JPS6233739A - 窒化焼結合金の製造方法 - Google Patents
窒化焼結合金の製造方法Info
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- JPS6233739A JPS6233739A JP60170813A JP17081385A JPS6233739A JP S6233739 A JPS6233739 A JP S6233739A JP 60170813 A JP60170813 A JP 60170813A JP 17081385 A JP17081385 A JP 17081385A JP S6233739 A JPS6233739 A JP S6233739A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明はマイクロパンチ等のマイクロエ貝やドツトワイ
ヤー等に使用される窒化焼結合金の製造方法に関する。
ヤー等に使用される窒化焼結合金の製造方法に関する。
「従来の技術」
一般にドラ１−ワイヤーやマイクロドリル等は抗折力、
引張強度、圧縮強度が大きく、ロー付は性が良く、かつ
耐摩耗性に優れたしのが要求されている。このため、従
来、超硬ヤ）パウダーハイス等の材質を用いて形成され
ているが、これでは十分な性能が得られないという欠点
があった。
引張強度、圧縮強度が大きく、ロー付は性が良く、かつ
耐摩耗性に優れたしのが要求されている。このため、従
来、超硬ヤ）パウダーハイス等の材質を用いて形成され
ているが、これでは十分な性能が得られないという欠点
があった。
「本発明の目的１
本発明は以−［のような従来の欠点に鑑み、従来の超硬
やパウダーハイス等よりｂｓれた抗折力、引張強度、圧
縮強度が得られるとともに、ロー付は性も良く、かつ耐
摩耗性に優れたマイクロ工具やドラ１−ワイヤー等に使
用することのできる窒化焼結合金の製造方法を１′？る
にある。
やパウダーハイス等よりｂｓれた抗折力、引張強度、圧
縮強度が得られるとともに、ロー付は性も良く、かつ耐
摩耗性に優れたマイクロ工具やドラ１−ワイヤー等に使
用することのできる窒化焼結合金の製造方法を１′？る
にある。
［本発明の目的を）ヱ成りるための手段」本発明はカー
ボンを除く複数種の金属元素を溶解した合金を微粉末化
する合金の微粉未形成工程と、この微粉未形成工程で形
成した微粉末合金に所定間の該微粉末合金Ｊ：りも微粉
末状の窒化化合物を混合してボールミルで混練し層状合
金の微粉末を形成する微粉末層状合金形成工程と、この
微粉末層状合金形成工程で形成された微粉末層状合金を
焼結して窒化化合物を含む焼結合金を形成する焼結工程
とを含むことをを特徴としている。
ボンを除く複数種の金属元素を溶解した合金を微粉末化
する合金の微粉未形成工程と、この微粉未形成工程で形
成した微粉末合金に所定間の該微粉末合金Ｊ：りも微粉
末状の窒化化合物を混合してボールミルで混練し層状合
金の微粉末を形成する微粉末層状合金形成工程と、この
微粉末層状合金形成工程で形成された微粉末層状合金を
焼結して窒化化合物を含む焼結合金を形成する焼結工程
とを含むことをを特徴としている。
「本発明の実施例」
以下、図面に示す実施例により、本発明の詳細な説明す
る。
る。
第１図および第２図の実施例において、１はカーボンを
除く複数種の金属元素で形成した合金２を微粉末化する
合金の微粉未形成■稈で、この合金の微粉未形成工程１
は高周波溶解炉３で、複数種の金属元素、例−えばＣｒ
が４．０±０゛０５、ＭＯが±０，２５
±０．２５ 、 ±０，１５６．０
、Ｗが１０．０ 、Ｖか５．０±０，２５ Ｃｏが１０．０ 、残量が「ｅの市吊パーゼント
の溶解した溶製材料４を作り、この溶解した溶製材料４
をガスあるいは水５を用いたアトマイズ装置６によって
微粉末合金７を形成するらのである。
除く複数種の金属元素で形成した合金２を微粉末化する
合金の微粉未形成■稈で、この合金の微粉未形成工程１
は高周波溶解炉３で、複数種の金属元素、例−えばＣｒ
が４．０±０゛０５、ＭＯが±０，２５
±０．２５ 、 ±０，１５６．０
、Ｗが１０．０ 、Ｖか５．０±０，２５ Ｃｏが１０．０ 、残量が「ｅの市吊パーゼント
の溶解した溶製材料４を作り、この溶解した溶製材料４
をガスあるいは水５を用いたアトマイズ装置６によって
微粉末合金７を形成するらのである。
８は前記微粉未形成工程１で形成した微粉末合金７に所
定間の微粉末合金７より微粉末状のカーボンナイトライ
ドＣ３Ｎ４等の窒素化合物９を２ｗｔ％を超えない串を
ボールミル１０を用いて混練し微粉末層状合金１１を形
成する微粉末層状合金形成工程で、この微粉末層状合金
形成工程８で使用するボールミル１０は窒素ガス雰囲気
中で行ない、第２図に示すように微粉末合金７の略中央
部に窒素化合物９が入込んだ微粉末層状合金１１を形成
する。
定間の微粉末合金７より微粉末状のカーボンナイトライ
ドＣ３Ｎ４等の窒素化合物９を２ｗｔ％を超えない串を
ボールミル１０を用いて混練し微粉末層状合金１１を形
成する微粉末層状合金形成工程で、この微粉末層状合金
