JPS6233308A - 磁気ヘツドの製造法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造法Info
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- JPS6233308A JPS6233308A JP60172852A JP17285285A JPS6233308A JP S6233308 A JPS6233308 A JP S6233308A JP 60172852 A JP60172852 A JP 60172852A JP 17285285 A JP17285285 A JP 17285285A JP S6233308 A JPS6233308 A JP S6233308A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は高抗磁力記録媒体を用いた磁気記録再生装置を
用いて効果のある磁気ヘッドに関するものである。
用いて効果のある磁気ヘッドに関するものである。
従来の技術
ＶＴＲに代表される磁気記録再生装置は、近年盤々高密
度化が進んでいる。このため使用する磁気ヘッドのトラ
ック幅は１０ミクロン前後の幅狭のものもある。更にコ
ア材料も飽和磁束密度の高いセンダストやアモルファス
などの金属材料が多用されている。このようにトラック
幅が狭く、かつ金属材料コアによるヘッドは磁気テープ
との摺動による摩耗が激しく、いわゆるヘッド寿命が短
かい。このためヘッドトラック幅の側面を補強し１磁気
テープとの当接幅を大きくした構造が一般的である。
度化が進んでいる。このため使用する磁気ヘッドのトラ
ック幅は１０ミクロン前後の幅狭のものもある。更にコ
ア材料も飽和磁束密度の高いセンダストやアモルファス
などの金属材料が多用されている。このようにトラック
幅が狭く、かつ金属材料コアによるヘッドは磁気テープ
との摺動による摩耗が激しく、いわゆるヘッド寿命が短
かい。このためヘッドトラック幅の側面を補強し１磁気
テープとの当接幅を大きくした構造が一般的である。
第２図は従来″ヘッドの前面からみた一例を示すもので
ある。
ある。
すなわち、同Ａ図は、トラック端の補強の一つとして、
フェライト単体ヘッドの場合には、トラックＯｅの両側
面からガラスαηを融着させていた。
フェライト単体ヘッドの場合には、トラックＯｅの両側
面からガラスαηを融着させていた。
また同Ｂ図のセンダスト合金やアモルファス合金による
金属ヘッドでは、そのヘッドトラック０秒の側面からガ
ラスやセラミックスの薄板をエポキシ樹脂層（至）を介
して接着し、補強していた。
金属ヘッドでは、そのヘッドトラック０秒の側面からガ
ラスやセラミックスの薄板をエポキシ樹脂層（至）を介
して接着し、補強していた。
発明が解決しようとする問題点
前記の従来の磁気ヘッドの構成では、次の如き問題点が
あった。その問題点の１つは、金属コアトラック端の補
強をガラス溶着によって構成する場合である。すなわち
、溶着時に重要なことは、コア材とガラス材の熱膨張係
数（α）が一致していることであり、コア材がセンダス
トの場合、そのα＝ １７０Ｘ１０ 程度であり、そ
のα差が最も近いガラスを選択してもα＝１５０Ｘ１０
程度である。
あった。その問題点の１つは、金属コアトラック端の補
強をガラス溶着によって構成する場合である。すなわち
、溶着時に重要なことは、コア材とガラス材の熱膨張係
数（α）が一致していることであり、コア材がセンダス
トの場合、そのα＝ １７０Ｘ１０ 程度であり、そ
のα差が最も近いガラスを選択してもα＝１５０Ｘ１０
程度である。
これらのα差によって、溶着時にガラス中にストレスが
内在し、ガラス中にクランクや欠けあるいは欠落が生じ
、高精度のトラック端補強ができなかった。
内在し、ガラス中にクランクや欠けあるいは欠落が生じ
、高精度のトラック端補強ができなかった。
又、コア材をアモルファス合金を使用した場合、アモル
ファスの結晶化温度が５５０℃前後と低いため、溶着ガ
