JPS6233020A - 容器の製造方法 - Google Patents
容器の製造方法Info
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- JPS6233020A JPS6233020A JP60172194A JP17219485A JPS6233020A JP S6233020 A JPS6233020 A JP S6233020A JP 60172194 A JP60172194 A JP 60172194A JP 17219485 A JP17219485 A JP 17219485A JP S6233020 A JPS6233020 A JP S6233020A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0006—Details, accessories not peculiar to any of the following furnaces
- C21D9/0025—Supports; Baskets; Containers; Covers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D51/00—Making hollow objects
- B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
- B21D51/24—Making hollow objects characterised by the use of the objects high-pressure containers, e.g. boilers, bottles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P9/00—Treating or finishing surfaces mechanically, with or without calibrating, primarily to resist wear or impact, e.g. smoothing or roughening turbine blades or bearings; Features of such surfaces not otherwise provided for, their treatment being unspecified
- B23P9/02—Treating or finishing by applying pressure, e.g. knurling
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
この発明は、半球形状、球形状あるいは胴長形状をなす
容器、特にチタン材などの成形の難しい材料を用いた容
器を製造するのに適用される容器の製造方法に関するも
のである。
容器、特にチタン材などの成形の難しい材料を用いた容
器を製造するのに適用される容器の製造方法に関するも
のである。
（従来の技術）
椀状（半球状）をなす容器を用いる製品とじては、半球
状をなす容器を二個各々の開口部で突き合わせて接合し
た球形状の圧力容器あるいはロケットモータチャンバや
、半球状をなす容器と円筒状をなす容器の一端とを各々
開口部で突き合わせて接合した胴長形状の圧力容器ある
いはロケットモータチャンバなどがある。
状をなす容器を二個各々の開口部で突き合わせて接合し
た球形状の圧力容器あるいはロケットモータチャンバや
、半球状をなす容器と円筒状をなす容器の一端とを各々
開口部で突き合わせて接合した胴長形状の圧力容器ある
いはロケットモータチャンバなどがある。
従来、この種の椀状（半球状）をなす容器であって、例
えばロケットモータチャンバを製造するに際しては、例
えば、第５図に示す工程を採用していた。
えばロケットモータチャンバを製造するに際しては、例
えば、第５図に示す工程を採用していた。
すなわち、熱間圧延された比較的厚肉の板状チタン素材
を用い、この板状素材（工程２０１）を円形にブランク
加工（工程２０２）したのち、熱間プレス加工によって
椀状成形体に成形（工程２０３）する０次いで、この椀
状成形体を部品の溶接に必要な箇所のみ旋削（工程２０
４）して部品を溶接したのち溶体化熱処理（工程２０５
）を行い、続いて時効処理（工程２０６）を行ったあと
所定の肉厚となるように内外面の旋削（工程２０７）を
行って半球状の容器を製作する。
を用い、この板状素材（工程２０１）を円形にブランク
加工（工程２０２）したのち、熱間プレス加工によって
椀状成形体に成形（工程２０３）する０次いで、この椀
状成形体を部品の溶接に必要な箇所のみ旋削（工程２０
４）して部品を溶接したのち溶体化熱処理（工程２０５
）を行い、続いて時効処理（工程２０６）を行ったあと
所定の肉厚となるように内外面の旋削（工程２０７）を
行って半球状の容器を製作する。
続いて、二個の半球状容器をそれらの開口部で対向して
突き合わせて溶接（工程２０８）を行い、その後Ｘ線検
査（工程２０２）で欠陥の有無を調べることによりロケ
ットモータチャンバを製造していた。
