JPS62275182A - 紫外線遮蔽剤 - Google Patents
紫外線遮蔽剤Info
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- JPS62275182A JPS62275182A JP15000886A JP15000886A JPS62275182A JP S62275182 A JPS62275182 A JP S62275182A JP 15000886 A JP15000886 A JP 15000886A JP 15000886 A JP15000886 A JP 15000886A JP S62275182 A JPS62275182 A JP S62275182A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
〈産業上の利用分野〉
本発明は波長２６０ｎｍ〜４００ｎｍの紫外線を遮蔽し
、可視光線及び近赤外線ｉ３過能を有する特定の金属の
複合酸化物粉末から成る紫外線遮蔽剤に関する。
、可視光線及び近赤外線ｉ３過能を有する特定の金属の
複合酸化物粉末から成る紫外線遮蔽剤に関する。
〈従来の技術〉
紫外線遮蔽剤は、紫外線を散乱或いは吸収して紫外線を
遮蔽するもので、サリチル酸、パラアミノ安息香酸、け
い皮酸及びこれらのエステル類、或いはヘンヅフエノン
類などの有機物、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄などの
金属酸化物粉末などが用いられており、金属酸化物粉末
による光線の遮蔽能は、粉末の粒径／光線波長の比が１
／２の所が最大であることが知られている。
遮蔽するもので、サリチル酸、パラアミノ安息香酸、け
い皮酸及びこれらのエステル類、或いはヘンヅフエノン
類などの有機物、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄などの
金属酸化物粉末などが用いられており、金属酸化物粉末
による光線の遮蔽能は、粉末の粒径／光線波長の比が１
／２の所が最大であることが知られている。
金属酸化物粉末は、酸化反応用触媒としても用いられ、
その製造方法として、金属の塩化物や硫酸塩にアンモニ
ア水或いは尿素を加えて加水分解し、得られる水酸化物
と焼成する方法、チタンのｉ−プロポキシド、硝酸亜鉛
をそれぞれ加水分解して得られたＴ ｉ Ｏｔ ・ｎ
Ｈ２ｏとＺｎ（ＯＨ）ｚを混練し焼成する方法等（以上
「触媒ＪＶｏ１．１９．Ｎｏ、５．１９７７゜３５０〜
３５２頁、触媒学会誌）が知られている。
その製造方法として、金属の塩化物や硫酸塩にアンモニ
ア水或いは尿素を加えて加水分解し、得られる水酸化物
と焼成する方法、チタンのｉ−プロポキシド、硝酸亜鉛
をそれぞれ加水分解して得られたＴ ｉ Ｏｔ ・ｎ
Ｈ２ｏとＺｎ（ＯＨ）ｚを混練し焼成する方法等（以上
「触媒ＪＶｏ１．１９．Ｎｏ、５．１９７７゜３５０〜
３５２頁、触媒学会誌）が知られている。
また、ケイ素とチタンのフルコキソドの混合物を加水分
解し、その加水分解生成物を焼成する方法及びその生成
物を紫外線遮蔽能を有する化粧品用添加剤とすること（
特開昭５９−２２７８１３号）も知られている。
解し、その加水分解生成物を焼成する方法及びその生成
物を紫外線遮蔽能を有する化粧品用添加剤とすること（
特開昭５９−２２７８１３号）も知られている。
この他、微細な粒子のものを得る方法として、チタンの
塩化物を昇華させ、酸素または水茎気で酸化分解、加水
分解を行なわす方法があり、これによると粒径約０．０
０２μｍ〜０．０５μｍのものが得られる。
塩化物を昇華させ、酸素または水茎気で酸化分解、加水
分解を行なわす方法があり、これによると粒径約０．０
０２μｍ〜０．０５μｍのものが得られる。
酸化亜鉛では、金属亜鉛の蒸気を気相酸化させる方法が
あり、これによると粒径約０．５μｍ〜１μｍのものが
得られる。
あり、これによると粒径約０．５μｍ〜１μｍのものが
得られる。
〈発明が解決しようとする問題点）
このような方法で得られた酸化亜鉛、酸化チタン、酸化
鉄の粉末は、その粒径を適度に選択すれば良好な紫外線
遮蔽能を発揮するが可視光線及び近赤外線の透過性に劣
り、他方、可視光線及び近赤外線の透過性の大きい粒径
のものは紫外線遮蔽能が充分でない。
鉄の粉末は、その粒径を適度に選択すれば良好な紫外線
遮蔽能を発揮するが可視光線及び近赤外線の透過性に劣
り、他方、可視光線及び近赤外線の透過性の大きい粒径
のものは紫外線遮蔽能が充分でない。
また、これらの金属酸化物粉末は、酸化触媒能を有し、
用途によっては、共存する有機物を変質させる問題点が
ある。
用途によっては、共存する有機物を変質させる問題点が
ある。
複数の金属塩を水溶液中でアンモニア水等で加水分解し
、複合酸化物を得る方法では、複合酸化物が不均一で粒
径も大きくなり、紫外線遮蔽能の充分でかつ可視光線及
び近赤外線の透過性の良好なものが得られない。
、複合酸化物を得る方法では、複合酸化物が不均一で粒
径も大きくなり、紫外線遮蔽能の充分でかつ可視光線及
び近赤外線の透過性の良好なものが得られない。
（問題点を解決するための手段）
かかる事情下に鑑み、本発明者らは紫外線遮蔽能に優れ
、可視光線及び近赤外線の透過性が大きく、また共存す
る有機物変質等の問題のない紫外線遮蔽剤を見出すべく
鋭意検討した結果、遂に本発明を完成するに至った。
、可視光線及び近赤外線の透過性が大きく、また共存す
る有機物変質等の問題のない紫外線遮蔽剤を見出すべく
鋭意検討した結果、遂に本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は平均粒子径が約ｏ、ｏｏｔμｍ〜約
０．５μｍである、アルミニウム、鉄、クロム、セリウ
ム、ジルコニウム及びチタンから選ばれた１種以上の金
属と亜鉛との複合酸化物から成る紫外線遮蔽剤を提供す
るものである。
０．５μｍである、アルミニウム、鉄、クロム、セリウ
ム、ジルコニウム及びチタンから選ばれた１種以上の金
属と亜鉛との複合酸化物から成る紫外線遮蔽剤を提供す
るものである。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明に於ける紫外線遮蔽剤とは、アルミニウム、鉄、
クロム、セリウム、ジルコニウム及びチタン（以下、Ａ
ｊｌ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、 Ｃｅ、 Ｚｒ、Ｔｉと表
現する場合もある。）よりなる群から選ばれる少くとも
１種以上の金属と亜鉛（以下、Ｚｎと表現する場合もあ
る。）の複合酸化物であり、より具体的にはＺｎ−Ａｆ
ｆ、Ｚｎ−Ｆｅ、Ｚｎ−Ｃｒ、、Ｚｎ−Ｃｅ、Ｚｎ−Ｚ
ｒ。
クロム、セリウム、ジルコニウム及びチタン（以下、Ａ
ｊｌ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、 Ｃｅ、 Ｚｒ、Ｔｉと表
現する場合もある。）よりなる群から選ばれる少くとも
１種以上の金属と亜鉛（以下、Ｚｎと表現する場合もあ
る。）の複合酸化物であり、より具体的にはＺｎ−Ａｆ
ｆ、Ｚｎ−Ｆｅ、Ｚｎ−Ｃｒ、、Ｚｎ−Ｃｅ、Ｚｎ−Ｚ
ｒ。
Ｚｎ−Ｔｉよりなる二成分系複合酸化物、Ｚｎ−Ａｊｌ
−Ｆｅ、 Ｚｎ−Ａ ７！−Ｃｒ Ｓ Ｚｎ−Ａ １
−Ｃｅ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ａｊｌ−Ｔｉ。
−Ｆｅ、 Ｚｎ−Ａ ７！−Ｃｒ Ｓ Ｚｎ−Ａ １
−Ｃｅ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ａｊｌ−Ｔｉ。
Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｅ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｚ
ｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｔｉ、、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ５Ｚｎ−Ｃ
ｒ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｔｉ。
ｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｔｉ、、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ５Ｚｎ−Ｃ
ｒ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｔｉ。
Ｚｎ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｃｅ−Ｔｉ、、Ｚｎ−Ｚｒ−
Ｔｉよりなる三成分系複合酸化物、Ｚｎ−Ａ１−Ｆｅ−
Ｃｒ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ、Ｚｎ−Ａ／−Ｆｅ−Ｚ
ｒ、Ｚｎ−ＡＡ−Ｆｅ −Ｔｉ、Ｚｎ−Ａｆ−Ｃｒ−Ｃ
ｅ、Ｚｎ−Ａｆｆｉ−Ｃｒ−Ｚｒ、、Ｚｎ−Ａｊｌ−Ｃ
ｒ−ＴｉＳＺｎ −Ａｆｆｉ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ａｌ
−Ｃｅ−Ｔｉ。
Ｔｉよりなる三成分系複合酸化物、Ｚｎ−Ａ１−Ｆｅ−
Ｃｒ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ、Ｚｎ−Ａ／−Ｆｅ−Ｚ
ｒ、Ｚｎ−ＡＡ−Ｆｅ −Ｔｉ、Ｚｎ−Ａｆ−Ｃｒ−Ｃ
ｅ、Ｚｎ−Ａｆｆｉ−Ｃｒ−Ｚｒ、、Ｚｎ−Ａｊｌ−Ｃ
ｒ−ＴｉＳＺｎ −Ａｆｆｉ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ａｌ
−Ｃｅ−Ｔｉ。
Ｚｎ−Ａ １−Ｚｒ−Ｔｉ 、 Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ
ｅ、、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｚｒ−Ｔ
ｉ＋Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｔｉ
、 Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｔｉ 、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ−
Ｚｒ５ Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ −。
ｅ、、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｚｒ−Ｔ
ｉ＋Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｔｉ
、 Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｔｉ 、Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ−