ラスはｐｂｏを多く含有する低融点ガラスを使用するこ
とになり、ガラス溶着時に前記Ｐ’ｂＯとアモルファス
合金が融着界面で相互拡散層を形成し、ガラスによって
アモルファス合金の一部が浸触されるため、トラック幅
が減少する。
ファスの結晶化温度が５５０℃前後と低いため、溶着ガ
ラスはｐｂｏを多く含有する低融点ガラスを使用するこ
とになり、ガラス溶着時に前記Ｐ’ｂＯとアモルファス
合金が融着界面で相互拡散層を形成し、ガラスによって
アモルファス合金の一部が浸触されるため、トラック幅
が減少する。
更に磁気テープ摺動によって低融点ガラスは段差を生じ
、トラック部よりも低い位置になり、磁気テープ粉の付
着や磁気テープに損傷を与えるなどの問題があった。
、トラック部よりも低い位置になり、磁気テープ粉の付
着や磁気テープに損傷を与えるなどの問題があった。
このため、従来、トラック部分に金属コアを用いたセン
ダストやアモルファス合金によるヘッドは、トラック端
にガラスやセラミックスのｉ板をエポキシ樹脂層を介し
て接着した構造が多用されているｏしかし・樹脂接着で
は、耐候性の点から信頼性が低く、かつ樹脂層の近傍か
らチッピングが生じ易く、それによってトラック幅が減
少し１ヘツド特性の低下をはじめ、磁気テープにも損傷
を与えるなどの問題があった。
ダストやアモルファス合金によるヘッドは、トラック端
にガラスやセラミックスのｉ板をエポキシ樹脂層を介し
て接着した構造が多用されているｏしかし・樹脂接着で
は、耐候性の点から信頼性が低く、かつ樹脂層の近傍か
らチッピングが生じ易く、それによってトラック幅が減
少し１ヘツド特性の低下をはじめ、磁気テープにも損傷
を与えるなどの問題があった。
問題点を解決するための手段
本発明は、フェライトコアの先端一部に非磁性材料を上
面部に露出して融着し、前記非磁性体部を構成し、前記
非磁性体部とフェライトコア上面部にフェライトコアよ
り未飽和磁束密度が高い金属磁性材料を被着して金属磁
性体を構成して複合コア半体とする工程、前記複合コア
半体の前記非磁性体部の下部に溝部を設け、前記金属磁
性体、非磁性体部およびフェライトコアの下部の垂直側
面部をギャップ構成面とし、ギャップ面平滑研磨を行う
工程、前記複合コア半体のギャップ構成面部に所望ギャ
ップ幅に応じた厚みの非磁性材料のギャップ部をスパッ
タリングなどで被着する工程、２個の前記ギャップ部を
具備する複合コア半体、１Ａ、ＩＥをギャップ部におい
て接合し、前記金属磁性体の結晶化温度よりも低い温度
で熱処理を施しヘッドブロック体とする工程、前記ヘッ
ドブロック体の金属磁性体が形成する作動ギャップに垂
直にかつ前記上面部に露出する非磁性体部に達する深さ
で所定の間隔をもって前記金属磁性体に複数の溝部を設
ける工程、および前記溝部に非磁性材料を充填する工程
からなり、前記溝部に非磁性材料を充填する方法をスパ
ッタリング法、プラズマ溶射法、電気メッキ法、または
蒸着法としたものである。
面部に露出して融着し、前記非磁性体部を構成し、前記
非磁性体部とフェライトコア上面部にフェライトコアよ
り未飽和磁束密度が高い金属磁性材料を被着して金属磁
性体を構成して複合コア半体とする工程、前記複合コア
半体の前記非磁性体部の下部に溝部を設け、前記金属磁
性体、非磁性体部およびフェライトコアの下部の垂直側
面部をギャップ構成面とし、ギャップ面平滑研磨を行う
工程、前記複合コア半体のギャップ構成面部に所望ギャ
ップ幅に応じた厚みの非磁性材料のギャップ部をスパッ
タリングなどで被着する工程、２個の前記ギャップ部を
具備する複合コア半体、１Ａ、ＩＥをギャップ部におい
て接合し、前記金属磁性体の結晶化温度よりも低い温度
で熱処理を施しヘッドブロック体とする工程、前記ヘッ
ドブロック体の金属磁性体が形成する作動ギャップに垂
直にかつ前記上面部に露出する非磁性体部に達する深さ
で所定の間隔をもって前記金属磁性体に複数の溝部を設
ける工程、および前記溝部に非磁性材料を充填する工程
からなり、前記溝部に非磁性材料を充填する方法をスパ
