JPS6235898B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6235898B2 JPS6235898B2 JP10804877A JP10804877A JPS6235898B2 JP S6235898 B2 JPS6235898 B2 JP S6235898B2 JP 10804877 A JP10804877 A JP 10804877A JP 10804877 A JP10804877 A JP 10804877A JP S6235898 B2 JPS6235898 B2 JP S6235898B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- socket
- mold
- outer mold
- rubber ring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 8
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 8
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Joints With Sleeves (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合成樹脂パイプの一端に受口を成形
し、しかも該受口の内周面にはゴム輪装填用の溝
を形成するようなゴム輪装填型受口の成形方法に
関し、特に内型と外型で形成された空窩内へ軟化
した樹脂パイプを圧入しながら増肉して形成する
とき、内型および外型の成形温度差を設けると共
に外型には冷却手段を備えて受口の外表面に硬化
皮膜が形成されてから外型を開くようにした成形
方法に関するものである。
し、しかも該受口の内周面にはゴム輪装填用の溝
を形成するようなゴム輪装填型受口の成形方法に
関し、特に内型と外型で形成された空窩内へ軟化
した樹脂パイプを圧入しながら増肉して形成する
とき、内型および外型の成形温度差を設けると共
に外型には冷却手段を備えて受口の外表面に硬化
皮膜が形成されてから外型を開くようにした成形
方法に関するものである。
樹脂パイプに受口を二次成形するには拡径芯型
を用いる押込成形、或は外型のみで成形するブロ
ー成形が利用されるが、成形精度のうえから芯型
を用いる押込成形が奨用される。しかしながら前
記の成形手段では拡径によつて肉厚が薄くなり、
強度的に問題が起こることがあり、増肉しつつ成
形する方法が提案されている。そしてこれらの増
肉成形では一般に内型と外型で形成する成形型を
加温すると共に軟化した樹脂パイプを前記外型と
内型の間に形成される空窩に圧入して成形してい
る。また管受口には、挿込パイプと特定の間隙を
保持して互いに僅かの偏心、屈折が許されるよう
に構成されるものがあり、このような受口には前
記間隙をシールすると共に偏心、屈折量を吸収、
支持するゴム輪が設けられる。そしてこのゴム輪
は受口内に安定して位置保持される必要があるか
ら受口内面にはゴム輪装填用溝が形成される。
を用いる押込成形、或は外型のみで成形するブロ
ー成形が利用されるが、成形精度のうえから芯型
を用いる押込成形が奨用される。しかしながら前
記の成形手段では拡径によつて肉厚が薄くなり、
強度的に問題が起こることがあり、増肉しつつ成
形する方法が提案されている。そしてこれらの増
肉成形では一般に内型と外型で形成する成形型を
加温すると共に軟化した樹脂パイプを前記外型と
内型の間に形成される空窩に圧入して成形してい
る。また管受口には、挿込パイプと特定の間隙を
保持して互いに僅かの偏心、屈折が許されるよう
に構成されるものがあり、このような受口には前
記間隙をシールすると共に偏心、屈折量を吸収、
支持するゴム輪が設けられる。そしてこのゴム輪
は受口内に安定して位置保持される必要があるか
ら受口内面にはゴム輪装填用溝が形成される。
ところでこのような溝が形成される受口にあつ
ては受口の管肉が複雑に屈曲し、しかも増肉の要
求される管軸方向長さも長いから、一般の押込成
形温度では樹脂の流動性が不足する。従つて内型
および外型が相当高温に保持されて成形される
が、一方成形の完了した受口は硬化してから取り
出す必要があり、成形型の完全冷却を待つてから
取り出していたのでは極めて長い成形サイクルと
なつて生産効率を低下させる。
ては受口の管肉が複雑に屈曲し、しかも増肉の要
求される管軸方向長さも長いから、一般の押込成
形温度では樹脂の流動性が不足する。従つて内型
および外型が相当高温に保持されて成形される