突き合わせて溶接（工程２０８）を行い、その後Ｘ線検
査（工程２０２）で欠陥の有無を調べることによりロケ
ットモータチャンバを製造していた。
そのほか、上記の椀状成形体を上述のような熱間プレス
加工により行わず、鍛造により行う場合もあった。
加工により行わず、鍛造により行う場合もあった。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような従来の容器の製造方法では、
材料がチタンなどの難成形材ではプレスの成形精度が良
くないため、製品肉厚に対してかなり肉厚のある板状素
材を用いざるを得ない、また、大気中で熱処理するため
表面が酸化し、この酸化層も見込んで肉厚を決める必要
がある。そして、椀状成形体に成形した後所定形状まで
成形体の内外面から旋削などにより削り落している。こ
のため、素材に対する加エエ散が著しく多いと共に材料
歩留りがかなり悪く、コスト高になるという問題点があ
った。
材料がチタンなどの難成形材ではプレスの成形精度が良
くないため、製品肉厚に対してかなり肉厚のある板状素
材を用いざるを得ない、また、大気中で熱処理するため
表面が酸化し、この酸化層も見込んで肉厚を決める必要
がある。そして、椀状成形体に成形した後所定形状まで
成形体の内外面から旋削などにより削り落している。こ
のため、素材に対する加エエ散が著しく多いと共に材料
歩留りがかなり悪く、コスト高になるという問題点があ
った。
この発明は、このような従来の問題点に着目してなされ
たもので、従来に比べてかなり薄い板状素材を使用して
精度の高い容器を製造することが可能である容器の製造
方法を提供することを目的としている。
たもので、従来に比べてかなり薄い板状素材を使用して
精度の高い容器を製造することが可能である容器の製造
方法を提供することを目的としている。
［発明の構成］
（問題点を解決するための手段）
この発明による容器の製造方法は、板状素材をプレス加
工により椀状に成形したのち、得られた椀状成形体をス
ピニング加工により熱処理前影状に整形し、次いで強制
的な形状矯正を伴う熱処理を施すようにしたことを特徴
としている。
工により椀状に成形したのち、得られた椀状成形体をス
ピニング加工により熱処理前影状に整形し、次いで強制
的な形状矯正を伴う熱処理を施すようにしたことを特徴
としている。
この発明の一実施態様においては、プレス加工として熱
間プレス加工を採用して椀状成形体を成形する。また、
この発明では、従来よりも肉厚の薄い板状素材を使用す
ることができるので、他の実施態様においては温間プレ
ス加工であってもよくプレス加工後に適宜パフ研磨（ｂ
ｕｆｆｉｎｇ）などによって表面研磨を行うこの発明の
他の実施態様においては、前述したように従来よりも肉
厚の薄い板状素材を使用することができるので椀状成形
体の成形に冷間プレス加工を採用することもできる。こ
の冷間プレス加工を採用すれば、素材の表面で酸化や窒
化等の反応が生じないため表面肌が著しく良好なものと
なるので、表面研磨を必ずしも行わなくともよい。
間プレス加工を採用して椀状成形体を成形する。また、
この発明では、従来よりも肉厚の薄い板状素材を使用す
ることができるので、他の実施態様においては温間プレ
ス加工であってもよくプレス加工後に適宜パフ研磨（ｂ
ｕｆｆｉｎｇ）などによって表面研磨を行うこの発明の
他の実施態様においては、前述したように従来よりも肉
厚の薄い板状素材を使用することができるので椀状成形
体の成形に冷間プレス加工を採用することもできる。こ
の冷間プレス加工を採用すれば、素材の表面で酸化や窒
化等の反応が生じないため表面肌が著しく良好なものと
なるので、表面研磨を必ずしも行わなくともよい。
椀状成形体を成形したあとはスピニング加工によって熱
処理前影状に整形するが、このスピニング加工は、熱間
、温間あるいは冷間で行われ、必要に応じてスピニング
加工後にパフ研磨等の表面研磨を行うこともよい、この
スピニング加工には種々の方法があるが、大別的には、
ならい成形型と１個もしくは複数個のロール（あるいは
へら）との間に素材をはさんで行う絞りないしはしごき
加工や、ロール（あるいはへら）とロール（あるいはへ
ら）との間に素材をはさんで行う絞りないしはしごき加
工などが採用される。すなわち、必要に応じて、素材の
板厚をあまり変化させずに形状を整える絞りスピニング
加工や、素材の板厚を変化させつつ形状を整えるしごき
スピニング加工などが採用される。
処理前影状に整形するが、このスピニング加工は、熱間
、温間あるいは冷間で行われ、必要に応じてスピニング
加工後にパフ研磨等の表面研磨を行うこともよい、この
スピニング加工には種々の方法があるが、大別的には、
ならい成形型と１個もしくは複数個のロール（あるいは
へら）との間に素材をはさんで行う絞りないしはしごき
加工や、ロール（あるいはへら）とロール（あるいはへ
ら）との間に素材をはさんで行う絞りないしはしごき加
工などが採用される。すなわち、必要に応じて、素材の
板厚をあまり変化させずに形状を整える絞りスピニング
加工や、素材の板厚を変化させつつ形状を整えるしごき
スピニング加工などが採用される。
