JPS6233627A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、タイヤの製造方法、特に製造の作業性を改善
し、かつタイヤ外観を改良した空気入りタイヤ、ソリッ
ドタイヤ等のタイヤの製造方法に関する。

（従来の技術） 一般に、空気入りタイヤ、ソリッドタイヤ等のタイヤは
、成形された生タイヤをプレス加硫することにより製造
される。この際に用いる金型には、加硫時に金型と生タ
イヤとの界面に生ずるエアー溜りによるベア、あるいは
タイヤ内部での気泡残りを防止することを目的として直
径が０．５〜２．０ｍｍのベントホールが多数設けられ
ており、加硫されたタイヤ表面には、ベントホールに流
れ込み硬化した、いわゆるスピユーと呼ばれるものが残
る。

このため、これをナイフやハサミ等で取り除くことが必
要である。また、加硫後、タイヤを金型から取り出す際
、スピユーがタイヤ表面に近い根本から切れ、ベントホ
ールにスピユーがつまることもあり、これを取り除くこ
とも必要である。このようなスピユー除去に要する作業
は、タイヤの加硫工程、仕上工程に要する時間の中で大
きなウェートを占め、生産性を著しく低下させる原因と
なっている。

一方、最近空気入りタイヤにおいては、タイヤは丈夫で
長持ちすれば良いという従来の考え方から、ユーザーの
ニーズも多様化してファツション性の要求もなされるよ
うになり、特にタイヤのサイドウオール部に残るスピユ
ー除去跡が問題となることもあった。

上記の問題点を改善するためには、加硫タイヤからスピ
ユーをなくしてやれば良いわけであるが、例えば金型に
ベントホールを設けないでソリッドタイヤを加硫する方
法が特開昭５９−１０３７３６号公報に記載されている
。この方法によれば、生タイヤをムーニー粘度（ＭＬｌ
、４　ｔ３ｏ℃）が４８以下でかつスコーチタイムｔ、
。（ｍｉｎ）が２５以下に調整することにより、いわゆ
るスピユーレスソリッドタイヤが製造できるとしている
。しかしながら、特に空気入りタイヤの場合、トレッド
部、サイドウオール部、ビード部等の部材は各々要求特
性が異なっているため、これら部材に使用されるゴム組
成物も全く異なった性質を有している。したがって、タ
イヤのすべての部材を前記のムーニー粘度とスコーチタ
イムを有するゴム組成物で構成することは困難で、万一
可能であったとしても、各々の要求特性を犠牲にしなけ
ればならないという欠点があった。また、ベントホール
の直径をベア等が発生する限界まで小さくすることも可
能で、その結果スピユー長さが短くなり、場合によって
は、タイヤ表面からのスピユー除去作業をほとんど省略
することも可能であるが、この場合、スピユーの直径が
小さすぎるため、タイヤを金型より取り出す際に、スピ
ユーが根本から切断されベントホール中に残ってしまい
、ベントホール中のスピユー除去作業に要する時間が著
しく増加する欠点を有していた。

（発明が解決しようとする問題点） タイヤ性能を損なうことなく、かつ製品不良率を悪化さ
せずに加硫作業性、仕上作業性を改善若しくは省略して
、外観が改良されたタイヤの製造方法を提供することが
本発明が解決しようとする問題点である。

（問題点を解決するための手段） 本発明者らは、特願昭５９−２４０９３０号明細書及び
特願昭６０−９２１８６号明細書で、ニトロソ化合物又
はモノマレイミド化合物をポリマー主鎖に混練り工程で
反応させた未加硫ゴム組成物の表面にジハロゲン化物を
塗布することにより未加硫ゴム表面を部分硬化する方法
を提供した。一方、ベントホールにゴムが流れ込む現象
は、加硫中の圧力によりゴム流れが起こることが原因で
あるから、ゴム流れを抑制すれば、スピユー長さを短く
あるいは全くスピユーが出ないようにすることが可能で
ある。