が、一方成形の完了した受口は硬化してから取り
出す必要があり、成形型の完全冷却を待つてから
取り出していたのでは極めて長い成形サイクルと
なつて生産効率を低下させる。
本発明はこれらに着目してなされたもので、前
記したような受口の成形において、外型に冷却手
段を備えると共に、その成形温度を内型より外型
を高温にして押込成形し、押込成形後は先ず外型
を冷却して、受口の外表面に硬化皮膜を形成した
後外型を開き、次いで内型上の受口を強制冷却し
て受口を取り出すようにしたもので成形サイクル
を短縮すると共に確実な成形を効率よく行なうよ
うにしたものである。
記したような受口の成形において、外型に冷却手
段を備えると共に、その成形温度を内型より外型
を高温にして押込成形し、押込成形後は先ず外型
を冷却して、受口の外表面に硬化皮膜を形成した
後外型を開き、次いで内型上の受口を強制冷却し
て受口を取り出すようにしたもので成形サイクル
を短縮すると共に確実な成形を効率よく行なうよ
うにしたものである。
以下本発明を図面に基づいて更に詳細に説明す
る。第１図は本発明を利用するに好適な受口およ
び継手の説明図であつて一部を中断して示した側
面図である。１は受口パイプでその一端に前記し
たような受口２が形成される。３は挿込パイプで
その一端が受口２内に挿入され、受口２内には段
付ゴム輪溝４が形成され、該溝４にゴム輪５が配
設される。そしてゴム輪５の頂部には係合山部を
形成し、該山部は溝４の段凹部に嵌装されてゴム
輪５が安定保持される。そしてこのような受口の
成形には例えば第２図で示すような成形型が利用
される。即ち本成形型は７で示す内型と、８で示
す外型で構成され、内型７にはアンダーカツトと
なるゴム輪装填段付溝４の成形部材１２が設けら
れ、該成形部材１２は芯型部材から突出および退
入するように構成される。そしてこれらの成形部
材１２は従来知られたものが利用できるが図は成
形部材１２が多数のスライド片で構成され、かつ
該スライド片１２は互いに隣設するスライド片と
経時的に縮径変位するグループで構成されて、縮
径グループで形成される空間に他のグループが縮
径してスライド片１２が芯型面より没入するもの
を例示した。１１は芯型を形成する固定片、９は
芯、１０は案内片で、前記スライド片１２は摺動
部材１３の矢印方向移動によつて前記したように
突出若しくは没入するように構成される。８，
８′は外型で該外型は２つ割型で構成すると共に
そのそれぞれの内部に冷媒通路１５を形成する。
図は該通路１５が角形のものを示したが自由な断
面形状にできる。またこれらの冷媒通路１５は一
方の割型内でジグザグ状の単路で形成されて冷媒
が循環するように構成される。１６は冷媒導入口
を示した。このように構成された成形型は第２図
に示すように内型７のスライド片１２が突出して
受口の内面を規制し、外型８，８′が内型７を取
り囲んで空窩部１４が形成される。そして該空窩
部１４はパイプ１の肉厚と同等若しくはそれより
厚肉の間隙を形成する。このように構成した成形
型は加熱され、第２図に示すように軟化パイプ１
が圧入され押込リング１８が矢印方向に押圧され
ると増肉成形が完了する。ところが前記したよう
にこのような屈曲の多い受口は成形温度が高く設
定されるので冷却に長時間を要し、例えば従来の
ように押込成形終了後比較的早い時期に外型８，
８′を開型すると、第４図に示すように受口２の
外周面の硬化が充分でなく肉が瘠せて2″となつた
り、或は屈折変形歪が生じる。これらから本発明
では第３図の略図で示すように、内型７と外型８
の間に成形温度差を設けて、外型温度を内型７よ
り高温に保持するように構成するものである。従
つて押し込まれる樹脂パイプ１は外型の温度が高
いので拡径側に押し拡げられて、平行若しくは縮
径方向に指向しながら進むとき、内型７側より高
い温度に接するので成形を円滑にすると共に確実
に成形される。また押し込み圧も少なくてすむ。
そしてその温度差は成形樹脂によつて異なるが塩
化ビニル樹脂では第３図に示すように外型８を内
型７より約02％高く加熱する。次いで第５図に示
すように外型８に設けた冷却装置を作用させて
（例えば冷媒を通過させて）外型を冷却する。こ
れによつて受口２は外周側から硬化が進み、外周
面側に硬化皮膜が形成された状態になるから前述
の様な不都合は回避される。即ち、外型８の温度
が内型７の温度のほぼ50〜60％低くなつた時点
（例えば前記例で図示した40〜70℃）で外表面上
への硬化皮膜形成が達成されるので、その後８，
８′を開型して退避し、次いで第６図に示すよう
に内型７にかぶされたままの受口２に強制冷却を