ッタリング法、プラズマ溶射法、電気メッキ法、または
蒸着法としたものである。
作用
本発明の製造法によれば、トラック巾の側面からそのギ
ャップ深さの全域にわたり基本的に高融点から成る非磁
性材料を比較的低温で被着せしめることができ、コア材
磁気特性の劣化を防ぎ、かつ機械的寸法精度の高いもの
が得られる。
ャップ深さの全域にわたり基本的に高融点から成る非磁
性材料を比較的低温で被着せしめることができ、コア材
磁気特性の劣化を防ぎ、かつ機械的寸法精度の高いもの
が得られる。
実施例
第１図（Ａ図からＨ図）は本発明による磁気ヘッドの製
造工程の一例を示すものである。
造工程の一例を示すものである。
本発明は、作動ギャップ深さの全域が高飽和磁束密度を
もったセンダスト合金やアモルファス合金、すなわち金
属材料で構成し、かつ他の主磁路をフェライトで構成し
た複合コアから成立するヘッドである。そして高密度記
録のために幅狭に加工したヘッドトラック幅の端面を補
強して、磁気テープとの当接による耐摩耗性の向上をは
じめ機械強度の向上、さらにはトラック端の欠けや割れ
を防止させる効果を発揮させるためのヘッド製造法であ
る。
もったセンダスト合金やアモルファス合金、すなわち金
属材料で構成し、かつ他の主磁路をフェライトで構成し
た複合コアから成立するヘッドである。そして高密度記
録のために幅狭に加工したヘッドトラック幅の端面を補
強して、磁気テープとの当接による耐摩耗性の向上をは
じめ機械強度の向上、さらにはトラック端の欠けや割れ
を防止させる効果を発揮させるためのヘッド製造法であ
る。
すなわち、一対のコア半体の少なくとも片方の主磁路で
あるフェライトの先端面に非磁性部分、例えばガラス部
分あるいはセラミックスなどを持たせた構造とし、それ
らフェライトとガラス上に金属磁性材をスパッタなどに
よって設けた複合コアとする。更に、この複合コアの一
端面から、金属コアとガラス部分とフェライトを同一・
面に平滑研磨を行い、ギャップ構成面とし、Ｓ１０□そ
の他の非磁性の物質をスパッタリングなどで付着せしめ
て、一対の複合コア半体をギャップ面接合を行い、ギャ
ップ材あるいは近傍に設けたガラスを溶着させヘッドブ
ロック体を構成する。
あるフェライトの先端面に非磁性部分、例えばガラス部
分あるいはセラミックスなどを持たせた構造とし、それ
らフェライトとガラス上に金属磁性材をスパッタなどに
よって設けた複合コアとする。更に、この複合コアの一
端面から、金属コアとガラス部分とフェライトを同一・
面に平滑研磨を行い、ギャップ構成面とし、Ｓ１０□そ
の他の非磁性の物質をスパッタリングなどで付着せしめ
て、一対の複合コア半体をギャップ面接合を行い、ギャ
ップ材あるいは近傍に設けたガラスを溶着させヘッドブ
ロック体を構成する。
更に、そのヘッドブロック体上の金属磁性体部を必要な
トラック幅に応じた寸法で作動ギャップを横断する垂直
切り溝を設ける。この場合、切り溝の深さは金属磁性体
部よりも深くガラス部に到達するように設ける。このよ
うに切溝により、複数個のトラック幅に分割した後、そ
れらのトラック端から切り溝中にＳｉＣやα−Ｆｅ２０
１あるいはガラスなどの適当なる非磁性物質をスパッタ
リングや蒸着あるいは電気メッキなどによって被着せし
める磁気ヘッドの製造法である。
トラック幅に応じた寸法で作動ギャップを横断する垂直
切り溝を設ける。この場合、切り溝の深さは金属磁性体
部よりも深くガラス部に到達するように設ける。このよ
うに切溝により、複数個のトラック幅に分割した後、そ
れらのトラック端から切り溝中にＳｉＣやα−Ｆｅ２０
１あるいはガラスなどの適当なる非磁性物質をスパッタ
リングや蒸着あるいは電気メッキなどによって被着せし
める磁気ヘッドの製造法である。
本発明の製造法の一実施例を第１図Ａ図からＨ図を用い
て説明する。
て説明する。
Ａ図はフェライトコア（１）の先端の一部である垂直側
面部にＬ字形欠除部を設けてガラス部（２）を融着させ
、ガラス部（２）を構成し、手れらの上面部（３）を同
一面に研摩する。ガラス部（２）は他のセラミックス材