Ｚｒ５ Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ −。
Ｔｉ、 Ｚｎ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、 Ｚｎ−Ｃｒ
−Ｃｅ −Ｔ ｉ 、よりなる四成分系複合酸化物、Ｚ
ｎ−Ａｆ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ、 Ｚｎ−Ａｆｆｉ−Ｆｅ
−Ｃｒ−Ｚｒ、 Ｚｎ−Ａｌ２−Ｆｅ−Ｃｒ −Ｔｉ、
Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ
ｅ−Ｔｉ、 Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ａ
ｆ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ
、、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｔｉ５ Ｚｎ−Ａｆ−’
Ｆｅ−Ｚｒ −Ｔｉ、、 Ｚ ｎ Ａ Ｉ Ｃｒ
−Ｃｅ Ｚ ｒ −Ｚ ｎ −Ａｌ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｔ
ｉ、 Ｚｎ−Ａｌ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃ
ｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉよりな
る三成分系複合酸化物、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ
−ＺｒＳＺｎ−ＡＲ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｔｉ、Ｚｎ
−Ａ １−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉ 、 Ｚｎ−Ａｆｆ
−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、、Ｚｎ−Ａｎ −Ｃｒ−Ｃ
ｅ−Ｚｒ−Ｔｉ 、、 Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ −Ｃｅ
−Ｚｒ−Ｔｉよりなる六成分系複合酸化物、及びＺｎ−
Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ −Ｔｉよりなる七成分
系複合酸化物等が挙げられる。
−Ｃｅ −Ｔ ｉ 、よりなる四成分系複合酸化物、Ｚ
ｎ−Ａｆ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ、 Ｚｎ−Ａｆｆｉ−Ｆｅ
−Ｃｒ−Ｚｒ、 Ｚｎ−Ａｌ２−Ｆｅ−Ｃｒ −Ｔｉ、
Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ
ｅ−Ｔｉ、 Ｚｎ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ａ
ｆ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ
、、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｔｉ５ Ｚｎ−Ａｆ−’
Ｆｅ−Ｚｒ −Ｔｉ、、 Ｚ ｎ Ａ Ｉ Ｃｒ
−Ｃｅ Ｚ ｒ −Ｚ ｎ −Ａｌ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｔ
ｉ、 Ｚｎ−Ａｌ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃ
ｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉよりな
る三成分系複合酸化物、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ
−ＺｒＳＺｎ−ＡＲ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｔｉ、Ｚｎ
−Ａ １−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｒ−Ｔｉ 、 Ｚｎ−Ａｆｆ
−Ｆｅ−Ｃｅ−Ｚｒ−Ｔｉ、、Ｚｎ−Ａｎ −Ｃｒ−Ｃ
ｅ−Ｚｒ−Ｔｉ 、、 Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ −Ｃｅ
−Ｚｒ−Ｔｉよりなる六成分系複合酸化物、及びＺｎ−
Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｅ−Ｚｒ −Ｔｉよりなる七成分
系複合酸化物等が挙げられる。
これら複合酸化物は単独で使用しても良く、勿論２種以
上を混合して使用しても良い。
上を混合して使用しても良い。
本発明の実施に際し、複合酸化物を構成する亜鉛とＴｉ
、Ａｊ！、Ｆｅ、Ｃｒ５Ｃｅ、、Ｚｒの群より選ばれる
他の金属の構成割合は金属により異なり、例えば亜鉛と
チタンの組合せではそれらの原子比は亜鉛１に対しチタ
ンが０．０１〜０．２５、好ましくは０．０５〜０．１
、亜鉛とアルミニウムは亜鉛ｌに対しアルミニウムが０
．００１〜０．５、好ましくは０．０１〜０．４、亜鉛
と鉄は亜鉛ｌに対し鉄が０．０００１〜０．５、好まし
くはｏ、ｏｏｏｉ〜０゜２、亜鉛とクロムは亜鉛１に対
しクロムが０゜０００５〜０．５、好ましくは０．００
０５〜０．３、亜鉛とセリウムは亜鉛ｌに対しセリウム
が０．００００５〜２、好ましくは０．００００５〜０
．５、亜鉛とジルコニウムは亜鉛１に対しｏ、ｏｏｏｓ
〜０．５、好ましくは０゜０００５〜０．３である。
、Ａｊ！、Ｆｅ、Ｃｒ５Ｃｅ、、Ｚｒの群より選ばれる
他の金属の構成割合は金属により異なり、例えば亜鉛と
チタンの組合せではそれらの原子比は亜鉛１に対しチタ
ンが０．０１〜０．２５、好ましくは０．０５〜０．１
、亜鉛とアルミニウムは亜鉛ｌに対しアルミニウムが０
．００１〜０．５、好ましくは０．０１〜０．４、亜鉛
と鉄は亜鉛ｌに対し鉄が０．０００１〜０．５、好まし
くはｏ、ｏｏｏｉ〜０゜２、亜鉛とクロムは亜鉛１に対
しクロムが０゜０００５〜０．５、好ましくは０．００
０５〜０．３、亜鉛とセリウムは亜鉛ｌに対しセリウム
が０．００００５〜２、好ましくは０．００００５〜０
．５、亜鉛とジルコニウムは亜鉛１に対しｏ、ｏｏｏｓ
〜０．５、好ましくは０゜０００５〜０．３である。
亜鉛１原子比に対する金属の構成割合が、上記範囲外で
は紫外線遮蔽能が劣り、鉄に於いては亜鉛ｌ原子比に対
し０．５を越える場合には可視光線及び近赤外線の透過
性が低下するので好ましくない。
は紫外線遮蔽能が劣り、鉄に於いては亜鉛ｌ原子比に対
し０．５を越える場合には可視光線及び近赤外線の透過
性が低下するので好ましくない。
また、亜鉛と複数の金属よりなる複合酸化物に於ける金
属の添加量は二成分系に於ける亜鉛と他金属の各々の添
加量範囲が適用され、好ましくは亜鉛と他金属の二成成
系に於ける各々の金属の好ましい範囲が適用される。
属の添加量は二成分系に於ける亜鉛と他金属の各々の添
加量範囲が適用され、好ましくは亜鉛と他金属の二成成
系に於ける各々の金属の好ましい範囲が適用される。
本発明に於いて複合酸化物とは出発原料として用いた亜
鉛とＡ１、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｅ、Ｚｒ、Ｔｉから選ばれた
１種以上の金属すべてが反応し複合酸化物を形成してい
る必要はなく、反応生成物が少なくとも複合酸化物を構
成し、かつその生成物が９０％以上の紫外線遮蔽能、６
０％以上の可視光線及び近赤外線透過能を有するもので
あれば、金属酸化物等を一部含有する複合酸化物であっ
てもよい。
鉛とＡ１、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｅ、Ｚｒ、Ｔｉから選ばれた
１種以上の金属すべてが反応し複合酸化物を形成してい
る必要はなく、反応生成物が少なくとも複合酸化物を構
成し、かつその生成物が９０％以上の紫外線遮蔽能、６
０％以上の可視光線及び近赤外線透過能を有するもので
あれば、金属酸化物等を一部含有する複合酸化物であっ
てもよい。
本発明の紫外線遮蔽剤用複合酸化物は酸素原子を介して
金属が結合している構造を持っている。
金属が結合している構造を持っている。
例えば亜鉛原子が酸素原子を介して他の金属と−Ｚｎ−
０−Ｔｉ４、−Ｚｎ−〇−Ａｌ＜、＞Ａｆ−０−Ｚｎ−
０−Ｔｉ（、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜、 Ｚｎ−０−Ｃｅ
そ、＞Ｆｅ−０−Ｚｎ−０−Ｃｅ４−５−Ｚｎ−０−Ｚ
ｒ（−１−Ｚｎ−ｏ−ｃ ｒ ＜、＞Ｃｒ −０−Ｚｎ
−０−Ｚｒそ等の結合を含んでいるもので、望ましくは
Ｚｎ原子の全てが、上記の如く酸素を介して他の金属と
結合していることが好ましい。このような構造はＪＩＳ
ＫＯ１）７に示される如く、赤外スペクトルにより確認
できる。
０−Ｔｉ４、−Ｚｎ−〇−Ａｌ＜、＞Ａｆ−０−Ｚｎ−
０−Ｔｉ（、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜、 Ｚｎ−０−Ｃｅ
そ、＞Ｆｅ−０−Ｚｎ−０−Ｃｅ４−５−Ｚｎ−０−Ｚ
ｒ（−１−Ｚｎ−ｏ−ｃ ｒ ＜、＞Ｃｒ −０−Ｚｎ
−０−Ｚｒそ等の結合を含んでいるもので、望ましくは
Ｚｎ原子の全てが、上記の如く酸素を介して他の金属と
結合していることが好ましい。このような構造はＪＩＳ
ＫＯ１）７に示される如く、赤外スペクトルにより確認
できる。
Ｚｎ原子がＡＲ−０−Ｚｎ−０−ＲＡ、 −Ｚｎ−０−
ＲＡ（ＲはＡ ｊ！ ｓ Ｆ ｅ ｓ Ｚ ｒ −Ｔ
ｉ １Ｃｅ、Ｃｒより選ばれた金属原子、Ａは結合手で
あり、Ｒの価数−１を示す。）等の結合を含まないもの
は単に酸化亜鉛と上記金属の酸化物粉末の混合であり、
本発明の目的とする紫外線遮蔽能に優れ、かつ可視光線
、及び近赤外線透過能に優れた粉末は得られない。
ＲＡ（ＲはＡ ｊ！ ｓ Ｆ ｅ ｓ Ｚ ｒ −Ｔ
ｉ １Ｃｅ、Ｃｒより選ばれた金属原子、Ａは結合手で
あり、Ｒの価数−１を示す。）等の結合を含まないもの
は単に酸化亜鉛と上記金属の酸化物粉末の混合であり、
本発明の目的とする紫外線遮蔽能に優れ、かつ可視光線
、及び近赤外線透過能に優れた粉末は得られない。
本発明の紫外線遮蔽剤の大きさは平均粒径約０．５μｍ
以下、好ましくは０．２μｍ以下である。
以下、好ましくは０．２μｍ以下である。
粒径の大きいものは紫外線遮蔽能が若干低く、加えて化
粧品とした場合の肌ざわりが悪くまた農業用マルチフィ
ルム、食品包装用フィルムへの適用では分散性が劣るの
で好ましくない。
粧品とした場合の肌ざわりが悪くまた農業用マルチフィ
ルム、食品包装用フィルムへの適用では分散性が劣るの
で好ましくない。
他方粒径の微細なものは、紫外線遮蔽能は充分であるも
のの取扱い難くなること及び酸化触媒能が発現してくる
ことなどから平均粒径約０．００１μｍ以上、より好ま
しくは０．００５μｍ以上である。
のの取扱い難くなること及び酸化触媒能が発現してくる
ことなどから平均粒径約０．００１μｍ以上、より好ま
