JPS623903A - コンクリ−ト製品の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、コンクリート製品の製造方法、さらに詳しく
は骨材露わし仕上げにより表面化粧したコンクリート製
品の製造法に−するものである。

〔従来の技術〕

コンクリート製品を仕上げする方法にはコンクリート表
面にタイル貼り、石貼り、カラーモルタル塗り、ゴム型
枠による凹凸模様付け、塗装などのほか骨材の露ねし仕
上げがある。

骨材の霞わし仕上げとしては、洗い出し仕上げがよく用
いられる。この方法は型枠表面に硬化遅延剤を塗布する
か又は硬化遅延剤を染みこませた紙や布をはりつけてお
き、比較的軟らかいコンクリートを流し込み、流し込ん
だ日の翌日以降に脱型し、硬化が遅延している成形体の
表面のモルタル部分を取１り除き、骨材を表面に鱒わす
方法や、硬化しない粘土、水溶性の糊と砂の混合物など
に、骨材の一部を埋込んでおき、その骨材上に前記方法
に準じて、比較的軟らかいコンクリートを流し込み、流
し込んだ日の翌日以降コンクリートが硬化した後脱型し
、ついで粘土や糊と砂の混合物などを洗い流し骨材を露
わす方法、並びに即時脱型したコンクリート成形体が未
硬化の時点で、水をかけモルタル部分を洗い流す方法な
どがある。

また、道具を用いる方法もあるが、この方法は、コンク
リート成分が硬化後、その表面のモルタル部をハツリ工
具でハツリ取るハッリ仕上げ法やノミ仕」二げ法、及び
各種ハンマーで表面を叩き、表面のモルタル部と一部骨
材を取り除くビシャン叩き仕上げ法がある。

また、グラインダーで表面を研磨するグラインダー仕上
げ法、砥石による磨き仕上げ法なども行なわれている。

その他、鉄粒や硬質砂をコンクリート成形体表面にふき
つけ表面のモルタル部と骨材表面の一部を削りとるブラ
スト仕上げ法や、真空引きによってコンクリート成形体
の表面のモルタル部を剥し取り骨材を露わす方法もある
。

さらに、コンクリート成分が硬化後、コンクリート硬化
体を塩酸等の薬品によりモルタル部を溶かして取り去り
骨材を震わす方法も行なわれている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記コンクリート硬化遅延剤を用いる洗い出し仕上げ法
では、コンクリート成分が硬化することを考慮の上、表
面のコンクリート成分を洗い出すタイミングを失しない
ことが必要であるほか、洗い出し深さの５　ｍ　ｍ程度
と浅い。また、遅延剤が均一に表面に作用しにくく、均
一に洗い出し仕上げすることは困難であり、その結果洗
い出しムラも出来やすい。また粘土や水溶性の糊を使用
する洗い出し仕上げ法では、コンクリートを打設する前
に骨材を埋め込む手間や脱型後の洗い出し作業がコンク
リート硬化遅延剤を用いる方法よりやっかいである。

即時脱型後の洗い出し法は、洗い出すペーストを完全に
除去しにくく、骨材が汚れやすい。また、コンクリート
が硬化する前に洗い出すために製品がこわれやすく、洗
い出す水流の強さを調節するのがむつかしい。

コンクリートが硬化した後、工具で仕上げするハツリや
叩きの方法では、角欠けなどの破損が多く、骨材のゆる
みも起こりやすく、仕上げ深さも浅く手間も大変である
。

グラインダーや砥石による研磨法では、平滑な仕上げに
なり骨材断面の美しさは得られるが、骨材そのものの味
わいが得られない。また、表面を磨く方法では、内部の
気泡痕が出て補修が必要となることがある。