すなわち、ベントホールへのゴム流れ込みを防止する方
法として上記未加硫ゴム表面の部分硬化方法が利用でき
ることを確かめ、本発明を達成するに至ったものである
。

すなわち、本発明は、トレッド部とこのトレッド部の両
肩でトレッド部に連なる１対のサイドウオール部とこの
サイドウオール部の内側にそれぞれ形成した１対のビー
ド部とを備えるタイヤを製造するにあたり、 天然ゴム及びジエン系合成ゴムよりなる群の中から選ば
れた少なくとも１種のゴム１００重量部に対し、一般式 （式中、Ｒ８及びＲ２はそれぞれ水素原子、炭素数１〜
６のアルキル基若しくはヒドキシアルキル基、シクロア
ルキル基又はアリール基を示す。）で表されるニトロソ
芳香族アミン化合物及び（式中、Ｒ３＝　Ｒ４の場合、
両者はいずれも水素原子又は炭素数１〜４個のアルキル
基を示し、Ｒ：１＝Ｒ４でない場合、Ｒ３は水素原子、
Ｒ４はフェニル基を示す。） で表されるモノマレイミド芳香族アミン化合物よりなる
群の中から選ばれた少なくとも１種の芳香族アミン化合
物０．１〜５．０重量部を配合してなる芳香族アミン化
合物含有未加硫ゴム組成物で前記のトレッド部、サイド
ウオール部及びビード部の少なくとも一つのタイヤ部材
の少なくとも表面部分を構成し、このようにして得られ
た構成部材を該表面部分を外表面として他のタイヤ部材
と組合わせてタイヤを成形する前又は後に、一般式（式
中、Ｒ２は水素原子、メチル基、塩素原子又は臭素原子
を、Ｘば塩素原子又は臭素原子を示す。）で表されるハ
ロゲン化物の少なくとも一種を前記表面に塗布して部分
硬化させた成型タイヤを得、次いで前記成形タイヤをプ
レス中にて加硫硬化させることを特徴とするタイヤの製
造方法である。

本発明においてジエン系合成ゴムとは、合成ポリイソプ
レンゴム（ＩＲ）、ポリブタジェンゴム、スチレン−ブ
タジェンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、ブ
チルゴム、ハロゲン化フチルゴム、アクリロニトリル・
ブタジェンゴムなどであり、単独若しくはブレンドであ
ってもかまわない。

本発明においてニトロソ芳香族アミン化合物の具体例と
しては、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ−ニトロソアニリン（Ｄ
ＭＮＡ）、Ｎ、Ｎ−ジエチル−ｐ−ニトロソアニリン（
ＤＥＮＡ）、Ｎ−フェニル−ｐ−ニトロソアニリン（Ｐ
ＮＡ）、Ｎ、Ｎ−ジブチル−ｐ−ニトロソアニリン（Ｄ
ＢＮＡ）、Ｎ−メチル−Ｎ−へキシル−ｐ−ニトロソア
ニリン、Ｎ、Ｎ−ジー２−ヒドロキシエチル−ｐ−ニト
ロソアニリン、Ｎ−エチル−Ｎ−２−ヒドロキシエチル
−ｐ−ニトロソアニリン（Ｅ）ＩＮＡ）、Ｎ−メチル−
ｐ−ニトロソアニリン（ＭＮＡ）、Ｎ−へキシル−ｐ−
ニトロソアニリン（ＨＮＡ）及びＮ−シクロへキシル−
ｐ−ニトロソアニリン（ＣＨＮＡ）であり、これらは単
独であっても、併用してもよい。また実施例に示した試
験を行うのに際し、ニトロソ化合物は市販品を用いるが
、あるいは既知の合成法（ジエイ・ライレンツ　（Ｊ、
Ｗｉｌｌｅｎｚ）ジャーナル・オブ・ザ・ケミカル・ソ
サエティ（Ｊ、Ｃｈｅｍ、Ｓｏｃ、　＋１９５５年、　
Ｐ１６７７）に準拠して合成したものを用いた。

本発明において使用されるモノマレイミド芳香族アミン
化合物の具体例としては、例えばＮ−（ｐ−Ｎ’　、　
Ｎ’−ジメチルアミノフェニル）マレイミド（ＤＭＭＩ
）。

Ｎ−（ｐ−Ｎ’　、　Ｎ’−ジエチルアミノフェニル）
マレイミド（ＤＥ旧）、Ｎ−（ρ−Ｎ’　、Ｎ’−ジプ
ロピルアミノフェニル）マレイミド（１）ＰＭＩ）、Ｎ
−（ｐ−Ｎ′、Ｎ”−ジブチルアミノフェニル）マレイ
ミド（ＤＢ旧）、Ｎ−ｐ−アミノフェニルマレイミド（
ＡＰＭＩ）、Ｎ−（ｐ−Ｎ”−アニリノフェニル）マレ
イミド（ＰＡＰＭＩ）、等が上げられ、これらは、単独
であっても２種以上併用してもよい。