施す。そしてこの冷却には適当な手段が利用でき
るが、例えば図示したように水１７を流下若しく
は噴出して強制冷却する。このようにして２次冷
却が終つた時点で、第２図で例示したスライド片
１２が芯型より没入し、受口パイプ１は内型７か
ら引き抜かれる。そして引き抜かれた受口には再
び空気、水等によつて３次冷却されるが、これら
は単なる放冷でもよい。
る。第１図は本発明を利用するに好適な受口およ
び継手の説明図であつて一部を中断して示した側
面図である。１は受口パイプでその一端に前記し
たような受口２が形成される。３は挿込パイプで
その一端が受口２内に挿入され、受口２内には段
付ゴム輪溝４が形成され、該溝４にゴム輪５が配
設される。そしてゴム輪５の頂部には係合山部を
形成し、該山部は溝４の段凹部に嵌装されてゴム
輪５が安定保持される。そしてこのような受口の
成形には例えば第２図で示すような成形型が利用
される。即ち本成形型は７で示す内型と、８で示
す外型で構成され、内型７にはアンダーカツトと
なるゴム輪装填段付溝４の成形部材１２が設けら
れ、該成形部材１２は芯型部材から突出および退
入するように構成される。そしてこれらの成形部
材１２は従来知られたものが利用できるが図は成
形部材１２が多数のスライド片で構成され、かつ
該スライド片１２は互いに隣設するスライド片と
経時的に縮径変位するグループで構成されて、縮
径グループで形成される空間に他のグループが縮
径してスライド片１２が芯型面より没入するもの
を例示した。１１は芯型を形成する固定片、９は
芯、１０は案内片で、前記スライド片１２は摺動
部材１３の矢印方向移動によつて前記したように
突出若しくは没入するように構成される。８，
８′は外型で該外型は２つ割型で構成すると共に
そのそれぞれの内部に冷媒通路１５を形成する。
図は該通路１５が角形のものを示したが自由な断
面形状にできる。またこれらの冷媒通路１５は一
方の割型内でジグザグ状の単路で形成されて冷媒
が循環するように構成される。１６は冷媒導入口
を示した。このように構成された成形型は第２図
に示すように内型７のスライド片１２が突出して
受口の内面を規制し、外型８，８′が内型７を取
り囲んで空窩部１４が形成される。そして該空窩
部１４はパイプ１の肉厚と同等若しくはそれより
厚肉の間隙を形成する。このように構成した成形
型は加熱され、第２図に示すように軟化パイプ１
が圧入され押込リング１８が矢印方向に押圧され
ると増肉成形が完了する。ところが前記したよう
にこのような屈曲の多い受口は成形温度が高く設
定されるので冷却に長時間を要し、例えば従来の
ように押込成形終了後比較的早い時期に外型８，
８′を開型すると、第４図に示すように受口２の
外周面の硬化が充分でなく肉が瘠せて2″となつた
り、或は屈折変形歪が生じる。これらから本発明
では第３図の略図で示すように、内型７と外型８
の間に成形温度差を設けて、外型温度を内型７よ
り高温に保持するように構成するものである。従
つて押し込まれる樹脂パイプ１は外型の温度が高
いので拡径側に押し拡げられて、平行若しくは縮
径方向に指向しながら進むとき、内型７側より高
い温度に接するので成形を円滑にすると共に確実
に成形される。また押し込み圧も少なくてすむ。
そしてその温度差は成形樹脂によつて異なるが塩
化ビニル樹脂では第３図に示すように外型８を内
型７より約02％高く加熱する。次いで第５図に示
すように外型８に設けた冷却装置を作用させて
（例えば冷媒を通過させて）外型を冷却する。こ
れによつて受口２は外周側から硬化が進み、外周
面側に硬化皮膜が形成された状態になるから前述
の様な不都合は回避される。即ち、外型８の温度
が内型７の温度のほぼ50〜60％低くなつた時点
（例えば前記例で図示した40〜70℃）で外表面上
への硬化皮膜形成が達成されるので、その後８，
８′を開型して退避し、次いで第６図に示すよう
に内型７にかぶされたままの受口２に強制冷却を
施す。そしてこの冷却には適当な手段が利用でき
るが、例えば図示したように水１７を流下若しく
は噴出して強制冷却する。このようにして２次冷
却が終つた時点で、第２図で例示したスライド片
１２が芯型より没入し、受口パイプ１は内型７か
ら引き抜かれる。そして引き抜かれた受口には再
び空気、水等によつて３次冷却されるが、これら
は単なる放冷でもよい。
本発明ゴム輪装填型受口の成形方法は以上のよ
うに行なうから、曲面の多い受口部成形型に一致
させて行なうことができ、しかも成形外観を綺麗
に成形することができる。また外型冷却に続いて
内型と受口を同時に強制冷却するので成形サイク
ルを短縮し、生産効率を向上することができた。