スピニング加工によって整形したあとは、形状矯正を伴
う熱処理を行う、この熱処理に際しては、形状矯正のた
めの熱処理用冶具を用いるが、この熱処理用治具として
は、椀状成形体の熱膨張係数よりも大きい熱膨張係数を
もつ材質からなり且つ前記椀状成形体の内面と相似形の
外面を有するものを使用することができ、冷却時に、椀
状成形体の冷却速度が熱処理用治具の冷却速度よりも大
きくなるようにすることも必要に応じて望ましい。そし
て、椀状成形体の内面と治具の外面との間に不活性なガ
スを流すことにより、内面の酸化を防止し、よって後の
旋削加工を省略することができるようになる。
う熱処理を行う、この熱処理に際しては、形状矯正のた
めの熱処理用冶具を用いるが、この熱処理用治具として
は、椀状成形体の熱膨張係数よりも大きい熱膨張係数を
もつ材質からなり且つ前記椀状成形体の内面と相似形の
外面を有するものを使用することができ、冷却時に、椀
状成形体の冷却速度が熱処理用治具の冷却速度よりも大
きくなるようにすることも必要に応じて望ましい。そし
て、椀状成形体の内面と治具の外面との間に不活性なガ
スを流すことにより、内面の酸化を防止し、よって後の
旋削加工を省略することができるようになる。
この熱処理は、素材がチタンおよびチタン合金、オステ
ナイト系ステンレス鋼、析出硬化型ステンレス鋼などか
らなる場合に、溶体化熱処理および時効処理が行われ、
素材が構造用鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼などか
らなる場合には、焼入れおよび焼もどし処理が行われる
。
ナイト系ステンレス鋼、析出硬化型ステンレス鋼などか
らなる場合に、溶体化熱処理および時効処理が行われ、
素材が構造用鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼などか
らなる場合には、焼入れおよび焼もどし処理が行われる
。
このようにして製造された容器は、その後、当該椀状容
器を対向状態で接合した球形容器（圧力容器、ロケット
モータチャンバ等）に使用されたり、椀状容器と筒状容
器とを対向状態で接合した羽枝形容器（圧力容器、ロケ
ットモータチャンバ等）に使用される。
器を対向状態で接合した球形容器（圧力容器、ロケット
モータチャンバ等）に使用されたり、椀状容器と筒状容
器とを対向状態で接合した羽枝形容器（圧力容器、ロケ
ットモータチャンバ等）に使用される。
（実施例）
第１図ないし第４図はこの発明の一実施例として球形ロ
ケットモータチャンバの製造に適用した例を示し、第１
図は製造工程を示すブロック図、第２図（ａ）〜（ｍ）
は製造工程をおおまかに図示化した説明図である。
ケットモータチャンバの製造に適用した例を示し、第１
図は製造工程を示すブロック図、第２図（ａ）〜（ｍ）
は製造工程をおおまかに図示化した説明図である。
第１図および第２図に従って説明すると、まず、工程１
０１において第２図（ａ）に示す矩形状（あるいは帯状
）の板状チタン素材１を用意したのち、工程１０２にお
いて前記板状素材１を円形にブランクして第２図（ｂ）
に示すような円形の板状素材２を得る。
０１において第２図（ａ）に示す矩形状（あるいは帯状
）の板状チタン素材１を用意したのち、工程１０２にお
いて前記板状素材１を円形にブランクして第２図（ｂ）
に示すような円形の板状素材２を得る。
次いで、工程１０３において第２図（Ｃ）に示すダイ３
とポンチ４とを備えたプレス型を使用し、円形板状素材
２を加熱した状態で必要に応じて何回かに分けて熱間プ
レス加工を行って椀状に成形したのち、得られた椀状成
形体５に対して工程１０４においてパフ研磨等の表面研
磨を行う。
とポンチ４とを備えたプレス型を使用し、円形板状素材
２を加熱した状態で必要に応じて何回かに分けて熱間プ
レス加工を行って椀状に成形したのち、得られた椀状成
形体５に対して工程１０４においてパフ研磨等の表面研
磨を行う。
あるいは、前記円形の板状素材２を工程１０５において
第２図（Ｃ）に示すダイ３とポンチ４とを備えたプレス
型を使用して必要に応じて何回かに分けて温間もしくは
冷間プレス加工を行って椀状成形体５を得る。
第２図（Ｃ）に示すダイ３とポンチ４とを備えたプレス
型を使用して必要に応じて何回かに分けて温間もしくは
冷間プレス加工を行って椀状成形体５を得る。
このようなプレス加工により得られた椀状成形体５は、
特にプレス加工を何回かにわけて行った場合に、第３図
に示すように、肉厚が減少した部分５ａやプレス型に対
して外側へ膨張した部分５ｂなどが形成されており、均
一な肉厚でかつ円滑度（真円度）の高いものを得がたい
。
特にプレス加工を何回かにわけて行った場合に、第３図
に示すように、肉厚が減少した部分５ａやプレス型に対
して外側へ膨張した部分５ｂなどが形成されており、均
一な肉厚でかつ円滑度（真円度）の高いものを得がたい
。
そこで、この発明においては、スピニング加工すなわち
、工程１０６において、第２図（ｄ）に示すように前記
椀状成形体５を半球形状のならい成形型６にかぶせ、こ
のならい成形型６とロール（あるいはへら）７との間に
椀状成形体５をはさんで熱間、温間あるいは冷間でスピ