また、実施例に示した試験を行うに際し、モノマレイミ
ド芳香族アミン化合物は市販品を用いるか、又は既知の
合成法に準拠して合成するかして使用した。

また、ニトロソ芳香族アミン化合物とモノマレイミド芳
香族アミン化合物を併用することもかまわない。ここで
ニトロソ芳香族アミン化合物とモノマレイミド芳香族ア
ミン化合物の配合量は、前記ゴム１００重量部に対し０
．１〜５．０重量部である。

配合量が０．１重量部未満ではグリーン強度及びグリー
ンモジュラス向上効果がなく、未加硫ゴム表面を部分硬
化するにはじゅうぶんでなく、５．０重量部を超えると
、その増量効果がなくなるばかりでなく、加硫後の諸物
性にも悪影響を与えるため適当でない。

これらの芳香族アミン化合物含有未加硫ゴム組成物でト
レッド部、サイドウオール部及びビード部の少なくとも
一つのタイヤ部材の少なくとも表面部分を構成するとい
うことは、最大の場合、該タイヤ部材そのものを全部前
記未加硫ゴム組成物で構成してもよいし、最小の場合は
極めて薄い表面部分だけを前記未加硫ゴム組成物で構成
してもよいということである。

表面部分を含んでタイヤ部材の一部分を前記未加硫ゴム
組成物で構成する方法としては、塗布方法、拡散方法又
はこれらの併用方法なども利用できるが、前記未加硫ゴ
ム組成物で所望の厚さのゴムシートを作成し、このゴム
シートを目的のタイヤ部材の残部に張り合わせる方法が
好ましい。この場合、前記ゴムシートを張り合わせた側
をタイヤの外表面とするように他のタイヤ部材と組合わ
せてタイヤを成形するようにする。このような未加硫ゴ
ムシートの厚さは０．１〜３ｍｍが好ましい。

厚さが０．１ｍｍ未満ではスピユー長さを短くする効果
がじゅうぶんでなく、３ｍｍを超えると被覆作業性が悪
化するため好ましくない。

本発明においては、上述のニトロソ芳香族アミン化合物
、モノマレイミド芳香族アミン化合物を配合した未加硫
ゴム部材の表面にハロゲン化物を塗布するが、この場合
、エーテル、クロロホルム。

イソプロピルアルコール、ベンゼン、トルエン。

ゴム揮発油等の適当な溶媒に適正な濃度で溶解して刷毛
やロールを用いてゴム表面に塗布したり、スプレーによ
る噴霧塗布あるいはハロゲン化物を溶解した溶液の中に
浸漬するといった方法が用いられるが、本発明の目的を
損なわない限り、他のどのような方法であってもかまわ
ない。このような場合、ハロゲン化物溶液の濃度は塗布
方法により最適値が異なるが、１〜５０重量％が好まし
い。

ただし、このような濃度は、特に重要なことでなく、例
えば塗布方法、期待する部分硬化度などの条件により変
り、低濃度であっても塗布回数を多くしてやれば、高濃
度の溶液を使用した場合と同様の効果を発揮しうる。こ
のようにしてハロゲン化物をニトロソ芳香族アミン化合
物及び／又はモノマレイミド芳香族アミン化合物を配合
した未加硫状態のトレッド部材、サイドウオール部材、
又はビード部材の表面に塗布して、それらのゴム表面を
部分硬化させた後、タイヤを成形し、加硫する。また、
ハロゲン化物を塗布する前に、前記部材を成形し、生タ
イヤを作成後、前述の方法によりハロゲン化物を塗布し
てもかまわない。

また、前記未加硫ゴムシートを張り合わせてタイヤ部材
とする場合には、あらかじめこのゴムシートの少なくと
も二つの表面にハロゲン化物を塗布して、塗布面を表に
出して部材の残りと張り合わせればよいが、張り合わせ
前の塗布を省略して、張り合わせ後前記塗布を行っても
よい。

ハロゲン化物の具体例としては、例えばα、α゛−ジブ
ロモーｐ−キシレン（ＢＰＸ）　、α、α゛−ジブロモ
ーｍ−キシレン（ＢＭＸ）、α、α″−ジブロモー〇−
キシレン（ＢＯＸ）　、α、α”−ジブロモ−ｐ−ジエ
チルベンゼン（ＢＰＥＢ）、α、α、α”、α゛−テト
ラブロモーｐ−キシレンＴＢＰＸ）、α、α、α゛、α
”−テトラブロモ−ｍ−キシレン（ＴＢＭＸ）、α、α
、α”、α′−テトラブロモ−０−キシレン（ＴＢＯＸ
）、α、α”−ジクロル−ｐ−キシレン（ＣＰＸ）、α
、α゛−ジクロルーｍ−キシレン（ＣＭＸ）、α、α°
−ジクロルー〇−キシレン（ＣＯＸ）等が上げられ、こ
れらは、単独であっても２種以上併用してもよい。なお
、本発明の実施例に用いたハロゲン化物は市販品である
。