うに行なうから、曲面の多い受口部成形型に一致
させて行なうことができ、しかも成形外観を綺麗
に成形することができる。また外型冷却に続いて
内型と受口を同時に強制冷却するので成形サイク
ルを短縮し、生産効率を向上することができた。
第１図はゴム輪装填受口と継手の構成を例示し
た側面図でその一部は中断して示す。第２図は本
発明を実施した成形金型の一例を示した一部断面
側面図、第３図は成形条件を示した説明略図、第
４図は従来成形の欠点説明図、第５図は本発明の
過程を示した説明略図、第６図は強制冷却を示し
た説明図である。 １……受口パイプ、２……受口、３……挿込パ
イプ、４……ゴム輪段付溝、５……ゴム輪、６…
…成形型、７……内型、８……外型、９……芯、
１０……案内片、１１……固定部、１２……スラ
イド片、１３……摺動部材、１４……空窩部、１
５……冷媒通路、１６……導入口、１７……水。
た側面図でその一部は中断して示す。第２図は本
発明を実施した成形金型の一例を示した一部断面
側面図、第３図は成形条件を示した説明略図、第
４図は従来成形の欠点説明図、第５図は本発明の
過程を示した説明略図、第６図は強制冷却を示し
た説明図である。 １……受口パイプ、２……受口、３……挿込パ
イプ、４……ゴム輪段付溝、５……ゴム輪、６…
…成形型、７……内型、８……外型、９……芯、
１０……案内片、１１……固定部、１２……スラ
イド片、１３……摺動部材、１４……空窩部、１
５……冷媒通路、１６……導入口、１７……水。
Claims (1)
- １ 内型および外型で構成された空窩内へ軟化し
た樹脂パイプの一端を圧入してゴム輪装填用溝を
その内面に形成しつつ増肉成形する受口成形方法
であつて、該押込成形型の成形温度を内型より外
型を高温度にし、かつ該外型には冷却手段を備え
て、押込成形後先ず外型を冷却し、受口の外表面
上に硬化皮膜を形成した後外型を開型退避させ、
次いで内型上の成形受口外側から冷却水等による
強制冷却を行なうことを特徴とするゴム輪装填型
受口の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10804877A JPS5440878A (en) | 1977-09-07 | 1977-09-07 | Method of forming socket to be fitted with rubber ring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10804877A JPS5440878A (en) | 1977-09-07 | 1977-09-07 | Method of forming socket to be fitted with rubber ring |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5440878A JPS5440878A (en) | 1979-03-31 |
| JPS6235898B2 true JPS6235898B2 (ja) | 1987-08-04 |
Family
ID=14474600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10804877A Granted JPS5440878A (en) | 1977-09-07 | 1977-09-07 | Method of forming socket to be fitted with rubber ring |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5440878A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1213648B (it) * | 1987-07-16 | 1989-12-29 | Elmepla Spa | Procedimento per la realizzazione di una bicchieratura stabile con o senza rinforzo in tubi di polietilene |
-
1977
- 1977-09-07 JP JP10804877A patent/JPS5440878A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5440878A (en) | 1979-03-31 |
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