ニング加工を行うことにより、熱処理前形状に整形する
。
、工程１０６において、第２図（ｄ）に示すように前記
椀状成形体５を半球形状のならい成形型６にかぶせ、こ
のならい成形型６とロール（あるいはへら）７との間に
椀状成形体５をはさんで熱間、温間あるいは冷間でスピ
ニング加工を行うことにより、熱処理前形状に整形する
。
このスピニング加工においては、素材の板厚をあまり変
化させずに形状を整形しかつ部分的に不均一な板厚を均
一にする絞りスピニング加工や、素材の肉厚を全体的に
薄くかつ均一にすると同時に形状をも成形するしごきス
ピニング加工を適宜採用する。
化させずに形状を整形しかつ部分的に不均一な板厚を均
一にする絞りスピニング加工や、素材の肉厚を全体的に
薄くかつ均一にすると同時に形状をも成形するしごきス
ピニング加工を適宜採用する。
また、スピニング加工に際しては、椀状成形体５を二個
のロール（あるいはへら）７．７ではさんで絞りあるい
はしごきスピニング加工を行うことも可能である。
のロール（あるいはへら）７．７ではさんで絞りあるい
はしごきスピニング加工を行うことも可能である。
次に、工程１０７において、８２図（ｅ）に示すように
ロケットモータチャンバに相手部材を溶接により固定す
るための溶接用開先を工具１１に（ｆ）に示すように溶
接器１２を用いて相手部材の溶接を行う。
ロケットモータチャンバに相手部材を溶接により固定す
るための溶接用開先を工具１１に（ｆ）に示すように溶
接器１２を用いて相手部材の溶接を行う。
次いで、工程１０２において、第２図（ｇ）に示すよう
に溶体化熱処理装置１３を用いて溶体化熱処理を行う。
に溶体化熱処理装置１３を用いて溶体化熱処理を行う。
この溶体化熱処理においては、強制的な形状矯正を再度
行うが、その場合に第４図に例示する熱処理用治具を使
用する。この熱処理用治具２１は、主として、椀状成形
体５の熱膨張係数よりも大きい熱膨張係数をもつ材質か
らなりかつ前記椀状成形体５の内面５ａと相似形の外面
２２＆を有する半球状金型２２と、前記椀状成形体５お
よび金型２２の下端開口部を支持するリング状保持体２
３と、前記金型２２の中空部の頂上付近で開口する排気
ダクト２４と、前記椀状成形体５の内面５ａと金型２２
の外面２２ａとの間で形成された空間部分２５に不活性
なガスを送り込むガス送給管２６とを備えている。
行うが、その場合に第４図に例示する熱処理用治具を使
用する。この熱処理用治具２１は、主として、椀状成形
体５の熱膨張係数よりも大きい熱膨張係数をもつ材質か
らなりかつ前記椀状成形体５の内面５ａと相似形の外面
２２＆を有する半球状金型２２と、前記椀状成形体５お
よび金型２２の下端開口部を支持するリング状保持体２
３と、前記金型２２の中空部の頂上付近で開口する排気
ダクト２４と、前記椀状成形体５の内面５ａと金型２２
の外面２２ａとの間で形成された空間部分２５に不活性
なガスを送り込むガス送給管２６とを備えている。
これらのうち、椀状成形体５はチタン系の合金からなり
、金型２２はこれよりも熱膨張係数の大きいオーステナ
イト系ステンレス鋼からなっている。そして、金型２２
は、冷却時に椀状成形体５の冷却速度を高めるための多
数の溝部２２ｂを有していると共に、金型２２の中空側
から外面２２ａ側に向けて空間部分２５内に不活性なガ
ス例えばアルゴンガスなどを送給するためのガス送給孔
２２ｃを有している。なお、２２ｄは治具の中の空気を
中央に集めるための通路である。
、金型２２はこれよりも熱膨張係数の大きいオーステナ
イト系ステンレス鋼からなっている。そして、金型２２
は、冷却時に椀状成形体５の冷却速度を高めるための多
数の溝部２２ｂを有していると共に、金型２２の中空側
から外面２２ａ側に向けて空間部分２５内に不活性なガ
ス例えばアルゴンガスなどを送給するためのガス送給孔
２２ｃを有している。なお、２２ｄは治具の中の空気を
中央に集めるための通路である。
また、リング状保持体２３の下端側には、前記排気ダク
ト２４の水平部を支持するダクト支持部材２７ａ、２７
ｂが設けてあり、一方のダクト支持部材２７ｂはガス送
給管２６をも同時に支持するものとなっている。
ト２４の水平部を支持するダクト支持部材２７ａ、２７
ｂが設けてあり、一方のダクト支持部材２７ｂはガス送
給管２６をも同時に支持するものとなっている。
上記の排気ダクト２４は、その一端が半球状金型２２の
頂上部分で開口していると共に、他端が金型２２よりも
高い位置で開口している。また。
頂上部分で開口していると共に、他端が金型２２よりも
高い位置で開口している。また。
ガス送給管２６の端部は前記金型２２に形成したガス送
給孔２２ｃにねじ固定しである。
給孔２２ｃにねじ固定しである。
このような構造をもつ熱処理用治具２１を使用して椀状
成形体５の熱処理を行うに際しては、リング状保持体２
３上に半球状金型２２を載置し。
成形体５の熱処理を行うに際しては、リング状保持体２
３上に半球状金型２２を載置し。
ダクト支持部材２７＆、２７ｂによって排気ダクト２４
を支持させ、ガス送給管２６の端部を金型２２のガス送
給孔２２Ｃに接続固定すると共に、ガス送給管２６の他