形成工程８で使用するボールミル１０は窒素ガス雰囲気
中で行ない、第２図に示すように微粉末合金７の略中央
部に窒素化合物９が入込んだ微粉末層状合金１１を形成
する。
１２は前記微粉末層状合金形成工程８で形成された微粉
末層状合金１１を焼結して窒化焼結合金１３を形成する
焼結工程で、この焼結工程１２は、微粉末層状合金１１
をカプセル１４に入れ、真空脱気してカブピル封入する
カプセル封入工程１５と、このカプセル封入工程１５で
カプセル１４に封入された微粉末層状合金１１を熱間等
方圧力装置（＋−１１Ｐ）１６を用いて１０００気圧以
上、１２２０℃〜１２４０℃で６０分以上加熱処理する
Ｉ−１Ｉ Ｐ処理工程１７とから構成されている。
末層状合金１１を焼結して窒化焼結合金１３を形成する
焼結工程で、この焼結工程１２は、微粉末層状合金１１
をカプセル１４に入れ、真空脱気してカブピル封入する
カプセル封入工程１５と、このカプセル封入工程１５で
カプセル１４に封入された微粉末層状合金１１を熱間等
方圧力装置（＋−１１Ｐ）１６を用いて１０００気圧以
上、１２２０℃〜１２４０℃で６０分以上加熱処理する
Ｉ−１Ｉ Ｐ処理工程１７とから構成されている。
１８は前記焼結工程１２を経た窒化焼結合金１３を所定
の製品に加工する加エエ稈で、この加工工Ｖ１１８は前
記焼結工程１２を経たものを皮むきする皮むぎ工程１９
と、この皮むぎ工程１９を経たものを鍛造して母材を形
成する鍛造工程２０と、この鍛造工程２０で目的寸法の
為に形成した母材をスラブ、ビレットあるいはブルーム
等を製品母材に形成する製品母材形成工程２１と、この
製品母材形成工程２１を経たものをドツトワイヤーやマ
イクロ工具等を形成する場合に所定のバー材や線材に形
成する引抜き工程２２とから構成されている。
の製品に加工する加エエ稈で、この加工工Ｖ１１８は前
記焼結工程１２を経たものを皮むきする皮むぎ工程１９
と、この皮むぎ工程１９を経たものを鍛造して母材を形
成する鍛造工程２０と、この鍛造工程２０で目的寸法の
為に形成した母材をスラブ、ビレットあるいはブルーム
等を製品母材に形成する製品母材形成工程２１と、この
製品母材形成工程２１を経たものをドツトワイヤーやマ
イクロ工具等を形成する場合に所定のバー材や線材に形
成する引抜き工程２２とから構成されている。
上記方法により製造された窒化焼結合金１３は、同一金
属成分で形成された従来の焼結合金と比べ耐摩耗性が非
常に優れ、抗折力、引張強度、圧縮強度が高く、耐摩耗
性に優れており、５ミリ丸×１５０１の試験片で真空度
１０−４の真空炉中で焼入れ温度１１８０℃Ｘ３分、１
２１０’Ｃｘ ３分で不活性ガスで急空冷、焼戻し５４
０℃×６０分を３回行ったが、待にＨｖ硬度で１２５０
を超えＨＲＣ硬度では４ポイント硬度が増し７４に達し
、今までの鉄基合金では不可能とされていた高硬度が得
られた。
属成分で形成された従来の焼結合金と比べ耐摩耗性が非
常に優れ、抗折力、引張強度、圧縮強度が高く、耐摩耗
性に優れており、５ミリ丸×１５０１の試験片で真空度
１０−４の真空炉中で焼入れ温度１１８０℃Ｘ３分、１
２１０’Ｃｘ ３分で不活性ガスで急空冷、焼戻し５４
０℃×６０分を３回行ったが、待にＨｖ硬度で１２５０
を超えＨＲＣ硬度では４ポイント硬度が増し７４に達し
、今までの鉄基合金では不可能とされていた高硬度が得
られた。
「本発明の効果」
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に
列挙する効果がある。
列挙する効果がある。
（１）カーボンを除く複数種の金属元素で形成した合金
を微粉末状にしたものに所定量の微粉末状の窒素化合物
を混合してボールミルで混練し微粉末の層状合金を形成
した後、焼結工程を行なって窒化焼結合金を形成してい
るので、従来と同じ成分の金属材を用いた焼結金属に比
較して、冷間仕上、伸線工程でも断面減少率は１５％以
上で刊（移し、生産性もよく仕上げ伸線後の面粗ざは従
来は０．６ｓ台だったが上記方法では０．３ｓ台であっ
た。窒素化合物中の硬化機能を製品たりではなく製造工
程中で６リダクシヨンの問題も発生しにクク寸べりつす
く、大きく発揮することができる。したがって、従来の
同一金属成分で形成した場合の焼結合金と比べ、抗折力
、引張強度、圧縮強度が高く、耐摩耗性に優れている。
を微粉末状にしたものに所定量の微粉末状の窒素化合物
を混合してボールミルで混練し微粉末の層状合金を形成
した後、焼結工程を行なって窒化焼結合金を形成してい
るので、従来と同じ成分の金属材を用いた焼結金属に比
較して、冷間仕上、伸線工程でも断面減少率は１５％以
上で刊（移し、生産性もよく仕上げ伸線後の面粗ざは従
来は０．６ｓ台だったが上記方法では０．３ｓ台であっ
た。窒素化合物中の硬化機能を製品たりではなく製造工
程中で６リダクシヨンの問題も発生しにクク寸べりつす
く、大きく発揮することができる。したがって、従来の
同一金属成分で形成した場合の焼結合金と比べ、抗折力
、引張強度、圧縮強度が高く、耐摩耗性に優れている。
（２）カーボンを除く合金は鉄を主体に形成されている
ので、ロー付は性も良好である。