また、本発明においては、上述の芳香族アミン化合物と
ハロゲン化物は室温で反応してイオン結合による４級ア
ンモニウム塩を作るが、必要に応じて５０〜１２０”Ｃ
位の温度で熱処理を行えば、硬化までの放置時間を短縮
することが可能となるばかりでなく、季節や気温の変化
による部分硬化度のバラツキを少なくすることも可能で
ある。

本発明においては上述の芳香族アミン化合物、及びハロ
ゲン化物の他にゴム工業で通常使用される配合剤、例え
ば補強性充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、加
硫促進助剤、加硫剤等を必要に応じて通常の配合量の範
囲でゴムに配合することができる。

（実施例） 次に、実施例、参考例及び比較例によって、この発明を
更に詳細に説明する。

蒼考炎上 Ｎ、Ｎ−ジブチル−ｐ−ニトロソアニリン（ＤＢＮＡ）
の合成 Ｎ、Ｎ−ジブチルアニリン５１．３ｇ（０，２５モル）
、水２００ｇ及び濃塩酸１０５ｍ　ｔ！の混合溶液に９
７％純度の亜硝酸ソーダ１８．５ｇ（０，２６モル）を
水３０ｍ　ｌに溶かした？容液を５〜１０°Ｃで３０分
かかってかきまぜな力くら滴下した。１０〜２０℃で１
時間かきまぜた後、１５％カセイソーダ水溶液にてｐ）
！・８迄中和した。得られた結晶をろ過し、ろ紙上よく
水洗した後、５０℃で４８時間熱風乾燥して１２２〜１
２４°Ｃの融点を有するＮ。

Ｎ−ジブチル−ｐ−ニトロソアニリン２８．１ｇ（収率
４８．０％）を得た。

Ｎ−エチル−Ｎ−２−ヒドロキシエチルアニリン４１．
３ｇ（０，２５モル）、水２００ｇ及び濃塩酸１０５ｍ
　ｌの混合溶液に９７％純度の亜硝酸ソーダ１８．５ｇ
（０，２６モル）を水３０ｍβに溶かした溶液を５〜１
０℃で３０分かかつてかきまぜながら滴下した。１０〜
２０℃で１時間かきまぜた後、１５％カセイソーダ水溶
液にてｐＨ・８まで中和した。

次に、反応液にベンゼン１００ｍ　Ａを加えてかきまぜ
た後、静置して、有機相を分取した。得られた有機相中
のベンゼンを減圧下、濃縮して黒褐色粘稠液体のＮ−エ
チル−Ｎ−２−ヒドロキシエチル−ｐ−ニトロソアニリ
ン２８．９ｇ（収率５９．６％）を得た。

整λ桝主 Ｎ−メチル−ｐ−ニトロソアニリン（ＭＮＡ）の合成４
０％塩酸含有メチルアルコールにＮ−メチルアニリン１
０７ｇ（１，０モル）を５〜１０℃で１．５時間かかっ
てかきまぜながら滴下し得られた溶液に５°Ｃで９７％
純度の亜硝酸ソーダ８０ｇ（１，１２モル）を添加した
。

更に、１５〜２５℃で１５時間かきまぜた後、反応溶液
を２２の氷水に加え、１５分かきまぜた後、アンモニア
水にてｐＨ・８迄中和した。次に、ヘプタン５００ｍ１
を加え、１０〜２０℃で２時間かきまぜた後、生成した
結晶をろ過し、ろ紙上よく水洗した後、５０°Ｃで４８
時間熱風乾燥して１１５〜１１７℃の融点を示すＮ−メ
チル−ｐ−ニトロソアニリン６９．５ｇ（収率５１．１
％）を得た。

Ｎ−メチルアニリンの代りに、Ｎ−ｎ−へキシルアニリ
ン１７７ｇ（１，０モル）を用いた他は参考例３と同様
の操作を行う事により、４６〜４８°Ｃの融点を有する
Ｎ−ｎ−へキシル−ｐ−ニトロソアニリン９９．５ｇ（
収率４８．３％）を得た。