端を図示しないガス送給装置に接続した状態とする。
を支持させ、ガス送給管２６の端部を金型２２のガス送
給孔２２Ｃに接続固定すると共に、ガス送給管２６の他
端を図示しないガス送給装置に接続した状態とする。
次いで、望ましくは前記金型２２の外面２２ａに、ポロ
ンナイトライド（ＢＮ）等のセラミックス粉末を拡散接
合防止材として塗布したのち、当該金型２２の外面２２
ａに椀状成形体５を被せ、その下端部分をリング状保持
体２３上に設置して複数の固定用金具２８を用いてボル
ト２２により固定する。
ンナイトライド（ＢＮ）等のセラミックス粉末を拡散接
合防止材として塗布したのち、当該金型２２の外面２２
ａに椀状成形体５を被せ、その下端部分をリング状保持
体２３上に設置して複数の固定用金具２８を用いてボル
ト２２により固定する。
続いて、前記椀状成形体５を熱処理用治具２１と共に第
２図（ｇ）に示す溶体化熱処理装置１３内に設置すると
共に、図示しないガス送給装置より不活性なガス、例え
ばアルゴンガスを送給し、ガス送給管２６を経て椀状成
形体５の内面５ａと金型２２の外面２２ａとの間に形成
された空間部ＩＡ Ｑ ｃ＋ ｒ＋＋ ７ ＋１−
４−／ −ＩＪ’ ｊ Ｌ ：”Ｌ ４八−１−
１このようにして、アルゴンガスを送給しながら椀状成
形体５を所定の溶体化熱処理温度（例えば８００〜８５
０℃）に加熱して適宜時間保持する。このとき、金型２
２の熱膨張係数は椀状成形体５の熱膨張係数よりも大き
いため、金型２２の外面２２ａが椀状成形体５の内面５
ａに密着して押圧した状態となり、当該椀状成形体５を
金型２２が強制的に矯正している状態となる。
２図（ｇ）に示す溶体化熱処理装置１３内に設置すると
共に、図示しないガス送給装置より不活性なガス、例え
ばアルゴンガスを送給し、ガス送給管２６を経て椀状成
形体５の内面５ａと金型２２の外面２２ａとの間に形成
された空間部ＩＡ Ｑ ｃ＋ ｒ＋＋ ７ ＋１−
４−／ −ＩＪ’ ｊ Ｌ ：”Ｌ ４八−１−
１このようにして、アルゴンガスを送給しながら椀状成
形体５を所定の溶体化熱処理温度（例えば８００〜８５
０℃）に加熱して適宜時間保持する。このとき、金型２
２の熱膨張係数は椀状成形体５の熱膨張係数よりも大き
いため、金型２２の外面２２ａが椀状成形体５の内面５
ａに密着して押圧した状態となり、当該椀状成形体５を
金型２２が強制的に矯正している状態となる。
次いで、上記椀状成形体５および熱処理用治具２１を溶
体化熱処理装置１３より取り出したのち、図示しない冷
却槽、例えば水槽中に浸漬して急速冷却処理を行う、こ
の冷却時においては、椀状成形体５の冷却速度が熱処理
用治具２１の金型２２の冷却速度よりも大きくなるよう
にすることによって、椀状成形体５は金型２２の外面２
２ａにさらに密着してより一層良好に矯正されるように
なる。
体化熱処理装置１３より取り出したのち、図示しない冷
却槽、例えば水槽中に浸漬して急速冷却処理を行う、こ
の冷却時においては、椀状成形体５の冷却速度が熱処理
用治具２１の金型２２の冷却速度よりも大きくなるよう
にすることによって、椀状成形体５は金型２２の外面２
２ａにさらに密着してより一層良好に矯正されるように
なる。
続いて、工程１１０において第２図（ｈ）に示すように
前記椀状成形体５を再度第４図に示したと同じように熱
処理用治具２１に固定して時効処理装置１４内に設置し
、ガス送給管２６よりアルゴンガスを送給しながら所定
の時効処理温度（例えば４９５°Ｃ）に加熱し、所定時
間（例えば１４時間）保持する時効処理を行う。そして
、椀状成形体５を熱処理用治具２１から取り外したが、
この際、金型２２の外面２２ａに拡散接合防止材が塗布
してあったため、その取り出しは容易に行うことができ
た。
前記椀状成形体５を再度第４図に示したと同じように熱
処理用治具２１に固定して時効処理装置１４内に設置し
、ガス送給管２６よりアルゴンガスを送給しながら所定
の時効処理温度（例えば４９５°Ｃ）に加熱し、所定時
間（例えば１４時間）保持する時効処理を行う。そして
、椀状成形体５を熱処理用治具２１から取り外したが、
この際、金型２２の外面２２ａに拡散接合防止材が塗布
してあったため、その取り出しは容易に行うことができ
た。
このようにして熱処理した後の椀状成形体５は、熱処理
歪が非常に小さいと共に、内面５ａは加熱中に大気と接
触しないため良好な表面肌を有しているものであった。
歪が非常に小さいと共に、内面５ａは加熱中に大気と接
触しないため良好な表面肌を有しているものであった。
なお、熱処理用治具２１は溶体化熱処理と時効処理とで
換えるようにしてもよい。
換えるようにしてもよい。
次に、上記のようにして熱処理した椀状成形体５に対し
て、工程１１１において第２図（ｉ）に示すように旋削
装置１５を用いて所定の形状・肉厚まで旋削して半球状
容器３０を得る。
て、工程１１１において第２図（ｉ）に示すように旋削
装置１５を用いて所定の形状・肉厚まで旋削して半球状
容器３０を得る。
そして、工程１１２において第２［１Ｕ（ｊ）に示すよ
うに半球状容器３０の所定位置に穴あけ加工装置１６を
用いて穴あけ加工を行い、次いで工程１１３において、
一方の半球状容器３０を第２図（ｋ）に示すように回転