しくは０．００５μｍ以上である。
このような複合酸化物の製造方法としては、亜鉛塩と、
アルミニウム塩、鉄塩、クロム塩、セリウム塩、ジルコ
ニウム塩、及びチタン塩の中から選ばれる一種或いは二
種以上の金属塩とを、アルコール水？８液中で尿素及び
ヘキサメチレンテトラミンから選ばれる、少なくとも一
種の加水分解沈澱剤の存在下、加水分解し、次いで加水
分解生成物を焼成する方法が挙げられる。
アルミニウム塩、鉄塩、クロム塩、セリウム塩、ジルコ
ニウム塩、及びチタン塩の中から選ばれる一種或いは二
種以上の金属塩とを、アルコール水？８液中で尿素及び
ヘキサメチレンテトラミンから選ばれる、少なくとも一
種の加水分解沈澱剤の存在下、加水分解し、次いで加水
分解生成物を焼成する方法が挙げられる。
ここで原料の亜鉛塩、アルミニウム塩、鉄塩、クロム塩
、セリウム塩、ジルコニウム塩及びチタン塩は水に可溶
な性質の無機酸塩、有機酸塩、例えば、塩化物、硫酸塩
、硝酸塩、酢酸塩等である。
、セリウム塩、ジルコニウム塩及びチタン塩は水に可溶
な性質の無機酸塩、有機酸塩、例えば、塩化物、硫酸塩
、硝酸塩、酢酸塩等である。
アルミニウム塩については、ポリ塩化アルミニウムなど
も使用可能である。
も使用可能である。
また、チタン塩に代えて、チタンアルコキシドも好適に
用いることができる。
用いることができる。
次にアルコール水溶液は、アルコール濃度で約５容量％
以上、好ましくは１０容量％以上のものが用いられる。
以上、好ましくは１０容量％以上のものが用いられる。
アルコール濃度が、約５容量％未満では生成する複合酸
化物の平均粒径を０．５μｍ以下にすることが困難とな
ることと、粒径分布が広がり大粒径のものが混在して出
来るので好ましくない。
化物の平均粒径を０．５μｍ以下にすることが困難とな
ることと、粒径分布が広がり大粒径のものが混在して出
来るので好ましくない。
他方、アルコールが過剰でも可能であるが多くしでもそ
れだけの効果は出ない。
れだけの効果は出ない。
アルコールの種類としては、水への溶解度が１容量％以
上であればよく、例えば、メタノール、エタノール、イ
ソプロパツール、ノルマルプロパツールなどの１価のア
ルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコー
ル、プロピレングリコール、グリセリンなどの多価アル
コール類である。
上であればよく、例えば、メタノール、エタノール、イ
ソプロパツール、ノルマルプロパツールなどの１価のア
ルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコー
ル、プロピレングリコール、グリセリンなどの多価アル
コール類である。
加水分解沈澱剤は、尿素及びヘキサメチレンテトラミン
の何れか、或いは両者の混合物を水溶液として用いるの
が望ましい。
の何れか、或いは両者の混合物を水溶液として用いるの
が望ましい。
加水分解沈澱剤の量は、金属塩が加水分解して生成する
酸を中和するに必要な理論量の２倍以上、好ましくは３
倍量〜５倍量を用いる。
酸を中和するに必要な理論量の２倍以上、好ましくは３
倍量〜５倍量を用いる。
加水分解反応は、撹拌下で、温度を常温から１００℃、
より好ましくは７０℃以上の温度で３時間〜６時間程度
行う。反応終了は、反応液のｐＨが上昇し、７附近にな
ったことで確認すればよい。
より好ましくは７０℃以上の温度で３時間〜６時間程度
行う。反応終了は、反応液のｐＨが上昇し、７附近にな
ったことで確認すればよい。
加水分解生成物は次いでｆ過、デカンテーションなどの
慣用の固−液分離操作で取り出し、水洗を行った後室温
ないし２００℃程度で充分乾燥し、３５０℃〜１）００
℃程度の温度で約１〜３時間焼成を行う。
慣用の固−液分離操作で取り出し、水洗を行った後室温
ないし２００℃程度で充分乾燥し、３５０℃〜１）００
℃程度の温度で約１〜３時間焼成を行う。
焼成の前後で、二次凝集粒子を粉砕（解砕）するのが望
ましく、該粉砕は、ハンマーミル、措潰機、ボールミル
、振動ミルなど慣用手段で行えばよい。
ましく、該粉砕は、ハンマーミル、措潰機、ボールミル
、振動ミルなど慣用手段で行えばよい。
本発明の紫外線遮蔽剤の具体的用途としては、化粧品、
塗料、農業用フィルム、食品包装用フィルムや食品容器
被覆用フィルム等への添加剤が挙げられる。勿論、本発
明の紫外線遮蔽剤はその効果を失わない範囲で、例えば
酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の既に公知の紫外線遮
蔽剤と併用して用いる事も可能である。
塗料、農業用フィルム、食品包装用フィルムや食品容器
被覆用フィルム等への添加剤が挙げられる。勿論、本発
明の紫外線遮蔽剤はその効果を失わない範囲で、例えば
酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等の既に公知の紫外線遮
蔽剤と併用して用いる事も可能である。
〈発明の効果〉
以上、詳述した本発明の平均粒子径０．００１μｍ〜０
．５μｍの複合酸化物より成る紫外線遮蔽剤は波長４０
０ｎｍ以下の紫外線遮蔽能が９０％以上と優れ、しがも
可視光線及び近赤外線の透過性く波長４００ｎｍ〜３０
００ｎｍ）が６０％以上で、かつ触媒活性が殆んど無く
、共存する有機物を変質しないため紫外線遮蔽を目的と
したあらゆる分野に於いて使用し得るものでその工業的
価値は頗る大なるものである。
．５μｍの複合酸化物より成る紫外線遮蔽剤は波長４０
０ｎｍ以下の紫外線遮蔽能が９０％以上と優れ、しがも
可視光線及び近赤外線の透過性く波長４００ｎｍ〜３０
００ｎｍ）が６０％以上で、かつ触媒活性が殆んど無く
、共存する有機物を変質しないため紫外線遮蔽を目的と
したあらゆる分野に於いて使用し得るものでその工業的
価値は頗る大なるものである。
〈実施例〉
以下、本発明の紫外線遮蔽剤を実施例及び比較例に基づ
き詳述するが、実施例は本発明の一実施態様を示すもの
であり、何ら本発明範囲を制限するものではない。
き詳述するが、実施例は本発明の一実施態様を示すもの
であり、何ら本発明範囲を制限するものではない。
尚、本発明の実施例、比較例で用いた各測定方法は以下
の如くである。
の如くである。
金属原子比 ： 原子吸光分析法
酸化物の粒径 ： 走査電子顕微鏡写真法複合酸化物の
原子結合状Ｂ ＝ 複合酸化物粉末０．０３ｇを低密度ポリエチレン粉末０
．４７ｇと混合し、２本ロール（温度１００℃〜１６０
°Ｃ）でｔ１練７容融し厚み約５０μｍのフィルムを製
作する。
原子結合状Ｂ ＝ 複合酸化物粉末０．０３ｇを低密度ポリエチレン粉末０
．４７ｇと混合し、２本ロール（温度１００℃〜１６０
°Ｃ）でｔ１練７容融し厚み約５０μｍのフィルムを製
作する。
対照フィルムとして複合酸化物を含まない低密度ポリエ
チレンの厚み約５０μｍのフィルムを製作する。
チレンの厚み約５０μｍのフィルムを製作する。
両フィルムについてＪＩＳＫＯ１）７に従って赤外スペ
クトルを測定し、特性吸収から分析した。
クトルを測定し、特性吸収から分析した。
分光透過率 ：
上記複合酸化物の結合状態を調べるのに用いたと同じフ
ィルムをＪ［５ＫＯ１）５に従い分光々変針にて測定し
た。
ィルムをＪ［５ＫＯ１）５に従い分光々変針にて測定し
た。
実施例１
工業用９７％硝酸アルミニウム９水塩０． ４５ｇ及び
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをエタノール１２
００ｍｌ中に入れ、これを３０分間撹拌混合して溶解し
た。
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをエタノール１２
００ｍｌ中に入れ、これを３０分間撹拌混合して溶解し
た。
続いて９９％のへキサメチレンテトラミン２８３ｇを水
１６００ｍｊ！に溶かした水？８液を加えて、更に撹拌
した。
１６００ｍｊ！に溶かした水？８液を加えて、更に撹拌
した。
これを加熱し、温度約８０℃にて撹拌下５時間続いて温
度約１００ ’Ｃで１時間、加水分解反応を行い加水分
解反応生成物を得た。
度約１００ ’Ｃで１時間、加水分解反応を行い加水分
解反応生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、ｌ温度１５
０℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
０℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約７００℃にて１時間焼成して平均粒径０，
０１μｍの微粉末９１．８ｇを得た。
０１μｍの微粉末９１．８ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ａｌ原子比が１
００１０．１であった。
００１０．１であった。
分光透過率の測定結果を第１図に示す。
実施例２
工業用９７％硝酸アルミニウム９水塩４４゜７ｇ及び工
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをエタノール１２０
０ｍ１中に入れ、これを３０分間撹拌混合して溶解した
。
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをエタノール１２０
０ｍ１中に入れ、これを３０分間撹拌混合して溶解した
。
続いて９９％のへキサメチレンテトラミン２８３ｇを水
１６００ｍｉ！に溶かした水溶液を加えて、さらに撹拌
した。
１６００ｍｉ！に溶かした水溶液を加えて、さらに撹拌
した。
これを加熱し、温度約８０℃にて撹拌下５時間、続いて
温度約１００℃で１時間加水分解を行い加水分解生成物
を得た。
温度約１００℃で１時間加水分解を行い加水分解生成物
を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｆｆ１で洗浄し、°温度１
５０℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
５０℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約７００℃にて１時間焼成した。
平均粒径約０．０１μｍの微粉末９７．１ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ａｌ原子比は１
００／ｌ Ｏであった。
００／ｌ Ｏであった。
生成粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−Ａｌ＜結合（特性吸収６５０Ｃｍ−１）が認められた
。
−Ａｌ＜結合（特性吸収６５０Ｃｍ−１）が認められた
。
上記フィルムについて、分光透過率を測定した結果を第
１図に示す。
１図に示す。
実施例３
９７％硝酸アルミニウム９水塩１９３ｇ及び９９％硝酸
亜鉛２水塩２２２ｇを、１ｓｏ−プロパツール１２００
ｍ１に入れ、これを３０分間撹拌混合し、９９％へキサ
メチレンテトラミン３６７ｇと水１６００ｍｊ！水溶液
を添加して撹拌し、これを温度約８０℃にて５時間、続
いて温度約１００℃で１時間加水分解反応を行い、加水
分解生成物を得た。
亜鉛２水塩２２２ｇを、１ｓｏ−プロパツール１２００
