシア・カルシアクリンカーを生成した。
し、これを摩砕機にて１００メツシュ通過分９０％以上
となるように粉砕した。この摩砕粉を成型圧力５００ｋ
ｇ／ａｍ”で造粒し、成形体となした後、この成形体を
酸素プロパン炉にて１８５０℃、３０分間の条件で焼成
してマグネシア・カルシアクリンカーを生成した。
得られたタリン力−の焼結性、耐消化性及び化学組成を
表−３に示す。
表−３に示す。
比較例２
ドロマイト鉱石を７ｍ／ｍ以下に整粒し、振動ボールミ
ルにて粒径が１００メツシュ通過分９０％以上になるよ
うに粉砕し、主ＭｇＯ源とした。
ルにて粒径が１００メツシュ通過分９０％以上になるよ
うに粉砕し、主ＭｇＯ源とした。
一方、脱炭酸処理した海水に精製したＣａ（ＯＨ）ｚ乳
を添加し、Ｍｇ（ＯＨ）２を主成分としたスラリーを生
成した。この時の反応液のｐＨは１１．７であった。こ
のようにして生成しｔ；スラリーを淡水で洗浄したもの
を副ＭｇＯ源とした。
を添加し、Ｍｇ（ＯＨ）２を主成分としたスラリーを生
成した。この時の反応液のｐＨは１１．７であった。こ
のようにして生成しｔ；スラリーを淡水で洗浄したもの
を副ＭｇＯ源とした。
主ＭｇＯ源の固形分１００重量分に対してＭｇＯ重量換
算で１０％となるように上記副ＭｇＯ源を添加し、均質
に混合した。
算で１０％となるように上記副ＭｇＯ源を添加し、均質
に混合した。
水分率が９〜１０重量％となるように調整した後、成形
圧力５００ｋｇ／ｃｍ”で造粒し成形体とした。
圧力５００ｋｇ／ｃｍ”で造粒し成形体とした。
さらにその後、この成形体を酸素プロパン炉にて１８５
０℃、３０分間の条件で焼成してマグネシア・カルシア
クリンカーを生成した。
０℃、３０分間の条件で焼成してマグネシア・カルシア
クリンカーを生成した。
得られたタリンカーの焼結性、耐消化性及び化学組成を
表−３に示す。
表−３に示す。
比較例３
脱炭酸処理した海水にＭｇイオンとＦｅイオンの比率が
Ｆ １３ｚ Ｏｓ／ Ｍ ｇ Ｏ重量換算で０．４／１
００となるようにＦ ｅ Ｓ Ｏ４溶液を添加し、この
海水に精製Ｃａ（ＯＨ）ｚ乳を添加してＭｇ（ＯＨ）ｘ
を主成分としたスラリーを生成した。淡水洗浄後、これ
にＣａＯ源として精製Ｃａ（ＯＨ）１乳をＭｇＯ／Ｃａ
Ｏ重量換算で４０／６０の化学組成になるように添加調
整し、濾過、乾燥、成形後、１９００℃、３０分間の条
件で焼成した。得られたマグネシア・カルシアクリンカ
ーの焼結性、耐消化性及び化学組成を表−３に示す。
Ｆ １３ｚ Ｏｓ／ Ｍ ｇ Ｏ重量換算で０．４／１
００となるようにＦ ｅ Ｓ Ｏ４溶液を添加し、この
海水に精製Ｃａ（ＯＨ）ｚ乳を添加してＭｇ（ＯＨ）ｘ
を主成分としたスラリーを生成した。淡水洗浄後、これ
にＣａＯ源として精製Ｃａ（ＯＨ）１乳をＭｇＯ／Ｃａ
Ｏ重量換算で４０／６０の化学組成になるように添加調
整し、濾過、乾燥、成形後、１９００℃、３０分間の条
件で焼成した。得られたマグネシア・カルシアクリンカ
ーの焼結性、耐消化性及び化学組成を表−３に示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（Ａ）酸化物としてＭｇＯ、ＣａＯおよびＦｅ＿２
Ｏ＿３を含有し、重量％で表わして、ＭｇＯおよびＣａ
Ｏの合計９６％以上、 ＭｇＯ４０〜５５％、 ＣａＯ４４〜５８％、 Ｆｅ＿２Ｏ＿３２％以下 の化学組成、 （Ｂ）嵩密度３．２ｇ／ｃｍ＾３以上 および （Ｃ）重量増加率で表わした耐消化性 １．５％以下 を有することを特徴とする耐消化性の優れたマグネシア
・カルシアクリンカー。 ２、（１）海水、苦汁又はかん水に、 （ａ）水溶性鉄化合物、および （ｂ）ドロマイト■焼物、石灰又はそれらの水和物、 を同時に又は上記順序で添加して主として水酸化マグネ
シウムからなる沈殿を生成せしめ、 （２）該水酸化マグネシウムを天然ドロマイトと混合し
、次いで （３）得られた混合物を焼成する、 ことを特徴とする耐消化性の優れたマグネシア・カルシ
アクリンカーの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63105432A JP2660221B2 (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63105432A JP2660221B2 (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01278438A true JPH01278438A (ja) | 1989-11-08 |
| JP2660221B2 JP2660221B2 (ja) | 1997-10-08 |
Family
ID=14407433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63105432A Expired - Fee Related JP2660221B2 (ja) | 1988-04-30 | 1988-04-30 | マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2660221B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111792855A (zh) * | 2020-08-20 | 2020-10-20 | 辽宁博仕科技股份有限公司 | 一种直筒型轻烧氧化镁悬浮焙烧装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59195579A (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-06 | 宇部化学工業株式会社 | 高められた密度を有するマグネシアクリンカ−の製造法 |