料などをスパッタリングなどで形成することもできる０
又、上面部（３）は任意の曲率Ｒに研磨してもよい。次
に、Ｂ図は前記フェライト：＋７ （１１とガラス（２
）の上図部（３）に、フェライトコアｆｉｌよりも未飽
和磁束密度が高い金属磁性材料（４）例えばセンダスト
合金やアモルファス合金をスパッタリングによって被着
させたものである。次に０図は金属コア（４）の下端に
ガラス部（２）の一部を残存させてガラス部（２）のあ
る側面部の上辺部、下辺部が斜辺部となる台形の溝部（
５）を形成する。しかる後、ガラス部（２）、溝部（５
）を設けたフェライトコア（１）の端面部を同一平面に
なるように平滑研磨を行い、金属コア端面部（６）とガ
ラス端面部（６）′及びフェライト端面部（７）から成
るギャップ構成面を得る。
面部にＬ字形欠除部を設けてガラス部（２）を融着させ
、ガラス部（２）を構成し、手れらの上面部（３）を同
一面に研摩する。ガラス部（２）は他のセラミックス材
料などをスパッタリングなどで形成することもできる０
又、上面部（３）は任意の曲率Ｒに研磨してもよい。次
に、Ｂ図は前記フェライト：＋７ （１１とガラス（２
）の上図部（３）に、フェライトコアｆｉｌよりも未飽
和磁束密度が高い金属磁性材料（４）例えばセンダスト
合金やアモルファス合金をスパッタリングによって被着
させたものである。次に０図は金属コア（４）の下端に
ガラス部（２）の一部を残存させてガラス部（２）のあ
る側面部の上辺部、下辺部が斜辺部となる台形の溝部（
５）を形成する。しかる後、ガラス部（２）、溝部（５
）を設けたフェライトコア（１）の端面部を同一平面に
なるように平滑研磨を行い、金属コア端面部（６）とガ
ラス端面部（６）′及びフェライト端面部（７）から成
るギャップ構成面を得る。
Ｄ図は前記ギャップ構成面部上の少なくとも金属コア（
６）上に所望のギャップ幅に応じた厚みのギャップ材（
８）例えばＳ１０．単層あるいは他の非磁性材料を重ね
たスパッタリングなどによって高精度に被着させた一対
のコア半体ＩＡとＩＢを製造するＯＥ図は前記コア半体
ＩＡとＩＢをギャップ構成面部で接合させ、ギャップ材
ガラス（８）又はガラス（２）あるいは溝部（５）から
ガラスを介在して、金属磁性体（４）の結晶化温度より
も低い温度で熱処理を施し、ヘッドブロック体１を製造
する。
６）上に所望のギャップ幅に応じた厚みのギャップ材（
８）例えばＳ１０．単層あるいは他の非磁性材料を重ね
たスパッタリングなどによって高精度に被着させた一対
のコア半体ＩＡとＩＢを製造するＯＥ図は前記コア半体
ＩＡとＩＢをギャップ構成面部で接合させ、ギャップ材
ガラス（８）又はガラス（２）あるいは溝部（５）から
ガラスを介在して、金属磁性体（４）の結晶化温度より
も低い温度で熱処理を施し、ヘッドブロック体１を製造
する。
更に２図は、前記ヘッドブロック体上の先端金属磁性体
（４）を必要なヘッドトラック幅に応じた幅α〔を残し
複数の切溝部αυを順次加工する。この場合、切溝αυ
の深さα２は作動ギャップ深さαｊを越え、しかもガラ
ス部（２）に到達するように加工する。
（４）を必要なヘッドトラック幅に応じた幅α〔を残し
複数の切溝部αυを順次加工する。この場合、切溝αυ
の深さα２は作動ギャップ深さαｊを越え、しかもガラ
ス部（２）に到達するように加工する。
次にＧ図は、切溝部００からヘッドトラック幅、（ＩＣ
の側面に非磁性物質例えばＳｉＯやα−Ｆｅ２０３又は
ガラスあるいは硬質クロームなどの金属物質などの適当
な物質を被着せしめた補強部分（＋４）を構成する。被
着せしめる手段は、スパッタリングやプラズマ溶射ある
いは電気メッキなどによって行う。
の側面に非磁性物質例えばＳｉＯやα−Ｆｅ２０３又は
ガラスあるいは硬質クロームなどの金属物質などの適当
な物質を被着せしめた補強部分（＋４）を構成する。被
着せしめる手段は、スパッタリングやプラズマ溶射ある
いは電気メッキなどによって行う。
次にＨ図は、前記ヘッドブロック体１から、その非磁性
の補強部（１４）を通り、トラック幅部の両端に非磁性
からなる補強部分（１４’ 、ａｘ’が残る位置で０−
０．切断分離−する。ヘッド単体ＩＡを多数個に分離し
ヘッドを製造するものである。
の補強部（１４）を通り、トラック幅部の両端に非磁性
からなる補強部分（１４’ 、ａｘ’が残る位置で０−
０．切断分離−する。ヘッド単体ＩＡを多数個に分離し
ヘッドを製造するものである。
前記実施例において、Ｂ図のようにフェライトとガラス
上にアモルファス合金をおよそ３０ミクロンの厚さにス
パッタリングによって被着せしめた。前記アモルファス
はＣｏ−Ｎｂ Ｚｒ−Ｔａ系であって、その結晶化温度
は約５５０℃である。
上にアモルファス合金をおよそ３０ミクロンの厚さにス
パッタリングによって被着せしめた。前記アモルファス
はＣｏ−Ｎｂ Ｚｒ−Ｔａ系であって、その結晶化温度
は約５５０℃である。
又り図にはギャップ材（８）として、一対のコア半体Ｉ
ＡとＩＢのそれぞれにＳｉＯ□を１００ＯＡと、その上
から軟化温度４００℃前後の低融点ガラスを２５ＯＡと
をスパッタリングによって被着させた。
ＡとＩＢのそれぞれにＳｉＯ□を１００ＯＡと、その上
から軟化温度４００℃前後の低融点ガラスを２５ＯＡと
をスパッタリングによって被着させた。
更にＥ図のように、コア半体ＩＡとＩＢをギャップ面で
接合させて治具にて前記アモルファス合金の結晶化温度
よりも低く、かつギャップ材ガラス部−侶）中の低融点
ガラスの軟化湿度よりもおよそ１００℃高い温度で約３
０分窒素雰囲気中にて熱処理を加えて一体に溶着合体し
た。
接合させて治具にて前記アモルファス合金の結晶化温度
よりも低く、かつギャップ材ガラス部−侶）中の低融点
ガラスの軟化湿度よりもおよそ１００℃高い温度で約３
０分窒素雰囲気中にて熱処理を加えて一体に溶着合体し
た。
更にＦ図のように、ダイヤモンド砥石などを用いた精密
切断機によって金属磁性体のアモルファスコア部（４）
を、１５ミクロンと３０ミクロンのトラック幅に応じて
２種類のトラック加工を実施し、その深さを前記アモル
ファスコア部の厚さ３０ミクロンよりもおよそ、１０ミ
クロン深い、溝で順次加工した。
切断機によって金属磁性体のアモルファスコア部（４）
を、１５ミクロンと３０ミクロンのトラック幅に応じて
２種類のトラック加工を実施し、その深さを前記アモル
ファスコア部の厚さ３０ミクロンよりもおよそ、１０ミ
クロン深い、溝で順次加工した。
０図は、前記トラック端から切溝にＳｉＯをスパッタリ
ングによって約５０ミクロンの５ｉＯＯ層をスパッタリ
ングによって形成した。
ングによって約５０ミクロンの５ｉＯＯ層をスパッタリ
ングによって形成した。
更にＨ図のように前記Ｓ１ｃによる補強部を含めコア幅
を１００ミクロンに切断した。すなわちアモルファス合
金によるトラック幅が３０ミクロンの場合はその両側に
およそ３５ミクロン幅（ｓｉｃの厚みは５０ミクロンで
ある）のｓｉａ補強部がある。
を１００ミクロンに切断した。すなわちアモルファス合
金によるトラック幅が３０ミクロンの場合はその両側に
およそ３５ミクロン幅（ｓｉｃの厚みは５０ミクロンで
ある）のｓｉａ補強部がある。
前記ヘッドトラック端の補強Ｇ＃、補強材としてα−Ｆ
ｅ２０３をはじめＺ ｎ Ｆ ｅ ２０３やＡノ２’０
３などのセラミックス材料あるいは５ｉ０２やガラス材
料、更には硬質クロームなどの金属材料からなる非磁性
材料が適用できる。
ｅ２０３をはじめＺ ｎ Ｆ ｅ ２０３やＡノ２’０
３などのセラミックス材料あるいは５ｉ０２やガラス材
料、更には硬質クロームなどの金属材料からなる非磁性
材料が適用できる。
一方、これらの材料を被着させる手段として、スパッタ
リングや蒸着あるいは電気メッキなどの種々の方法が適
用できるものである。
リングや蒸着あるいは電気メッキなどの種々の方法が適
用できるものである。
以上のように製造した本発明のヘッドを試験した結果、
次の通り種々の特長と効果を生ずる。
次の通り種々の特長と効果を生ずる。
発明の効果
１、 高融点材料をその材料の軟化点や融点よりも十分
低い温度でヘッドに被着させることができるため１熱膨
張によるヘッドコア及び補強材双方にクラックなどの影
響がない。
低い温度でヘッドに被着させることができるため１熱膨
張によるヘッドコア及び補強材双方にクラックなどの影
響がない。
２、比較的低温で被着できるため、加熱温度によるコア
歪などによるコアの磁気特性の劣化あるいは機械的寸法
精度への悪影響を受けない。
歪などによるコアの磁気特性の劣化あるいは機械的寸法
精度への悪影響を受けない。
３、 オンダストロームオーダで補強材を被着するため
、コアとの被着性が良好であり、トラック端のチッピン
グなどの局所にも被着でき、磁気テープ摺動に対してト
ラック幅崩れが生じない高寸法精度が得られる。
、コアとの被着性が良好であり、トラック端のチッピン
グなどの局所にも被着でき、磁気テープ摺動に対してト
ラック幅崩れが生じない高寸法精度が得られる。
４、 ヘッドトラック端の形状精度を高め、磁気テープ
摺動が正確となり、磁化状態が高精度になるため、ヘッ
ドの電磁特性の向上があった。
摺動が正確となり、磁化状態が高精度になるため、ヘッ
ドの電磁特性の向上があった。
５、 ギャップ深さを越える領域まで補強材を被着させ
ているため、全ギャップ深さの区間トラック燵が補強さ
れ強固である。
ているため、全ギャップ深さの区間トラック燵が補強さ
れ強固である。
第１図は本発明の磁気ヘッド製造法の工程図、Ａ図はフ
ェライトコアの上部先端にガラスを融着させた出発点、
Ｂ図はコア半体の上面部を研磨し金属磁性体をスパッタ
リングで被着したコア材の複合断面図、０図は複合コア
半体のガラス部下部に連接して溝部を構成した状態の断
面図、Ｄｉｄは複合コアの端面部にギャップ材を被着し
た複合コア半体断面図、Ｅ図は２個の複合コア半体を端
面部で接合しギャップ構成したヘッドトラック部の斜視
図、Ｆ図はヘッドブロック体の上部の金Ｍ磁性体を含め
ヘッドトラック加工を施したヘッドブロック体の傾視図
、０図はＦ図のヘッドトラック部に補強部材をスパッタ
リングなどで被着してヘッドブロック体がらヘッド単体
分割をする傾視図、Ｈ図は本発明の製造法で製造したヘ
ッド単体傾視図、第２図Ａ図、Ｂ図は従来のトラック側
面補強したヘッドの前面図、を示す。 １：フェライトコア ２ニガラス部 ４：金属磁性
体 ５：溝部 ６：金属コア端面部６′：カラス］
１ｉ部 ７：フエライト端面部８：ギャップ材 Ｈ
：ヘッドブロック体１Ａ、ＩＢ：複合コア半体 ｌＯ
ニドランク幅１】：切溝部 １２：切溝深さ １３
：ギャップ深さ １４：補強部分 ａ、ａ、：切断
線特許出願人 松下電器産業株式会社代理人弁理士
阿 部 功第１図 勺ＦＩ−１１／＼７１’トｊ２ 第１―
ェライトコアの上部先端にガラスを融着させた出発点、
Ｂ図はコア半体の上面部を研磨し金属磁性体をスパッタ
リングで被着したコア材の複合断面図、０図は複合コア
半体のガラス部下部に連接して溝部を構成した状態の断
面図、Ｄｉｄは複合コアの端面部にギャップ材を被着し
た複合コア半体断面図、Ｅ図は２個の複合コア半体を端
面部で接合しギャップ構成したヘッドトラック部の斜視
図、Ｆ図はヘッドブロック体の上部の金Ｍ磁性体を含め
ヘッドトラック加工を施したヘッドブロック体の傾視図
、０図はＦ図のヘッドトラック部に補強部材をスパッタ
リングなどで被着してヘッドブロック体がらヘッド単体
分割をする傾視図、Ｈ図は本発明の製造法で製造したヘ
ッド単体傾視図、第２図Ａ図、Ｂ図は従来のトラック側
面補強したヘッドの前面図、を示す。 １：フェライトコア ２ニガラス部 ４：金属磁性
体 ５：溝部 ６：金属コア端面部６′：カラス］
１ｉ部 ７：フエライト端面部８：ギャップ材 Ｈ
：ヘッドブロック体１Ａ、ＩＢ：複合コア半体 ｌＯ
ニドランク幅１】：切溝部 １２：切溝深さ １３
：ギャップ深さ １４：補強部分 ａ、ａ、：切断
線特許出願人 松下電器産業株式会社代理人弁理士
阿 部 功第１図 勺ＦＩ−１１／＼７１’トｊ２ 第１―
Claims (2)
- （１）フェライトコアの先端一部に非磁性材料を上面部
に露出して融着し、前記非磁性体部を構成し、前記非磁
性体部とフェライトコア上面部にフェライトコアより未
飽和磁束密度が高い金属磁性材料を被着して金属磁性体
を構成して複合コア半体とする工程、前記複合コア半体
の前記非磁性体部の下部に溝部を設け、前記金属磁性体
、非磁性体部およびフェライトコアの下部の垂直側面部
をギャップ構成面としギャップ面平滑研磨を行う工程、
前記複合コア半体のギャップ構成面部に所望ギャップ幅
に応じた厚みの非磁性材料のギャップ部をスパッタリン
グなどで被着する工程、２個の前記ギャップ部を具備す
る複合コア半体、１Ａ、１Ｂをギャップ部において接合
し、前記金属磁性体の結晶化温度よりも低い温度で熱処
理を施しヘッドブロック体とする工程、前記ヘッドブロ
ック体の金属磁性体が形成する作動ギャップに垂直にか
つ前記上面部に露出する非磁性体部に達する深さで所定
の間隔をもつて前記金属磁性体に複数の溝部を設ける工
程、および前記溝部に非磁性材料を充填する工程からな
る磁気ヘッドの製造方法。 - （２）前記溝部に非磁性材料を充填する方法をスパッタ
リング法、プラズマ溶射法、電気メッキ法、または蒸着
法とする特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッドの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17285285A JPH0640370B2 (ja) | 1985-08-06 | 1985-08-06 | 磁気ヘツドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17285285A JPH0640370B2 (ja) | 1985-08-06 | 1985-08-06 | 磁気ヘツドの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6233308A true JPS6233308A (ja) | 1987-02-13 |
| JPH0640370B2 JPH0640370B2 (ja) | 1994-05-25 |
Family
ID=15949493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17285285A Expired - Lifetime JPH0640370B2 (ja) | 1985-08-06 | 1985-08-06 | 磁気ヘツドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0640370B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4985796A (en) * | 1988-07-26 | 1991-01-15 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head with a tape contacting surface having a metal filled channel therein |
-
1985
- 1985-08-06 JP JP17285285A patent/JPH0640370B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4985796A (en) * | 1988-07-26 | 1991-01-15 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head with a tape contacting surface having a metal filled channel therein |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0640370B2 (ja) | 1994-05-25 |
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