台１７に取り付けて、他方の半球状容器３０を溶接装置
１８により両容器３０の赤道部分で溶接固定し、適宜溶
接部分の仕上げを行ってロケットモータチャンバ用の球
形容器３１を製作し、その後工程１１４において第２図
（文）に示すようにＸ線検査装置１２を用いて前記球形
容器３１のＸ線検査を行い、次いで工程１１５において
第２図（ｍ）に示すように球形容器３１の溶接部を旋削
装置２０によって旋削して仕上げを行う。
うに半球状容器３０の所定位置に穴あけ加工装置１６を
用いて穴あけ加工を行い、次いで工程１１３において、
一方の半球状容器３０を第２図（ｋ）に示すように回転
台１７に取り付けて、他方の半球状容器３０を溶接装置
１８により両容器３０の赤道部分で溶接固定し、適宜溶
接部分の仕上げを行ってロケットモータチャンバ用の球
形容器３１を製作し、その後工程１１４において第２図
（文）に示すようにＸ線検査装置１２を用いて前記球形
容器３１のＸ線検査を行い、次いで工程１１５において
第２図（ｍ）に示すように球形容器３１の溶接部を旋削
装置２０によって旋削して仕上げを行う。
［発明の効果］
以上説明してきたように、この発明による容器の製造方
法では、板状素材をプレス加工により椀状に成形したの
ち、得られた椀状成形体をスピニング加工により熱処理
前形状に整形し、次いで強制的な形状矯正を伴う熱処理
を施すようにしたから、プレス加工による成形と、スピ
ニング加工による整形ならびに熱処理時における形状矯
正によって、精度の著しく高い容器そのものおよび容器
構成体を得ることが可能である。したがって、従来のよ
うに製作精度の限界を考慮した厚肉素材を使用する必要
が全くないため、従来に比べてかなり板厚の小さい板状
素材を使用することが可能となり、とくに旋削に代表さ
れる加工工数が著しく低減すると同時に材料歩留りを著
しく向上させることが可能となり、高精度の容器を低コ
ストで製造することが可能になるという従来にない著し
く優れた効果がもたらされる。
法では、板状素材をプレス加工により椀状に成形したの
ち、得られた椀状成形体をスピニング加工により熱処理
前形状に整形し、次いで強制的な形状矯正を伴う熱処理
を施すようにしたから、プレス加工による成形と、スピ
ニング加工による整形ならびに熱処理時における形状矯
正によって、精度の著しく高い容器そのものおよび容器
構成体を得ることが可能である。したがって、従来のよ
うに製作精度の限界を考慮した厚肉素材を使用する必要
が全くないため、従来に比べてかなり板厚の小さい板状
素材を使用することが可能となり、とくに旋削に代表さ
れる加工工数が著しく低減すると同時に材料歩留りを著
しく向上させることが可能となり、高精度の容器を低コ
ストで製造することが可能になるという従来にない著し
く優れた効果がもたらされる。
第１図および第２図（ａ）〜（ｍ）はこの発明による容
器の製造方法を示す各々工程ブロック説明図および工程
概略図示説明図、第３図はプレス加工後の椀状成形体の
形状例を説明する断面図、第４図は熱処理時に用いる熱
処理用治具の構造を例示する縦断面説明図、第５図は従
来の容器の製造方法を示す工程ブロック図である。 １・・・板状素材、３・・・グイ、４・・・ポンチ、５
・・・椀状溶体化熱処理装置、１４・・・時効処理装置
、３０・・・半球状容器、３１・・・球形容器。 ＃許出願人 日産自動車株式会社 同 出願人 株式会社北海鉄工所 代理人弁理士 小 塩 豊 第４図 と５ ｔｒｔＪ
器の製造方法を示す各々工程ブロック説明図および工程
概略図示説明図、第３図はプレス加工後の椀状成形体の
形状例を説明する断面図、第４図は熱処理時に用いる熱
処理用治具の構造を例示する縦断面説明図、第５図は従
来の容器の製造方法を示す工程ブロック図である。 １・・・板状素材、３・・・グイ、４・・・ポンチ、５
・・・椀状溶体化熱処理装置、１４・・・時効処理装置
、３０・・・半球状容器、３１・・・球形容器。 ＃許出願人 日産自動車株式会社 同 出願人 株式会社北海鉄工所 代理人弁理士 小 塩 豊 第４図 と５ ｔｒｔＪ
Claims (6)
- （１）板状素材をプレス加工により椀状に成形したのち
、得られた椀状成形体をスピニング加工により熱処理前
形状に整形し、次いで強制的な形状矯正を伴う熱処理を
施すことを特徴とする容器の製造方法。 - （２）プレス加工が熱間プレス加工であり、プレス加工
後に表面研磨を行うことを特徴とする特許請求の範囲第
（１）項記載の容器の製造方法。 - （３）プレス加工が冷間プレス加工であることを特徴と
する特許請求の範囲第（１）項記載の容器の製造方法。 - （４）形状矯正を伴う熱処理が、椀状成形体の熱膨張係
数よりも大きい熱膨張係数をもつ材質からなり且つ前記
椀状成形体の内面と相似形の外面を有する熱処理用治具
を用い、該内面と外面との間に不活性なガスを流す熱処
理であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項な
いし第（３）項のいずれかに記載の容器の製造方法。 - （５）熱処理が、溶体化熱処理および時効処理であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第（１）項ないし第（４