ので、ロー付は性も良好である。
２１：製品は相形成工程、２２：引扱き工程。
（３）カーボンを除く微粉末合金に所定ωの微粉末状の
窒素化合物を混合してボールミルで混練し微粉末層状合
金を形成１′れば良いので、比較的簡単に製ｊΔするこ
とができる。
窒素化合物を混合してボールミルで混練し微粉末層状合
金を形成１′れば良いので、比較的簡単に製ｊΔするこ
とができる。
（４）前記（１）によって、特殊な製造設備を必要とし
ないので、容易に製造することができる。
ないので、容易に製造することができる。
第１図は本発明の一実施例を示すＩ稈図、第２図は微粉
末層状合金の拡大断面図である。 １：合金の微粉未形成工程、 ２：合金、 ３：高周波溶解炉、４：溶製材
料、 ５：ガスあるいは水、６：アトマイズ装胃
、 ７：微わ）未合金、８：微粉末層状合金形成工程、
末層状合金の拡大断面図である。 １：合金の微粉未形成工程、 ２：合金、 ３：高周波溶解炉、４：溶製材
料、 ５：ガスあるいは水、６：アトマイズ装胃
、 ７：微わ）未合金、８：微粉末層状合金形成工程、
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）カーボンを除く複数種の金属元素を溶解した合金を
微粉末化する合金の微粉未形成工程と、この微粉未形成
工程で形成した微粉末合金に所定間の該微粉末合金より
も微粉末状の窒化化合物を混合してボールミルで混練し
層状合金の微粉末を形成する微粉末層状合金形成工程と
、この微粉末層状合金形成工程で形成された微粉末層状
合金を焼結して窒化化合物を含む焼結合金を形成する焼
結工程とを含むことを特徴とする窒化焼結合金の製造方
法。 ２）合金はＣｒが４．０、Ｍｏが６〜１０、Ｗが６〜１
２、Ｖが３．５〜５、Ｃｏが５〜１２、残量がＦｅの重
量パーセントを含む溶製材料として作られたものである
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の窒化焼結
合金の製造方法。 ３）微粉未形成工程は溶製材料として作られた合金をガ
スあるいは水を用いたアトマイズ装置を用いて微粉末に
することを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２
項記載の窒化焼結合金の製造方法。 ４）層状合金粉未形成工程はＮ＿２ガス雰囲気のボール
ミルで行なうことを特徴とする特許請求の範囲第１項な
いし第３項いずれかに記載の窒化焼結合金の製造方法。 ５）焼結工程は層状合金をカプセルに入れ、真空脱気す
るカプセル封入工程と、このカプセル封入工程を経たも
のを熱間等方圧力装置（ＨＩＰ）を用いて炉内を真空脱
気後不活性ガスを充填して１０００気圧以上、１２２０
℃〜１２４０℃で６０分位加熱処理するＨＩＰ処理工程
とからなることを特徴とする特許請求の範囲第１項ない
し第４項いずれかに記載の窒化焼結合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60170813A JPS6233739A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | 窒化焼結合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60170813A JPS6233739A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | 窒化焼結合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6233739A true JPS6233739A (ja) | 1987-02-13 |
Family
ID=15911809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60170813A Pending JPS6233739A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | 窒化焼結合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6233739A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0539501A (ja) * | 1991-05-27 | 1993-02-19 | Daido Steel Co Ltd | 硬質粒子分散合金粉末及びその製造方法 |
-
1985
- 1985-08-02 JP JP60170813A patent/JPS6233739A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0539501A (ja) * | 1991-05-27 | 1993-02-19 | Daido Steel Co Ltd | 硬質粒子分散合金粉末及びその製造方法 |
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