ｍ１に入れ、これを３０分間撹拌混合し、９９％へキサ
メチレンテトラミン３６７ｇと水１６００ｍｊ！水溶液
を添加して撹拌し、これを温度約８０℃にて５時間、続
いて温度約１００℃で１時間加水分解反応を行い、加水
分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約７００℃、１時間焼成して約１μｍより大
なる粒子を全く含まない、平均粒径約０．０５μｍの微
粉末１０３ｇを得た。
なる粒子を全く含まない、平均粒径約０．０５μｍの微
粉末１０３ｇを得た。
この粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ａ＋原子比がｌ Ｏ
Ｏ１５０であった。
Ｏ１５０であった。
生成粉末の結合状態を測定したところ−Ｚｎ−０−Ａ＋
＜結合（特性吸収６５０ ｃｍ−’）を確認した。
＜結合（特性吸収６５０ ｃｍ−’）を確認した。
分光透過率を測定した結果を第１図に示す。
実施例４
四塩化チタン２．１９ｇ及び９５％硝酸亜鉛６水塩３６
２ｇをｎ−プロパツール１２００ｍ１に加え、これを３
０分間撹拌混合して溶解した。
２ｇをｎ−プロパツール１２００ｍ１に加え、これを３
０分間撹拌混合して溶解した。
次に工業用尿素２５０ｇと水１６００ｍｆとの水溶液を
添加して混合した。
添加して混合した。
これを温度約９０℃にて４時間、続いて温度約１００°
Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得た
。
Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得た
。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して、約１μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微
粉末９２．７ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微
粉末９２．７ｇを得た。
この粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｔ ｉ原子比
が１００／１であった。
が１００／１であった。
分光透過率の測定結果を第１図に示す。
実施例５
四塩化チタン２１．９及び９５％硝酸亜鉛６水塩３６２
ｇをｎ−プロパツール１２００ｍｆに加え、これを３０
分間撹拌混合して溶解した。
ｇをｎ−プロパツール１２００ｍｆに加え、これを３０
分間撹拌混合して溶解した。
次に尿素２５０ｇを水１６００ｍｌに溶した水溶液を添
加して、混合した。
加して、混合した。
これを温度約９０℃で撹拌下４時間、続いて温度約１０
０℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
０℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
これを′濾過１水１０００ｍｆで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０°Ｃ，１時間焼成して、約１μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．２μｍの微
粉末１０１ｇを得た。
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．２μｍの微
粉末１０１ｇを得た。
この粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ｔ ｉ原子
比が１００／１０であった。
比が１００／１０であった。
この粉末の原子結合状態は、−Ｚｎ−０−Ｔｉ（−（特
性吸収７４０ｃｍ−）であることを確認した。
性吸収７４０ｃｍ−）であることを確認した。
分光透過率を測定した結果を第１図に示す。
実施例６
日本曹達製チタンイソプロポキシド３２．９ｇ、９５％
硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをｎ−プロパツール１２００ｍ
ｎに熔解し、これを３０分間攪拌混合して溶解した。
硝酸亜鉛６水塩３６２ｇをｎ−プロパツール１２００ｍ
ｎに熔解し、これを３０分間攪拌混合して溶解した。
これに尿素２７８ｇを水１６００ｍ１に溶解した水溶液
を添加して混合した。
を添加して混合した。
これを温度約９０℃で撹拌下５時間加水分解を行い、加
水分解生成物を得た。
水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｌで洗浄し、温度１５０℃
乾燥後、振動ミルで粉砕した。
乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して約０．５μｍよ
り大なる粒子を全く含まない、平均粒径約０．１μｍの
微粉末１０１ｇを得た。
り大なる粒子を全く含まない、平均粒径約０．１μｍの
微粉末１０１ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｔｉ原子
比が１００／Ｉ Ｏであった。
比が１００／Ｉ Ｏであった。
この粉末の原子結合状態は、−Ｚｎ−０−Ｔ１そである
ことを確認した。
ことを確認した。
分光透過率を測定した結果を第１図に示す。
実施例７
日本曹達製チタンイソプロポキシド６５．８＆、９５９
Ａ硝酸亜鉛６水塩３６２ｇと１ｓｏ−プロパツール１２
００ｍｌに溶解し、これを３０分間撹拌混合して溶解し
た。
Ａ硝酸亜鉛６水塩３６２ｇと１ｓｏ−プロパツール１２
００ｍｌに溶解し、これを３０分間撹拌混合して溶解し
た。
これに工業用尿素２７８ｇと水１６００ｍｊ！との水溶
液を添加して混合した。
液を添加して混合した。
これを温度約８０℃で撹拌下５時間、続いて温度約１０
０℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
０℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
これを濾過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃乾燥後、振動ミルで粉砕した。
℃乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して約０．５μｍよ
り大なる粒子を全く含まない、平均粒径０．１μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
り大なる粒子を全く含まない、平均粒径０．１μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｔ ｉ原
子比が１００／２０であった。
子比が１００／２０であった。
この粉末の原子結合状態は、−Ｚｎ−０−Ｔｉく結合（
特性吸収７４０ ｃ ｍ−’）であることを確認した。
特性吸収７４０ ｃ ｍ−’）であることを確認した。
分光ｉ３過率を測定した結果を第１図に示す。
実施例８
工業用９９％硝酸第２鉄９水塩０．０５２ｇ及び工業用
９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルプロパツール
１２００ｍｊ！に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工
業用尿素２６２ｇと水１６００ｍ１との水溶液を添加し
て撹拌し、これを温度約９０℃にて４時間、続いて温度
約１００℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成
物を得た。
９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルプロパツール
１２００ｍｊ！に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工
業用尿素２６２ｇと水１６００ｍ１との水溶液を添加し
て撹拌し、これを温度約９０℃にて４時間、続いて温度
約１００℃で１時間加水分解反応を行い、加水分解生成
物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｆｆで洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度６００℃、１時間焼成して約１μｍより大な
る粒子を全く含まない平均粒径約０．０６μｍの微粉末
９７．４ｇを得た。
る粒子を全く含まない平均粒径約０．０６μｍの微粉末
９７．４ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｆ ｅ原
子比が１００１０．０１であった。
子比が１００１０．０１であった。
分光透過率の測定結果を第１図に示す。
実施例９
実施例８において、原料鉄塩量を５１ｇに、尿素量を３
０２ｇに代えた他は同一処理することで、約１μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
０２ｇに代えた他は同一処理することで、約１μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｆ ｅ原
子比が１００／ｌ Ｏであった。
子比が１００／ｌ Ｏであった。
生成粉末の結合状態を測定したところ−Ｚｎ−Ｏ−Ｆｅ
＜結合（特性吸収５３０ ｃｍ−’）を確認した。
＜結合（特性吸収５３０ ｃｍ−’）を確認した。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１０
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇ及び硝酸第１セリ
ウム６水塩０．０２７ｇをイソブタノール１２００ｍｆ
に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工業用尿素２６２
ｇと水１６００ｍ１との水溶液を添加して撹拌し、これ
を温度約９０℃にて約４時間、続いて温度約１００℃で
１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得た。
ウム６水塩０．０２７ｇをイソブタノール１２００ｍｆ
に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工業用尿素２６２
ｇと水１６００ｍ１との水溶液を添加して撹拌し、これ
を温度約９０℃にて約４時間、続いて温度約１００℃で
１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍ／で洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度６００℃、１時間焼成して約１μｍより大な
る粒子を全く含まない平均粒径約０゜０１μｍの微粉末
９７．５ｇを得た。
る粒子を全く含まない平均粒径約０゜０１μｍの微粉末
９７．５ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｃｅ原子
比が１００１０．００５であった。
比が１００１０．００５であった。