ブラスト仕−ヒげ法や真空引きモルタル除去仕−にげ法
では、仕上げ深さが浅く大きな骨材を霞わすことに不向
きである。

塩酸による洗い出し法では、作業が危険であるほか環境
汚染の面での配慮も必要となる。

さらに、前述した諸方法では即時脱型後すぐに洗い出す
方法以外は、いずれも比較イスランプの大きいコンクリ
ートを打設後、その打設口の翌１以降に脱型し、それぞ
れの作業を行なうため生産性が悪い。しかも、何れの方
法でも洗い水、洗いカス、ハツリカス、削りカスなどの
廃棄物が発生する欠点がある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者らは従来方法の欠点を排除した新規なコンクリ
ート製品の製造方法を提供するよう研究した結果、型枠
にスランプが０〜１ｃｍの超硬練りコンクリートを型枠
上部が透くように投入してコンクリート層を形成し、さ
らに該コンクリート層の上にサイズが５〜２００　ｒｎ
　ｍの骨材を敷き、コンクリートに押し付けた後締固め
れば、型枠上端までコンクリートが押し上げられ、それ
によってコンクリートが露われだ骨材の表面を汚すこと
なく骨材と接着するので、骨材で表面化粧したコンクリ
ート製品を生産性を大にして、かつ環境汚染することな
く製造し得るとの知見を得て本発明を完成した。

本発明の要旨は型枠にスランプが０〜１ｃｍの超硬練り
コンクリートを型枠上部が透くように投入してコンクリ
ート層を形成し、該コンクリート層の上にサイズが５〜
２００ｍｍの骨材を敷き、コンクリートに押し付けた後
締固め、脱型することを特徴とするコンクリート製品の
製造方法にある。

超硬練りコンクリートの硬さの程度は、締固めの方法に
より若干具なるが、締固めの方法にかかわらず、締固め
により余剰水（セメントを含む）がしぼり出され、流れ
るなどして表面部に露われる骨材を汚ごすことがないよ
うにする必要がある。

しかし水量が少なすぎると、表面に震われる骨材と超硬
練りコンクリートの付着が弱くなる。

したがって締固め時に水（セメントを含む）かにじみで
るが、流れ出ない程度の硬さとする必要があり、スラン
プでＯ〜１．ｃｍ程度が適当である。

コンクリートの締固め方法としては、プ１ノスによる方
法、振動による方法あるいはプレスしながら振動を加え
る方法などが適用できる。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例について説明する。

実施例１ 第１図に示す定盤６の上の型枠２の底に面板３を置き、
その上に零スランプのコンクリート１を１５ｃｍの厚み
に敷き、さらにその上にサイズが５０〜１００ｍｍの骨
材４を敷き、−上部プレス５でプレスしながら型枠２に
振動を加えて締固めを行なった。

つぎに型枠２より押し出して成形体をとりだし、養生後
コンクリート製品を得た。得られたコンクリート製品（
第２図）は表面がコンクリートで汚れることなく骨材４
で美麗に表面化粧されていた。

比較例１ 実施例１においてスランプ１．５ｃｍのコンクリートを
零スランプのコンクリートの代りに用いた以外は実施例
１と同じ要領で行なった。しかし、骨材４がコンクリー
トの中に沈降し、その表面が汚れており満足なコンクリ
ート製品は得られなかった・ 〔効果〕 本発明の方法は型枠に超硬練りコンクリートを使用する
ためコンクリート成分が流出せず、脱型した時点で即仕
上げが完成されるので、霧出する骨材の表面を汚したり
味わいをそこなったりすることがなく美麗に仕上げるこ
とができる。特に溶岩のような表面に凹凸の多い骨材を
使用した場合有効である。

また従来のように仕上げ工程がないのでその際に生じる
製品の破損、骨材の浮きもなく廃棄物も生ぜず生産性も
高い。

【図面の簡単な説明】

第１図は型枠にコンクリートを敷き、その上に＝８− 骨材を敷いたものを締固め、型枠の側板を取り除いた状
態を示す断面図、及び第２図は締固めた成形体を示す。 １　　：　超硬練りコンクリート ２　：　側板型板 ３　：　面板 ４　　：　骨材 ５　：　上部プレス ６　：　定盤 特許出願人　富士特殊コンクリート工業株式会社日本セ
メント株式会社 代理人　　弁理士　　滓　野　　豐　司第１図 第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）型枠にスランプが０〜１ｃｍの超硬練りコンクリ
   ートを型枠上部が透くように投入してコンクリート層を
   形成し、さらに該コンクリート層の上にサイズが５〜２
   ００ｍｍの骨材を敷き、コンクリートに押し付けた後締
   固め、脱型することを特徴とするコンクリート製品の製
   造法。