）項のいずれかに記載の容器の製造方法。 - （６）容器は球形ロケットモータチャンバに用いられる
ことを特徴とする特許請求の範囲第（１）項ないし第（
５）項のいずれかに記載の容器の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17219485A JP2506326B2 (ja) | 1985-08-05 | 1985-08-05 | 容器の製造方法 |
| US06/890,559 US4726852A (en) | 1985-08-05 | 1986-07-30 | Method of producing bowl-like metal article |
| DE19863626425 DE3626425A1 (de) | 1985-08-05 | 1986-08-05 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung napffoermiger metallteile |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17219485A JP2506326B2 (ja) | 1985-08-05 | 1985-08-05 | 容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6233020A true JPS6233020A (ja) | 1987-02-13 |
| JP2506326B2 JP2506326B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=15937319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17219485A Expired - Lifetime JP2506326B2 (ja) | 1985-08-05 | 1985-08-05 | 容器の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4726852A (ja) |
| JP (1) | JP2506326B2 (ja) |
| DE (1) | DE3626425A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003053437A (ja) * | 2001-08-10 | 2003-02-26 | Niigata Prefecture | マグネシウム合金の連続プレス加工装置 |
| JP2021183344A (ja) * | 2020-05-21 | 2021-12-02 | 株式会社高桑製作所 | へら絞りによるチタン製金属容器を製造する方法、ならびに、へら絞りによるチタン製金属容器を製造する方法で得られたチタン製金属容器 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2643842B1 (fr) * | 1989-03-06 | 1991-07-12 | Moritz Sa | Procede de fabrication du corps spherique, creux, d'un appareil melangeur a partir de toles metalliques pourvues sur une face d'un revetement de placage et corps creux obtenu |
| US5256218A (en) * | 1991-10-03 | 1993-10-26 | Rockwell International Corporation | Forming of intermetallic materials with conventional sheet metal equipment |
| US5226981A (en) * | 1992-01-28 | 1993-07-13 | Sandvik Special Metals, Corp. | Method of manufacturing corrosion resistant tubing from welded stock of titanium or titanium base alloy |
| US5226982A (en) * | 1992-05-15 | 1993-07-13 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Method to produce hollow titanium alloy articles |
| US5630890A (en) * | 1995-01-30 | 1997-05-20 | General Electric Company | Manufacture of fatigue-resistant hollow articles |