Ｎ−メチルアニリンの代りに、Ｎ−シクロへキシルアニ
リン１７５ｇ（１，０モル）を用いた他は参考例３と同
様の操作を行う事により、９０〜９２℃の融点を有する
Ｎ−シクロヘキシル−ｐ−ニトロソアニリン８４．１ｇ
（収率４１．２％）を得た。

参考例６ 還流冷却器、温度計、水銀シール付き攪拌機を付けた２
１四つ目フラスコへ、アセトン４００ｍ　ｌ及びｐ−Ｎ
、Ｎ−ジメチルアミノアニリン１０２．１ｇ（０，７５
モル）を仕込んで得られた溶液に、無水マレイン酸８４
．６ｇをアセトン２５０ｍ　ｌに溶かした溶液を室温下
、２時間かかって滴下した後、更に、５０℃で１時間攪
拌した。次に、室温まで冷却した後、無水酢酸１９１．
３ｇ（１，８７５モル）及び酢酸ナトリウム１８．５ｇ
（０，２２５モル）を添加し、再び５０°〜６０℃で５
時間撹拌して反応を終了した。室温まで冷却後、水６０
０ｍ　ｌを少しづつ添加して、目的物を晶出させ、そし
てろ過し、ろ紙上よく水洗した後、５０°Ｃで４８時間
熱風乾燥して１５３．５　’〜１５４．５℃の融点を有
するＮ−（ｐ−Ｎ”。

Ｎ゛−ジメチルアミノフェニル）マレイミド１３６．２
ｇ（収率−８４，１％）を得た。

ｐ」■津Ｌ ｐ−Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノアニリンの代りにｐ−Ｎ、
　Ｎ−ジブチルアニリン１６５ｇ（０，７５ｍモル）を
用いた他は参考例１と同様の操作を行う事により、７３
．５°〜７５．１℃の融点を有するＮ−（ｐ−Ｎ’、Ｎ
”−ジブチルアミノフェニル）マレイミド２３１ｇ　（
収率＝７７．０％）を得た。

の合成 ｐ−Ｎ、　Ｎ−ジメチルアミノアニリンの代りに、ｐ−
アミノジフェニルアミン１３８ｇ　（０，７５モル）を
用いた他は参考例１と同様の操作を行う事により、１６
１゜〜１６３℃の融点を有するＮ−（４−アニリノフェ
ニル）マレイミド２１９ｇ　（収率＝８３．０％）を得
た。

実施伊１〜９、上軸例１〜３ 天然ゴム５０重量部とポリブタジェンゴム５０重量部か
らなるゴム１００重量部にＦＥＦカーボンブラック５０
重量部、アロマオイル１５重量部、ステアリン酸１．５
重量部、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル”）　−Ｎ’−
フェニル−ρ−フェニレンジアミン２．５重量部と第１
表に示したニトロソ芳香族アミン化合物１．０重量部又
はモノマレイミド芳香族アミン化合物２．０重量部とを
バンバリーミキサ−により４分間混練後、混練物を取出
し、冷却後更に亜鉛華３重量部、Ｎ−オキシジエチレン
−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド０．５重量部
、硫黄２．０重量部を配合して未加硫ゴム組成物を作成
した。なおモノマレイミド芳香族アミン化合物を用いた
場合には、モノマレイミド芳香族アミン化合物と同時に
ジベンゾチアジルジスルフィド１．０重量部を併用した
。得られた未加硫ゴム組成物をタイヤサイズ１８５／７
０ＳＲ１３のタイヤのサイドウオールを４分割にして、
例えば前記芳香族アミン化合物を全く配合していないサ
イドウオールで、かつハロゲン化物を塗布しない場合を
比較例１、ハロゲン化物を塗布した場合を比較例２、ニ
トロソ化合物としてＭＮＡが配合されているが、ハロゲ
ン化物を塗布しない場合を比較例３及びニトロソ化合物
としてＭＮＡが配合されハロゲン化物を塗布した場合を
実施例１として生タイヤを作成した。この時、ハロゲン
化物は生タイヤを成形後、所定の個所に塗布した。この
生タイヤを一昼夜放置した後、直径が各々１．５ｍｍと
０．５ｍｍの２種類のベントホールを設けた金型を用い
てプレス加硫した。タイヤを金型より取り出して各々の
スピユー長さを測定し平均した。結果を第１表に示す。