分光通過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１）
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇ及び硝酸第１セリ
ウム６水塩０．０５５ｇをイソブタノール１２００ｍ１
に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工業用尿素２６２
ｇと水１６００ｍβとの水？８液を添加して撹拌し、こ
れを温度約９０℃にて約４時間、続いて温度約１００
’Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
ウム６水塩０．０５５ｇをイソブタノール１２００ｍ１
に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工業用尿素２６２
ｇと水１６００ｍβとの水？８液を添加して撹拌し、こ
れを温度約９０℃にて約４時間、続いて温度約１００
’Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
これを′ｆｉｆｆ、、、水１０００ｍＩＴ：？’！ｃ浄
Ｌ、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミル
で粉砕した。
Ｌ、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミル
で粉砕した。
次いで温度６００℃、１時間焼成して約１μｍより大な
る粒子を全く含まない平均粒径約０゜０１μｍの微粉末
９７．５ｇを得た。
る粒子を全く含まない平均粒径約０゜０１μｍの微粉末
９７．５ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ ｃ６原子
比が１００１０．０１であった。
比が１００１０．０１であった。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１２
実施例１）において、原料亜鉛塩量を７２゜１ｇに原料
セリウム塩量を２００ｇに代えた他は同一処理すること
で、約１μｍより大なる粒子を全く含まない平均粒径内
０．０３μｍの微粉末９７．１ｇを得た。
セリウム塩量を２００ｇに代えた他は同一処理すること
で、約１μｍより大なる粒子を全く含まない平均粒径内
０．０３μｍの微粉末９７．１ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｃｅ原子
比が１００／２００であった。
比が１００／２００であった。
生成粉末の結合状態を測定したところ−Ｚｎ−０−Ｃｅ
そ結合（特性吸収４１０ ａｍ−’）を確認した。
そ結合（特性吸収４１０ ａｍ−’）を確認した。
分光通過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１３
工業用９５％硝酸第２クロム９水塩０．２６４ｇ及び工
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルブタノー
ル１２００ｍ１に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工
業用９９％へキサメチレンテトラミン２６６ｇと水１６
００ｍ１との水溶液を添加して撹拌し、これを温度約９
０℃にて５時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を
得た。
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルブタノー
ル１２００ｍ１に入れ、これを３０分間撹拌混合し、工
業用９９％へキサメチレンテトラミン２６６ｇと水１６
００ｍ１との水溶液を添加して撹拌し、これを温度約９
０℃にて５時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を
得た。
これをデ過し、水１０００ｍ＋２で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度６００℃、１時間焼成して杓０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの微
粉末９７．６ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの微
粉末９７．６ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｃｒ原子
比が１００１０．０５であった。
比が１００１０．０５であった。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１４
工業用９５％硝酸第２クロム９水塩０．５２７ｇ及び工
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルブタノー
ル１２００ｍ＋＋に入れ、これを３０分間撹拌混合し、
工業用９９％へキサメチレンテトラミン２６６ｇと水１
６００ｍｊ！との水溶液を添加して攪拌し、これを温度
約９０℃にて５時間加水分解反応を行い、加水分解生成
物を得た。
業用９５％硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをノルマルブタノー
ル１２００ｍ＋＋に入れ、これを３０分間撹拌混合し、
工業用９９％へキサメチレンテトラミン２６６ｇと水１
６００ｍｊ！との水溶液を添加して攪拌し、これを温度
約９０℃にて５時間加水分解反応を行い、加水分解生成
物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度６００℃、１時間焼成して約０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの微
粉末９７．６ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの微
粉末９７．６ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ｃｒ原子比が１
００１０．１であった。
００１０．１であった。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１５
実施例１４において、原料亜鉛塩量を３１３ｇに原料ク
ロム塩量を２１）ｇに、ヘキサメチレンテトラミン量を
３７２ｇに代えた他は同一処理することで、約１μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０４μｍの
微粉末１２６ｇを得た。
ロム塩量を２１）ｇに、ヘキサメチレンテトラミン量を
３７２ｇに代えた他は同一処理することで、約１μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０４μｍの
微粉末１２６ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｃｒ原子
比が１００１５０であった。
比が１００１５０であった。
生成粉末の結合状態を測定したところ−Ｚｎ−〇−Ｃｒ
く結合（特性吸収６１０ ｃｍ−’）を確認した。
く結合（特性吸収６１０ ｃｍ−’）を確認した。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例１６
オキシ塩化ジルコニウム８水塩０．２０１ｇ及び工業用
９５９Ａ硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをエタノール５００ｍ
ｊ！に入れ、これを３０分間攪拌混合し、工業用尿素２
２５ｇと水２３００ｍｅとの水７８液を添加して撹拌し
、これを温度約８０℃にて５時間、続いて温度約【００
°Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
９５９Ａ硝酸亜鉛６水塩３９２ｇをエタノール５００ｍ
ｊ！に入れ、これを３０分間攪拌混合し、工業用尿素２
２５ｇと水２３００ｍｅとの水７８液を添加して撹拌し
、これを温度約８０℃にて５時間、続いて温度約【００
°Ｃで１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度６５０℃、１時間焼成して約０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０，０１μｍの微
粉末９８１ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０，０１μｍの微
粉末９８１ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｚ ｒ原
子比が１００１０．０５であった。
子比が１００１０．０５であった。
分光透過率の測定結果を第３図に示す。
実施例１７
実施例１６において、原料ジルコニウム塩量を４．０３
ｇに、加水分解沈澱剤として尿素をヘキサメチレンテト
ラミン３１０ｇに代えて使用する他は同一処理すること
により約０．５μｍより大なる粒子を全く含まない平均
粒径約０．０１μｍの微粉末１０１ｇを得た。この製品
粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ｚ ｒ原子比が
１００／１であった。
ｇに、加水分解沈澱剤として尿素をヘキサメチレンテト
ラミン３１０ｇに代えて使用する他は同一処理すること
により約０．５μｍより大なる粒子を全く含まない平均
粒径約０．０１μｍの微粉末１０１ｇを得た。この製品
粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ｚ ｒ原子比が
１００／１であった。
分光透過率の測定結果を第 図に示す。
実施例１８
実施例１６において、原料亜鉛塩量を３１３ｇに、原料
ジルコニウム塩量を１２９ｇに、尿素量を２７０ｇに代
えた他は同一処理することで、約０．５μｍより大なる
粒子を全く含まない平均粒径約０．０２μｍの微粉末１
２７ｇを得た。
ジルコニウム塩量を１２９ｇに、尿素量を２７０ｇに代
えた他は同一処理することで、約０．５μｍより大なる
粒子を全く含まない平均粒径約０．０２μｍの微粉末１
２７ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ｚ「原子比が１
００／４０であった。
００／４０であった。
生成粉末の結合状態を測定してところ−Ｚｎ−０−Ｚｒ
４結合（特性吸収６４０ ｃ ｍ−’）を確認した。
４結合（特性吸収６４０ ｃ ｍ−’）を確認した。
分光透過率の測定結果を第３図に示す。
実施例１９
四基チタン１８．７ｇを９７％硝酸アルミニウム９水塩
１５２ｇ及び９５％硝酸亜鉛６水塩３０８ｇをエチレン
グリコール２００ｍｊ！に溶解した。
１５２ｇ及び９５％硝酸亜鉛６水塩３０８ｇをエチレン
グリコール２００ｍｊ！に溶解した。
これに尿素３１９ｇを水２６００ｍｊ！に溶解した水溶
液を添加し、混合した。
液を添加し、混合した。
これを温度約１００℃にて、攪拌下３時間加水分解を行
い、加水分解生成物を得た。
い、加水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ＋で洗浄、温度１５０℃
で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、振動ミルで粉砕した。
次いで温度８５０℃、１時間焼成して約１μｍより大な
る粒子を全く含まない、平均粒径約０．２μｍの微粉末
１０８ｇを得た。
る粒子を全く含まない、平均粒径約０．２μｍの微粉末
１０８ｇを得た。
この粉末の組成は、分析の結果Ｚ ｎ ／ Ａ １ ／
Ｔｉ原子比が１００／４０／ｌ Ｏであった。
Ｔｉ原子比が１００／４０／ｌ Ｏであった。
この粉末の原子結合状態を測定したところ）Ｔｉ −０
−Ｚｎ−０−Ａ１＜結合（特性吸収６５０ ｃ ｍ−’
、７４０ ｃ ｍ−’）を確認した。
−Ｚｎ−０−Ａ１＜結合（特性吸収６５０ ｃ ｍ−’
、７４０ ｃ ｍ−’）を確認した。
分光透過率を測定した結果を第３図に示す。
実施例２０
工業用四塩化チタン２１．９ｇ、硫酸第１セリウム８水
塩２．０６ｇ及び工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ
をジエチレングリコール１２００ｍＩｌに入れ３０分間
撹拌混合した。
塩２．０６ｇ及び工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ
をジエチレングリコール１２００ｍＩｌに入れ３０分間
撹拌混合した。
次に工業用尿素２５２ｇと水１６００ｍｊ！との水溶液
を添加して混合した。
を添加して混合した。
これを撹拌下に温度約１００℃、３時間加水分解反応を
行い、加水分解生成物を得た。
行い、加水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０１００Ｏで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して約０．５μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０２μｍの
微粉末１０４ｇを得た。
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０２μｍの
微粉末１０４ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ｃｅ／
Ｔ ｉ原子比が１００１０．５／１０であった。
Ｔ ｉ原子比が１００１０．５／１０であった。
この粉末の原子結合状態は−Ｚｎ−０−Ｔｉ（−結合（
特性吸収６００ｃｍ６’、７４０ ｃ ｍ−’）である
ことを認めた。
特性吸収６００ｃｍ６’、７４０ ｃ ｍ−’）である
ことを認めた。
分光透過率の測定結果を第１図に示す。
実施例２１
工業用９７％硝酸アルミニウム９水塩４４゜７ｇ、工業
用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ及び硝酸第２鉄９水塩
４．７２ｇをエタノール１２００−に入れ、これを３０
分間攪拌混合して溶解した。続いて工業用９９％へキサ
メチレンテトラミン２８６ｇを水１６０（ｌｄに？容か
した水溶液を加えて、更に攪拌した。
用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ及び硝酸第２鉄９水塩
４．７２ｇをエタノール１２００−に入れ、これを３０
分間攪拌混合して溶解した。続いて工業用９９％へキサ
メチレンテトラミン２８６ｇを水１６０（ｌｄに？容か
した水溶液を加えて、更に攪拌した。
これを撹拌下に加熱し、温度約８０℃にて５時間、続い
て温度約ｌＯＯ℃で１時間加水分解反応を行い、加水分
解生成物を得た。これを濾過し、水１０００−で洗浄し
、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで
粉砕した。
て温度約ｌＯＯ℃で１時間加水分解反応を行い、加水分
解生成物を得た。これを濾過し、水１０００−で洗浄し
、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで
粉砕した。
次いで温度約７００℃１時間後、焼成して、約１μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの
肌ざわりの良好な微粉末である淡黄色の製品９８．５ｇ
を得た。
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０１μｍの
肌ざわりの良好な微粉末である淡黄色の製品９８．５ｇ
を得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ａｆｆ／Ｆｅ原
子比が１００／ｌ Ｏ／１であった。
子比が１００／ｌ Ｏ／１であった。
生成粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−ｏ
−Ａｆ＜結合（特性吸収６５０ ｃ ｍ−’）が認めら
れた。
−Ａｆ＜結合（特性吸収６５０ ｃ ｍ−’）が認めら
れた。
分光透過率の測定結果を第３図に示す。
実施例２２
工業用９７％硝酸アルミニウム９水塩４４゜７ｇ、工業
用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ及び硝酸第１セリウム
６水塩５．０２ｇをエチレングリコール１２００−に入
れ、３０分間攪拌ｌ昆合した。
用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ及び硝酸第１セリウム
６水塩５．０２ｇをエチレングリコール１２００−に入
れ、３０分間攪拌ｌ昆合した。
次いで、工業用９９％へキサメチレンテトラミン２８６
ｇと水１６００−との水溶液を天下混合した。
ｇと水１６００−との水溶液を天下混合した。
これを撹拌下に、温度約１００℃、３時間加水分解反応
を行い加水分解生成物を得た。これを濾過し、水１００
０−で洗浄し、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及
び振動ミルで粉砕した。
を行い加水分解生成物を得た。これを濾過し、水１００
０−で洗浄し、温度１５０℃で乾燥後、ハンマーミル及
び振動ミルで粉砕した。
次いで、温度約７００℃、１時間焼成して約０．５μｍ
より大なる粒子を全く含まない平均粒径０．０２μｍの
微粉末９８．７ｇを得た。
より大なる粒子を全く含まない平均粒径０．０２μｍの
微粉末９８．７ｇを得た。
生成粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−Ａｌ＜結合（特性吸収６５０ ｃｍ−’）が認められ
た。
−Ａｌ＜結合（特性吸収６５０ ｃｍ−’）が認められ
た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ａ １／
Ｃｅ原子比が１００／１０／ｌであった。
Ｃｅ原子比が１００／１０／ｌであった。
分光透過率の測定結果を第３図に示す。
実施例２３
工業用四塩化チタン２１．９ｇ、工業用９９％硝酸第２
鉄９水塩４．７２ｇ及び工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３
６２ｇを、ノルマルプロパツール１２００ｍに入れ、こ
れを３０分間撹拌混合した。
鉄９水塩４．７２ｇ及び工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３
６２ｇを、ノルマルプロパツール１２００ｍに入れ、こ
れを３０分間撹拌混合した。
次に工業用尿素２５３ｇと水１６００ｍとの水溶液を添
加混合した。
加混合した。
これを攪拌下、温度約９０℃５時間加水分解反応を行い
、加水分解生成物を得た。これを濾過し、水１０００−
で洗浄し、温度１５０℃乾燥後、ハンマーミル及び、振
動ミルで粉砕した。
、加水分解生成物を得た。これを濾過し、水１０００−
で洗浄し、温度１５０℃乾燥後、ハンマーミル及び、振
動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃１時間焼成して約０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０３ｐｍの微
粉末１０４ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０３ｐｍの微
粉末１０４ｇを得た。
この粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ｆ ｅ ／
Ｔ１原子比が１００／１／１０であった。
Ｔ１原子比が１００／１／１０であった。
この粉末の原子結合状態は−Ｚｎ−〇−Ｔｉそ結合（特
性吸収６００ｃｍ−’、７４０ ｃ ｍ−’）であるこ
とを認めた。
性吸収６００ｃｍ−’、７４０ ｃ ｍ−’）であるこ
とを認めた。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例２４
工業用９９％酢酸亜鉛２水塩２７７ｇ、工業用９７％硝
酸アルミニウム９水塩４Ｂ、３ｇ工業用９９％硝酸第２
鉄９水塩５．１ｇ及び硫酸第１セリウム８水塩２．２４
ｇをエタノール３００ｍｌに入れ、３０分間攪拌混合し
た。
酸アルミニウム９水塩４Ｂ、３ｇ工業用９９％硝酸第２
鉄９水塩５．１ｇ及び硫酸第１セリウム８水塩２．２４
ｇをエタノール３００ｍｌに入れ、３０分間攪拌混合し
た。
次に工業用尿素２６４ｇと水２５００ｍｊ＋との水溶液
を添加してｔ１合した。
を添加してｔ１合した。
これを撹拌下に温度約８０℃、５時間続いて温度約１０
０℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
０℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物を得
た。
これをデ過し、水１０００ｍｊ！で洗浄し、温度１５０
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
℃で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度７５０℃、１時間焼成して約０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０２０１μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０２０１μｍの微
粉末１）０ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚｎ／Ａｚ／ Ｆ ｅ
／ Ｃｅ原子比が１００／１０／１）０゜５であった
。
／ Ｃｅ原子比が１００／１０／１）０゜５であった
。
この粉末の原子結合状態は−Ｚｎ−０−Ａｌｌ＜結合（
特性吸収６５０Ｃｍ−’）であることを認めた。
特性吸収６５０Ｃｍ−’）であることを認めた。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例２５
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３０８ ｇ’−工業用９７
％硝酸アルミニウム９水塩１５２ｇ、工業用９９％硝酸
第２鉄９水塩２．０１ｇ及び工業用四塩化チタン１８．
７ｇをプロピレングリコール４００ｍｊ！に入れ、３０
分間攪拌混合した。
％硝酸アルミニウム９水塩１５２ｇ、工業用９９％硝酸
第２鉄９水塩２．０１ｇ及び工業用四塩化チタン１８．
７ｇをプロピレングリコール４００ｍｊ！に入れ、３０
分間攪拌混合した。
次に工業用尿素３２０ｇと水１６００ｍｆとの水？８液
を添加して混合した。
を添加して混合した。
これを攪拌下に、温度約ｌＯＯ°Ｃ１３時間加水分解反
応を行い、加水分解生成物を得た。
応を行い、加水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｌで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して約１μｍより大
なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０４μｍの微粉
末１０８ ｇを得た。
なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０４μｍの微粉
末１０８ ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ａ Ｒ／
Ｆ ｅ ／ Ｔ ｉ原子比が１００／４０１０．５／
１０であった。
Ｆ ｅ ／ Ｔ ｉ原子比が１００／４０１０．５／
１０であった。
この粉末の原子結合状態は−）Ｔｉ −０−Ｚｎ−Ｏ−
Ａｌ＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ−
’）であることを認めた。
Ａｌ＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ−
’）であることを認めた。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例２６
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３０８ｇ、工業用９７％硝
酸アルミニウム９水塩ｔ５２ｇ、ＩＸ？酸第１セリウム
８水塩２．２４ｇ及び工業用四塩化チタン１８．７ｇを
イソプロパツール１２Ｑ Ｑｍｆｆｉに入れ、３０分間
攪拌混合した。
酸アルミニウム９水塩ｔ５２ｇ、ＩＸ？酸第１セリウム
８水塩２．２４ｇ及び工業用四塩化チタン１８．７ｇを
イソプロパツール１２Ｑ Ｑｍｆｆｉに入れ、３０分間
攪拌混合した。
次に工業用尿素３２０ｇと水１６００ｍｊ！との水溶液
を添加して混合した。
を添加して混合した。
これを攪拌下に、温度約８０℃、４時間、続いて温度約
１００℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物
を得た。
１００℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物
を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｌで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度約８５０℃、１時間焼成して約０．５μｍよ
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０５μｍの
微粉末１０９ｇを得た。
り大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０５μｍの
微粉末１０９ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ａ １／
Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比がｔｏｏ／４０１０．５／１
０であった。
Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比がｔｏｏ／４０１０．５／１
０であった。
この粉末の原子結合状態は−＞Ｔｉ −０−Ｚｎ−ｏ−
Ａｅ＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ６
’）であることを認めた。
Ａｅ＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ６
’）であることを認めた。
分光透過率の測定結果を第２図に示す。
実施例２７
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３６２ｇ、工業用９９％硝
酸第２鉄９水塩４．７２ｇ、硫酸第１セリウム日水塩２
．２４ｇ及び日本曹達製チタンイソプロポキシド３’２
．９ｇをイソプロパツール１２００ｍｌに入れ、３０分
間攪拌混合した。
酸第２鉄９水塩４．７２ｇ、硫酸第１セリウム日水塩２
．２４ｇ及び日本曹達製チタンイソプロポキシド３’２
．９ｇをイソプロパツール１２００ｍｌに入れ、３０分
間攪拌混合した。
次に工業用尿素２５５ｇと水１６００ｍｊ！との水溶液
を添加して混合した。
を添加して混合した。
これを攪拌下に、温度約８０℃、４時間、続いて温度約
１００℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物
を得た。
１００℃、１時間加水分解反応を行い、加水分解生成物
を得た。
これをデ過し、水１０００ｍｆで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度８５０℃、１時間焼成して約０゜５μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０３μｍの微
粉末１０５ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０３μｍの微
粉末１０５ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ｆｅ
／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比が１００／１）０．５／１
０であった。
／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比が１００／１）０．５／１
０であった。
この粉末の原子結合状態は−Ｚｎ−〇−Ｔｉく結合（特
性吸収６００ｃｍ”、７４ Ｑ ｃｍ−’）であること
を認めた。
性吸収６００ｃｍ”、７４ Ｑ ｃｍ−’）であること
を認めた。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例２８
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩３０８ｇ、工業用９７％硝
酸アルミニウム９水塩１５２ｇ、工業用９９％硝酸第２
鉄９水塩２．０１ｇ、硝酸第１セリウ６水塩２．１４ｇ
及び工業用四塩化チタン１８．７ｇをグリセリン４００
ｍｌに入れ、３０分間攪拌混合した。
酸アルミニウム９水塩１５２ｇ、工業用９９％硝酸第２
鉄９水塩２．０１ｇ、硝酸第１セリウ６水塩２．１４ｇ
及び工業用四塩化チタン１８．７ｇをグリセリン４００
ｍｌに入れ、３０分間攪拌混合した。
次に工業用尿素３２２ｇと水１６００ｍｆｆ１との水溶
液を添加して混合した。
液を添加して混合した。
これを撹拌下に、温度約１００℃、３時間加水分解反応
を行い、加水分解生成物を得た。
を行い、加水分解生成物を得た。
これをデ過し、水１０００ｍＪで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次い、で温度約８５０℃、１時間焼成して約１μｍより
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０５μｍの微
粉末１０９ｇを得た。
大なる粒子を全く含まない平均粒径約０．０５μｍの微
粉末１０９ｇを得た。
この製品粉末の組成は分析の結果Ｚ ｎ ／ Ａ １Ｆ
ｅ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｊ原子比が１００／４０１０
゜５１０．５／１０であった。
ｅ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｊ原子比が１００／４０１０
゜５１０．５／１０であった。
この粉末の原子結合状態は）Ｔｉ −０−Ｚｎ−Ｏ−Ａ
１＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ−’
）であることを認めた。
１＜結合（特性吸収６５０ｃｍ−’、７４０ Ｃｍ−’
）であることを認めた。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例２９
工業用９５％硝酸亜鉛６水塩６２．６ｇ、工業用９７％
硝酸アルミニウム１８水塩３４，４ｇ１工業用９９％硝
酸第２鉄９水塩８．１５ｇ、工業用９５％硝酸第２クロ
ム９水塩２５．３ｇ、硫酸第１セリウム日水塩１４３ｇ
及び工業用硫酸チタニル６．４ｇを水５００ｍｊ！に入
れ３０分間攪拌混合した。
硝酸アルミニウム１８水塩３４，４ｇ１工業用９９％硝
酸第２鉄９水塩８．１５ｇ、工業用９５％硝酸第２クロ
ム９水塩２５．３ｇ、硫酸第１セリウム日水塩１４３ｇ
及び工業用硫酸チタニル６．４ｇを水５００ｍｊ！に入
れ３０分間攪拌混合した。
次いでエタノール１２００ｍ１並びに工業用尿素２８０
ｇと水１）００ｍｊ！との水溶液を添加混合した。
ｇと水１）００ｍｊ！との水溶液を添加混合した。
これを攪拌下に、温度約８０℃、５時間次いで温度約１
００℃、１時間加水分解反応を行い加水分解生成物を得
た。
００℃、１時間加水分解反応を行い加水分解生成物を得
た。
これをデ過し、水１０００ｍｆで洗浄し、温度１５０℃
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
で乾燥後、ハンマーミル及び振動ミルで粉砕した。
次いで温度８５０℃、１時間焼成して約１μｍより大な
る粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微粉末
１０１ｇを得た。
る粒子を全く含まない平均粒径約０．０８μｍの微粉末
１０１ｇを得た。
生成粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−ＡＩ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜結合、 Ｚｎ−０−
Ｃｒ＜結合、−Ｚｎ−○−Ｃｅそ結合及び−Ｚｎ−○−
Ｔｉ（−結合を確認した。
−ＡＩ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜結合、 Ｚｎ−０−
Ｃｒ＜結合、−Ｚｎ−○−Ｃｅそ結合及び−Ｚｎ−○−
Ｔｉ（−結合を確認した。
この製品粉末の組成は分析の結果、Ｚ ｎ ／ Ａ１
／ Ｆ ｅ ／ Ｃｒ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比が
１００１５０／１０／３０／２００／２０であった。
／ Ｆ ｅ ／ Ｃｒ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ原子比が
１００１５０／１０／３０／２００／２０であった。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
実施例３０
実施例２９における各原料塩とオキシ塩化ジルコニウム
８水塩３２．２ｇを水５００ｍ１に入れ３０分間撹拌混
合した。
８水塩３２．２ｇを水５００ｍ１に入れ３０分間撹拌混
合した。
次いでエタノール１２００ｍｊ！並びに工業用尿素３１
０ｇと水１）００ｍｌとの水溶液を添加混合した。
０ｇと水１）００ｍｌとの水溶液を添加混合した。
以下、実施例２９と同様に、反応、デ過、洗浄、乾燥、
粉砕、焼成して約０．５μｍより大なる粒子を全く含ま
ない平均粒径０．０１μｍの微粉末１）１ｇを得た。
粉砕、焼成して約０．５μｍより大なる粒子を全く含ま
ない平均粒径０．０１μｍの微粉末１）１ｇを得た。
生成粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−ＡＩ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜結合、−Ｚｎ−０−
Ｃｒ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｃｅ（結合、−Ｚｎ−０−Ｔ
ｉ（−結合及び−Ｚｎ−０−Ｚｒ（−結合を確認した。
−ＡＩ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｆｅ＜結合、−Ｚｎ−０−
Ｃｒ＜結合、−Ｚｎ−０−Ｃｅ（結合、−Ｚｎ−０−Ｔ
ｉ（−結合及び−Ｚｎ−０−Ｚｒ（−結合を確認した。
この製品粉末の組成は分析の結果、Ｚｎ／ＡＩ ／ Ｆ
ｅ ／ Ｃｒ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ ／ Ｚ ｒ原
子比が１であった。
ｅ ／ Ｃｒ ／ Ｃｅ ／ Ｔ ｉ ／ Ｚ ｒ原
子比が１であった。
分光透過率の測定結果を第４図に示す。
比較例１
和光純薬工業製工業用酸化アルミニウム粉末２３．９ｇ
及び山田薬品製工業用酸化亜鉛７６．１ｇをボールミル
で６時間粉砕混合した後、温度約７００℃で１時間焼成
した。
及び山田薬品製工業用酸化亜鉛７６．１ｇをボールミル
で６時間粉砕混合した後、温度約７００℃で１時間焼成
した。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ａ １原子比は１００１５
０で平均粒径は約０．２μｍであった。
０で平均粒径は約０．２μｍであった。
この粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−ｏ
−Ａ１＜結合は認められず、単なる酸化亜鉛と酸化アル
ミニウムの混合粉末であることが確認された。
−Ａ１＜結合は認められず、単なる酸化亜鉛と酸化アル
ミニウムの混合粉末であることが確認された。
分光透過率を測定した結果を第５図に示す。
比較例２
和光純薬工業製工業用酸化チタン粉末９．２４ｇ及び山
田薬品製工業用酸化亜鉛粉末９４゜１ｇをボールミルで
６時間粉砕混合した後、温度約８５０℃１時間焼成した
。
田薬品製工業用酸化亜鉛粉末９４゜１ｇをボールミルで
６時間粉砕混合した後、温度約８５０℃１時間焼成した
。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ｔ ｉ原子比は１００／１
０で、平均粒径は約０．２μｍであった。
０で、平均粒径は約０．２μｍであった。
この粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−〇
−Ｔ ｉ ４結合は認められず、単なる酸化亜鉛と酸化
チタンの混合粉末であることが確認された。
−Ｔ ｉ ４結合は認められず、単なる酸化亜鉛と酸化
チタンの混合粉末であることが確認された。
分光ｉ３過率を測定した結果を第５図に示す。
比較例３
和光純薬工業製工業用酸化チタン粉末９．２４ｇ及び同
酸化アルミニウム粉末２３．６及び山田薬品製工業用酸
化亜鉛粉末９４．１ｇをボールミルで６時間粉砕混合し
た後、温度約８５０℃、１時間焼成した。
酸化アルミニウム粉末２３．６及び山田薬品製工業用酸
化亜鉛粉末９４．１ｇをボールミルで６時間粉砕混合し
た後、温度約８５０℃、１時間焼成した。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ａβ／Ｔｉ原子比は１００
／４０／１０で、平均粒径は約０．２ｐｍ以下であった
。
／４０／１０で、平均粒径は約０．２ｐｍ以下であった
。
この粉末の原子結合状態を測定したところ、−）Ｔｉ
−０−Ｚｎ−０−Ａｊ！＜結合は認められず単なる酸化
亜鉛、酸化アルミニウム及び酸化チタンの混合粉末であ
ることが確認された。
−０−Ｚｎ−０−Ａｊ！＜結合は認められず単なる酸化
亜鉛、酸化アルミニウム及び酸化チタンの混合粉末であ
ることが確認された。
分光透過率を測定した結果を第５図に示す。
比較例４
日本べんから工業製酸化鉄粉末３２．９ｇ及び山田薬品
製工業用酸化亜鉛６７．１ｇをボールミルで６時間粉砕
混合した後、温度約６００℃、１時間焼成した。
製工業用酸化亜鉛６７．１ｇをボールミルで６時間粉砕
混合した後、温度約６００℃、１時間焼成した。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ｆ ｅ原子比は１００／５
０で平均粒径は約０．２μｍであった。
０で平均粒径は約０．２μｍであった。
この粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−Ｆｅ＜結合は認められず、酸化亜鉛と酸化鉄の単なる
混合粉末であることが確認された。
−Ｆｅ＜結合は認められず、酸化亜鉛と酸化鉄の単なる
混合粉末であることが確認された。
分光透過率の測定結果を第５図に示す。
比較例５
和光純薬製酸化セリウム０．０２２ｇ及び山田薬品製工
業用酸化亜鉛１０２ｇをボールミルで６時間粉砕混合し
た後、温度約６００℃、１時間焼成した。
業用酸化亜鉛１０２ｇをボールミルで６時間粉砕混合し
た後、温度約６００℃、１時間焼成した。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ｃｅ原子比は１００１０．
０１で平均粒径は約０．２μｍであった。
０１で平均粒径は約０．２μｍであった。
分光透過率の測定結果を第５図に示す。
比較例６
日本ぺんから工業製酸化鉄粉末１ｇ、和光純薬製酸化ア
ルミニウム６．３７ｇ及び山田薬品製工業用酸化亜鉛粉
末１０２ｇをボールミルで６時間粉砕混合した後、温度
約６００℃、１時間焼成した。
ルミニウム６．３７ｇ及び山田薬品製工業用酸化亜鉛粉
末１０２ｇをボールミルで６時間粉砕混合した後、温度
約６００℃、１時間焼成した。
得られた粉末のＺ ｎ ／ Ａ！／ Ｆ ｅ原子比はＩ
Ｑ Ｏ／ｌ Ｇ／ｌで、平均粒径は約０．２ｐｍであっ
た。
Ｑ Ｏ／ｌ Ｇ／ｌで、平均粒径は約０．２ｐｍであっ
た。
分光透過率の測定結果を第５図に示す。
比較例７，８，９，１０．１）．１２
比較例１〜６で使用された市ｐＦｉ酸化アルミニウム、
酸化亜鉛、同酸化チタン、日本べんがら工業製酸化鉄、
デグッサ製超微粒子酸化チタン及び酸化セリウムの各粉
末の分光透過率を測定した結果を第５図に示す。
酸化亜鉛、同酸化チタン、日本べんがら工業製酸化鉄、
デグッサ製超微粒子酸化チタン及び酸化セリウムの各粉
末の分光透過率を測定した結果を第５図に示す。
本比較例で使用した各酸化物の粒度を第１表に示す。
第１表
比較例１３
実施例１のエタノール１２００ｍ１に代えて、水１２０
０ｒｒ＋ｌを用いた以外は同様に加水分解を行い続いて
乾燥、焼成を行った。
０ｒｒ＋ｌを用いた以外は同様に加水分解を行い続いて
乾燥、焼成を行った。
その結果、平均粒径約１μｍの粉末９８．２ｇを得た。
この製品粉末の組成はＺ ｎ ／ Ａβ原子比が１００
／１０であった。
／１０であった。
この粉末の原子結合状態を測定したところ、−Ｚｎ−０
−ＡＪ＜結合（特性吸収６５０ Ｃｍ−１）が認められ
た。
−ＡＪ＜結合（特性吸収６５０ Ｃｍ−１）が認められ
た。
分光透過率を測定した結果を第５図に示す。
尚、得られた微粒子複合酸化物及び比較例で用、いた原
料酸化物粉末の触媒活性を調べた結果、デグフサ製超微
粒子酸化チタンのみが触媒活性が高く、フィルム化は困
難でたんざ（状になったが、他は特に触媒活性能は認め
られなかった。
料酸化物粉末の触媒活性を調べた結果、デグフサ製超微
粒子酸化チタンのみが触媒活性が高く、フィルム化は困
難でたんざ（状になったが、他は特に触媒活性能は認め
られなかった。
第１〜４図は、実施例１〜３０で得られた複合金属酸化
物粉末の紫外線〜可視光線域における分光透過率曲線図
であり、図中の数字は実施例番号に対応する。 第５図は、比較例１〜６で得られた金属酸化物粉末、比
較例１３で得られた複合金屈酸化物粉末及び比較例１〜
６で扱った原料金属酸化物粉末の紫外線−可視光線域に
おける分光透過率曲線図であり、図中の数字は比較例番
号に対応する。 第１図 波長（ｎｍ） 波長（ｎ ｍｌ 波長（ｎ ｍ）
物粉末の紫外線〜可視光線域における分光透過率曲線図
であり、図中の数字は実施例番号に対応する。 第５図は、比較例１〜６で得られた金属酸化物粉末、比
較例１３で得られた複合金屈酸化物粉末及び比較例１〜
６で扱った原料金属酸化物粉末の紫外線−可視光線域に
おける分光透過率曲線図であり、図中の数字は比較例番
号に対応する。 第１図 波長（ｎｍ） 波長（ｎ ｍｌ 波長（ｎ ｍ）
Claims (1)
- （１）平均粒子径が０．００１μｍ〜０．５μｍである
、アルミニウム、鉄、クロム、セリウム、ジルコニウム
、及びチタンから選ばれた１種以上の金属と亜鉛との複
合酸化物から成る紫外線遮蔽剤。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61-12866 | 1986-01-23 | ||
| JP1286686 | 1986-01-23 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62275182A true JPS62275182A (ja) | 1987-11-30 |
Family
ID=11817332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15000886A Pending JPS62275182A (ja) | 1986-01-23 | 1986-06-26 | 紫外線遮蔽剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62275182A (ja) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1986
- 1986-06-26 JP JP15000886A patent/JPS62275182A/ja active Pending
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