| ES2202783T3 (es) * | 1998-05-28 | 2004-04-01 | Amc International Alfa Metalcraft Corporation Ag | Cacerola y procedimiento para fabricar una cacerola. |
| RU2150344C1 (ru) * | 1999-06-17 | 2000-06-10 | Государственный космический научно-производственный центр им. М.В. Хруничева | Способ изготовления полых деталей из листовой заготовки |
| DE10240277A1 (de) * | 2002-08-02 | 2004-02-19 | Reflex Winkelmann Gmbh & Co. Kg | Druckgefäß sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Druckgefäßes |
| KR101170412B1 (ko) * | 2010-12-31 | 2012-08-02 | 한국항공우주연구원 | 재생 냉각형 연소기 챔버의 내측 구조물의 제작방법 |
| CN109262211A (zh) * | 2018-11-01 | 2019-01-25 | 桂林电子科技大学 | 一种球形气瓶制造方法及其装置 |
| CN117102821B (zh) * | 2023-09-22 | 2025-09-19 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种钛合金弹性翻转膜片及其制备方法 |
Citations (2)
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| JPS4923761A (ja) * | 1972-06-29 | 1974-03-02 | ||
| JPS52155122A (en) * | 1976-06-18 | 1977-12-23 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | Preparation of slit sheet |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US539089A (en) * | 1895-05-14 | Mary d | ||
| US1595725A (en) * | 1921-03-24 | 1926-08-10 | R D Nuttall Company | Gear-rim holder |
| US3315513A (en) * | 1964-01-15 | 1967-04-25 | Westinghouse Electric Corp | Material working method and apparatus |
| GB1405205A (en) * | 1973-09-13 | 1975-09-03 | Platonov M A | Method of producing moulded parts |
| US4376662A (en) * | 1980-05-05 | 1983-03-15 | Chem-Tronics, Inc. | Methods for fabricating metallic workpieces |
| CH647811A5 (de) * | 1981-06-19 | 1985-02-15 | Maag Zahnraeder & Maschinen Ag | Verfahren zur verringerung des haerteverzugs beim einsatzhaerten grosser zahnkraenze aus stahl und hierfuer geeigneter stuetzkoerper. |
-
1985
- 1985-08-05 JP JP17219485A patent/JP2506326B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1986
- 1986-07-30 US US06/890,559 patent/US4726852A/en not_active Expired - Fee Related
- 1986-08-05 DE DE19863626425 patent/DE3626425A1/de active Granted
Patent Citations (2)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3626425C2 (ja) | 1991-03-14 |
| JP2506326B2 (ja) | 1996-06-12 |
| DE3626425A1 (de) | 1987-02-12 |
| US4726852A (en) | 1988-02-23 |
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