第１表から明らかなように、実施例で示した本発明のタ
イヤ製造方法によれば、スピユー長さが著しく短（なり
、スピユー削除作業を省略することが可能であった。

去施炭刊二■、比較例４〜６ 未加硫ゴム組成物を実施例１〜９と同様であるが第１表
の芳香族アミン化合物の代りに第２表のものを使用して
作成し、これから厚さ０．８ｍｍのゴムシートを作成し
た。なお、芳香族アミン化合物としてモノマレイミド芳
香族アミン化合物を用いた場合は、この化合物とともに
ジベンゾチアジルジスルフィド１．０重量部を併用した
。

次いで、第２表に示したハロゲン化物を上記ゴムシート
の上面にトルエンに２．５重世％の濃度でそれぞれ溶解
して塗布し、−昼夜放置後、ＪＩＳ　Ｋ２ＳＯ３に阜じ
て、４０℃のグリーン強度（Ｔｂ）、グリーンモジュラ
ス（門１゜。）を測定した。該ゴムシートをタイヤサイ
ズ１８５／７０ＳＲ１３のサイドウオール外表面を４分
割にして、例えば芳香族アミン化合物を全く配合してい
ないゴムシートに、ハロゲン化物を塗布しない場合を比
較例４、ハロゲン化物を塗布した場合を比較例５、ニト
ロソ化合物としてＭＮＡは配合するが、ハロゲン化物を
塗布しない場合を比較例６、及びニトロソ化合物として
ＭＮＡが配合されたゴムシートにハロゲン化物を塗布し
た場合を実施例１０として被覆して生タイヤを作成し、
直径が各々１．５ｍｍと０．５ｍｍの２種類のヘントホ
ールを設けた金型を用いてプレス加硫した。タイヤを金
型より取り出して各々のスピユー長さを測定し平均した
。結果を第２表に示す。

第２表から明らかなように、実施例で示した本発明のタ
イヤの製造方法によればスピユー長さが著しく短くなり
、スピユー削除作業を省略することが可能となった。

（発明の効果） 以上のように、本発明は、特定の芳香族アミン化合物を
配合してなる未加硫ゴム組成物でトレッド部、サイドウ
オール部及びビード部の少なくとも一つのタイヤ部材の
少なくとも表面部分を構成し、この表面に特定のハロゲ
ン化物を塗布することにより、タイヤ性能を損なうこと
なく、加硫作業用及び仕上作業性を改善若しくは省略し
て、外観を改良したタイヤを製造する方法を提供するこ
とができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、トレッド部とこのトレッド部の両肩でトレッド部に
   連なる１対のサイドウォール部とこのサイドウォール部
   の内側にそれぞれ形成した１対のビード部とを備えるタ
   イヤを製造するにあたり、 天然ゴム及びジエン系合成ゴムよりなる群 の中から選ばれた少なくとも１種のゴム１００重量部に
   対し、一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ （式中、Ｒ＿１及びＲ＿２はそれぞれ水素原子、炭素数
   １〜６のアルキル基若しくはヒドロキシアルキル基、シ
   クロアルキル基又はアリール基を示す。） で表されるニトロソ芳香族アミン化合物及び▲数式、化
   学式、表等があります▼ （式中、Ｒ＿３＝Ｒ＿４の場合、両者はいずれも水素原
   子又は炭素数１〜４個のアルキル基を示し、Ｒ＿３＝Ｒ
   ＿４でない場合、Ｒ＿３は水素原子、Ｒ＿４はフェニル
   基を示す。） で表されるモノマレイミド芳香族アミン化合物よりなる
   群の中から選ばれた少なくとも１種の芳香族アミン化合
   物０．１〜５．０重量部を配合してなる芳香族アミン化
   合物含有未加硫ゴム組成物で前記のトレッド部、サイド
   ウォール部及びビード部の少なくとも一つのタイヤ部材
   の少なくとも表面部分を構成し、このようにして得られ
   た構成部材を該表面部分を外表面として他のタイヤ部材
   と組合わせてタイヤを成形する前又は後に、一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ （式中、Ｒ＿５は水素原子、メチル基、塩素原子又は臭
   素原子を、Ｘは塩素原子又は臭素原子を示す。） で表されるハロゲン化物の少なくとも一種を前記表面に
   塗布して部分硬化させた成形タイヤを得、次いで前記成
   形タイヤをプレス中にて加硫硬化させることを特徴とす
   るタイヤの製造方法。