| JPS60112666A (ja) * | 1983-11-24 | 1985-06-19 | 宇部化学工業株式会社 | 高密度マグネシア・カルシアクリンカ−およびその製造法 |
| JPS6291460A (ja) * | 1986-07-15 | 1987-04-25 | 宇部化学工業株式会社 | 高められた密度を有するマグネシアクリンカ− |
| JPS62265164A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-18 | 新日本化学工業株式会社 | カルシア・マグネシア系クリンカ−およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-04-30 JP JP63105432A patent/JP2660221B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59195579A (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-06 | 宇部化学工業株式会社 | 高められた密度を有するマグネシアクリンカ−の製造法 |
| JPS60112666A (ja) * | 1983-11-24 | 1985-06-19 | 宇部化学工業株式会社 | 高密度マグネシア・カルシアクリンカ−およびその製造法 |
| JPS62265164A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-18 | 新日本化学工業株式会社 | カルシア・マグネシア系クリンカ−およびその製造方法 |
| JPS6291460A (ja) * | 1986-07-15 | 1987-04-25 | 宇部化学工業株式会社 | 高められた密度を有するマグネシアクリンカ− |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111792855A (zh) * | 2020-08-20 | 2020-10-20 | 辽宁博仕科技股份有限公司 | 一种直筒型轻烧氧化镁悬浮焙烧装置 |
| CN111792855B (zh) * | 2020-08-20 | 2024-01-30 | 辽宁博仕科技股份有限公司 | 一种直筒型轻烧氧化镁悬浮焙烧装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2660221B2 (ja) | 1997-10-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3473939A (en) | Direct-bonded periclase refractories and process of preparing same | |
| CN101384520A (zh) | 耐火的普通陶瓷坯料及用其制备的耐火制品 | |
| US4033778A (en) | Process for making magnesia | |
| JP3204723B2 (ja) | クロム固溶スピネル及びコランダムよりなるクリンカー並びにそれを用いて得られる耐火物 | |
| CN108285349A (zh) | 一种用铁精矿粉制备水泥窑烧成带用耐火材料的方法 | |
| US4681863A (en) | High-density magnesia-calcia clinker and process for production thereof | |
| JPH01278438A (ja) | マグネシア・カルシアクリンカーおよびその製造法 | |
| US4212679A (en) | Method of making magnesite grain | |
| KR900003086B1 (ko) | 고밀도 마그네시아.칼루시아 클링커 및 그 제조법 | |
| JP4650646B2 (ja) | 高密度耐水和性石灰焼結物の製造方法 | |
| JPH0755857B2 (ja) | スピネル構造とコランダム構造とからなるクリンカーおよび耐火物 | |
| CA1055967A (en) | Method of making magnesite grain | |
| KR100523195B1 (ko) | 마그네시아-티타니아-알루미나-칼시아계 클링커 및 이것을사용하여 얻어지는 내화물 | |
| KR950014697B1 (ko) | 마그네시아ㆍ칼시아 클링커와 그의 제조방법 | |
| JPH04944B2 (ja) | ||
| JPH0692723A (ja) | ジルコニア含有マグネシアアルミナ系スピネルクリンカー並びにそれを用いて得られる耐火物 | |
| JP2001253766A (ja) | 高密度耐水和性石灰焼結物の製造方法 | |
| JP2941128B2 (ja) | ジルコニア含有マグネシアアルミナ系スピネルクリンカー並びにそれを用いて得られる耐火物 | |
| JPH0142903B2 (ja) | ||
| JPH0329016B2 (ja) | ||
| JP3257820B2 (ja) | クロム固溶スピネルよりなるクリンカー並びにそれを用いて得られる耐火物 | |
| JPS61201657A (ja) | 高密度焼結マグネシア‐クロム系クリンカ−およびその製造法 | |
| US1267686A (en) | Refractory furnace-lining and process of making. | |
| US2775526A (en) | Refractory material | |
| JP3091760B2 (ja) | 粗大結晶マグネシアクリンカーおよびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |