JPS6239054B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明はアルミニウム缶体の製造方法に関し、
さらに詳しくは胴部の側面継目部が有機接着剤で
接合された３ピースアルミニウム缶体の製造方法
に関する。 （従来の技術） 比較的大容量の（例えば１〜５リツトル）アル
ミニウム（本明細書においてはアルミニウム合金
をも含めてアルミニウムと呼ぶ）缶体（例えば胴
部が樽形にエキスパンドされた）は、胴部の側面
継目部が有機接着剤（例えばナイロン１１又は１
２もしくはこれらを主とする共重合体又はブレン
ド等）によつて重ね合せ接合され、すなわちラツ
プシームされ、底部および蓋部（本明細書におい
ては底部および蓋部を含めて端板とよぶ）が胴部
に２重巻締によつて接合されることによつて製造
されたものが多い。 この場合缶体のサイズが比較的大きいことと、
アルミニウムの剛性が鋼（例えばぶりき）等にく
らべて比較的小さいことなどの理由で、比較的厚
い、例えば0.2〜0.5mmの胴板が用いられることが
多い。 そのため例えば第１図に示すように、側面継目
部に対応する２重巻締部分１が他の２重巻締部分
２にくらべて、胴板の厚さのほぼ２倍の厚さだけ
厚くなり、従つて段差部３が大きくなり、２重巻
締作業のさい巻締ロール（図示せず）が段差部の
部分で飛跳ねるため段差部３附近で十分な押圧力
が加わらず巻締が緩くなり、さらに端板４と重ね
合せ部の内側胴板５の端面５ａおよび外側胴板６
の端面６ａによつて形成される空隙７および８も
大きくなり、これらの空隙を通ずる内容液やガス
（例えば炭酸ガス）の漏洩（所謂マイクロリーケ
ージ）が生じ易いと言う問題があつた。 なお第１図において９は有機接着剤である。 以上のような問題を解決するため、特開昭52―
139588号公報には、少なくとも缶体素材の内側の
端部が全長にわたり斜面部に塑性変形されてお
り、缶体素材の外側の端部側の有機接着剤は盛り
上つて内側の端部の端面に連らなり、内側の端部
の有機接着剤と一体となつている構造のラツプシ
ーム缶体が提案されている。 しかしながらこの場合斜面部に塑性変形されて
いるのは、缶体素材の端部のみであるので、ラツ
プシーム部における２重巻締部全体の厚さは従来
の夫れの厚さと殆んど変らず、そのため従来と同
様の態様で有機接着剤を被覆した場合は、比較的
大きい空隙が依然として発生する。従つてこの空
隙を小さくするため、有機接着剤の盛り上り部を
形成している。 この有機接着剤の盛り上り部の形成は、非常に
複雑で、生産性の悪い工程を必要とするという問
題を生ずる。また斜面部を缶素材の全長にわたり
形成するので、塑性変形部の体積が大きくなり、
そのため塑性変形エネルギーが比較的大きくなつ
て、斜面部形成のための電力の消費量が比較的多
くなるという問題を生ずる。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、比較的簡単な、生産性の高い、かつ
電力消費量の比較的少ない工程を付加することに
より、側面継目部に対応する２重巻締部の部分に
おける空隙等にもとづく、マイクロリーケージが
起り難くされた、ラツプシームアルミニウム缶体
の製造方法を提供することを目的とする。 （問題点を解決するための手段） 本発明のアルミニウム缶体の製造方法は、アル
ミニウムブランクの対向する端縁部を重ね合せ、
有機接着剤を介して接合して側面継目部を形成し
た胴部に、端板を２重巻締してなるアルミニウム
缶体の製造方法であつて、アルミニウムブランク
の該端縁部の２重巻締部に対応する部分が、コイ
ニング加工によつて該アルミニウムブランクの他
の部分よりも薄肉になつていることを特徴とす
る。 （作 用） 従来のラツプシームアルミニウム缶体の製造方
法に対して、付加する工程は、ブランクの側面継
目部となるべき端縁部の２重巻締部に対応する部
分を、コイニング加工によつて、ブランクの他の
部分よりも薄肉とすることである。このコイニン
グ加工は比較的簡単で、かつ生産性も高い。また
コイニング加工によつて薄肉化するのは、端縁部
の２重巻締部に対応する部分のみであるから、薄
肉化のための塑性変形部の体積が小さく、そのた
め薄肉部形成のために、すなわちコイニング加工
に要する電力消費量が比較的少ない。 以上の簡単な工程を付加することにより、比較
的厚いアルミニウムブランクを用いても、側面継
目部に対応する２重巻締部の部分に形成される段
差部２５の高さを、第５図に示すように、低くす
ることができ、従つて２重巻締のさいの巻締ロー
ルの飛跳ねによる段差部およびその近傍の押圧力
不足による巻締不良を防止でき、さらに当該２重
巻締部部分における空隙も小さくなるので、アル
ミニウム缶体のマイクロリーケージを防止でき
る。 （実施例） 以下、図面を参照しながら、本発明について説
明する。 第２図において、本発明の方法により製造され
たアルミニウム缶体１０は、胴部１１、蓋部１２
および底部１３よりなつている。胴部１１は側面
継目部１４を有しており、胴部１１と蓋部１２お
よび底部１３は２重巻締部１５によつて接合され
ている。なお、本実施例においては胴部１１は断
面８角形状にエキスパンドされている。 側面継目部１４は第４図に示されるように、有
機接着剤層１６ａおよび１６ｂの熱融着によつて
重ね合せ接合されている。なお、側面継目部１４
の２重巻締部に対応する部分の、２重巻締前の状
態を示す第３図においては、１８および１９は、
夫々重ね合せ部１７の内側端縁部および外側端縁
部であつて、胴部１１の端縁部の２重巻締部に対
応する部分以外の部分１１ａ（以下主体部分とよ
ぶ）よりもほぼ均一の厚さで薄肉になつている。
（ただし端面１８ａ，１９ａ近傍はテーパ状にな
つていてもよい）。なお、図示されないが、主体
部分１１ａの缶内面となる面（第３図では下面）
は通常耐食性塗膜（例えばフエノールエポキシ系
塗料の焼付塗膜）で被覆されており、第３図にお
いては、内側端縁部１８の端面１８ａおよび缶内
面となる面が有機接着剤層１６ｂによつて被覆さ
れている。しかし内容物によつてアルミニウムが
腐食されるおそれがない場合は、必ずしもこれら
の被覆層（塗膜および接着剤層）は形成される必
要はない。また重ね合せ部１７を接合する有機接
着剤層１６ａおよび１６ｂも、何れか片方のみの
層のみであつてもよい。 側面継目部１４に対応する２重巻締部１５の部
分２０を示す第４図において、２１はカバーフツ
ク部、２２はボデイフツク部、２３はカウンター
シンク部と通常呼ばれる部分である。なお本図に
おいては蓋部１２のカール部内面に塗布されるシ
ーリングコンパウンドの図示を省略した。本明細
書においては端縁部１８，１９の２重巻締部に対
応する部分とは、ボデイフツク部２２およびカウ
ンターシンク部２３に対接ないし対向する端縁部
部分（側面継目部１４ａに位置する内側端縁部１
８および外側端縁部１９）を呼ぶ。 第５図に示されように、側面継目部１４に対応
する２重巻締部の部分２０と、２重巻締部のその
他の部分１５ａ間に形成される段差部２５の高さ
（部分２０の最大肉厚と部分１５ａの肉厚の差を
呼ぶ）は、前述の巻締ロールの飛跳ね現象を防止
するために0.3mm以下であることが望ましい。そ
して内側端縁部１８および外側端縁部１９の肉厚
はほぼ等しく、かつ胴部主体部分１１ａの厚さに
応じて、上記望ましい条件が満足される厚さに定
められることが望ましい。この場合には各端縁部
１８，１９の端面１８ａ，１９ａを１辺として形
成される空隙２６の容積も小さくなり、部分２０
および段差部２５が巻締ロールによつて十分に押
圧されるのと相俟つて、マイクロリーケージが防
止される。 また、端面１９ａは内側端縁部１８の段差部１
８ｂ（第３図においては段差基部の角度は90度で
あるが、それより大きい鈍角であつてもよい）に
対応する位置か、あるいはそれよりも僅かに（例
えば0.1mm）重ね合せ部１７側寄りに位置するこ
とが望ましい。段差基部１８ｂよりも主体部分１
１ａ側寄りに位置すると、段差部２５の高さが大
きくなつて巻締ロールの飛跳ね現象を招き易くな
り、一方重ね合せ部１７側に寄りすぎると（つま
り距離ｘが大きすぎると）、空隙２６が大きくな
り、マイクロリーケージを招き易く、また胴部１
１の側面継目部１４において局部的に機械的強度
の弱い薄肉部分を生ずるからである。同様にして
端面１８ａは外側端縁部１９の段差基部１９ｂに
対応する位置か、あるいはそれよりも僅かに重ね
合せ部１７側寄りに位置することが望ましい。な
お重ね合せ部１７（すなわち接合部）の幅は通常
３〜８mm程度、特に５mm程度が好適である。 以上のようなアルミニウム缶体１０は次のよう
にして製造される。 第６図に示すようにアルミニウムブランクの対
向する端縁部の２重巻締部１５に対応する部分と
なるべき部分１８″および１９″（１８″および１
９″は夫々内側端縁部および外側端縁部となるべ
き部分の一部である）をコイニング加工によつて
薄肉として所定の厚さとした後、はみ出し部およ
び切落し隅部２８′を切断して、ブランク２７′を
作製する。次いで当該端縁部を高周波加熱あるい
はバーナ加熱等によつて有機接着剤の融点もしく
は軟化点以上に加熱した後、常法により当該端縁
部に有機接着剤を熱融着する。熱融着前に、少な
くとも当該熱融着されるべき端縁部にフエノール
エポキシ系焼付塗膜のようなプライマー塗膜を予
め形成しておくことが接着強度の点から好まし
い。 その後ブランク２７又は２７′の対向する端縁
部を重ね合せた後、重ね合せ部を加熱して、重ね
合せ部を前記有機接着剤により接合して胴部１１
を形成する。次いで胴部１１を第２図に示すよう
に、エキスパンド加工する。その後フランジを形
成した後、常法により底部１３を２重巻締した後
内容物を充填し、しかる後蓋部１２を常法により
２重巻締して密封し、アルミニウム缶体１０が得
られる。なお、上記のエキスパンド加工は、缶体
の用途によつては必ずしも行なう必要がない。 以下具体例について説明する。 厚さ0.34mm、胴部高さ方向長さ260.70mm、円周
方向長さ384.70mmのアルミニウム合金
（JIS3004）の両面にフエノールエポキシ系焼付塗
膜（厚さ２μｍ）が形成された長方形アルミニウ
ム合金板の４をコイニング加工后、はみ出し部お
よび切落し隅部２８′を切断して第６図および第
７図の形状のアルミニウムブランク２７′を製造
した。 次いで部分１８″および１９″に沿う端縁部を高
周波加熱して厚さ40μｍのナイロン12フイルムを
熱融着した。部分１８″および１９″の厚さ0.17
mm、胴部高さ方向（図の上下方向）長さ21mm、円
周方向長さ５mm、切落し隅部２８′の直角を挟む
長辺（円周方向）長さ12.0mm、および短辺長さを
2.20mmとした。円筒状に丸めて再加熱された当該
端縁部を重ね合せた後、冷却ハンマーで槌打（ハ
ンマーの槌打面は当該端縁部に対応する形状をし
ている）して、２重巻締部に対応すべき部分が第
３図に示されるような構造の側面継目部１４を有
する円筒状胴体を作製した。この場合距離ｘが
0.1mmとなるようにした。 次いで上記円筒状胴体を複数の割型よりなる金
型を拡張する方法によりエキスパンドして第２図
の形状の胴部１１に形成した後、フランジ部を形
成し、底部１３を常法により２重巻締した。この
ようにして得られた缶体に3000c.c.の赤色染色剤を
混合した重曹水溶液を充填した後、蓋部１２を常
法により２重巻締したアルミニウム缶体１０を作
製した。段差部２５の高さは1.8mmであつた。室
温（20℃）における内圧は2.5Kg／cm²であつた。 一方比較のため部分１８″および１９″を薄肉部
としない（切落し隅部２８′は形成する）点以外
は、上記と同様にして従来方式のアルミニウム缶
体を作製した。段差部３の高さは2.48mmであつ
た。 これらのアルミニウム缶体各500個を40℃（缶
内圧約４Kg／cm²）および55℃（缶内圧約６Kg／
cm²）に２週間保持した後の、２重巻締部からの漏
洩を視覚検査した。結果を第１表に示す。

【表】 （発明の効果） 本発明は、アルミニウムブランクの側面継目部
となるべき端縁部の２重巻締部に対応する部分を
コイニング加工によつてブランクの他の部分より
も薄肉とするという、比較的簡単な、生産性の高
い、かつ電力消費量の比較的少ない工程を付加す
ることにより、側面継目部に対応する２重巻締部
の部分における空隙等にもとづくマイクロリーケ
ージが起り難くされた、ラツプシームアルミニウ
ム缶体を製造できるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の缶体の側面継目部に対応する２
重巻締部の部分近傍の横断面図、第２図は本発明
の方法で製造されたアルミニウム缶体の例の斜視
図、第３図は、第２図の缶体の側面継目部の、２
重巻締部に対応する部分の２重巻締前の横断面
図、第４図は第２図の―線に沿う縦断面図、
第５図は第２図の―線に沿う横断面図、第６
図は第２図のアルミニウム缶体の胴部形成のため
のブランクの例の平面図、第７図は第６図の―
線に沿う縦断面図である。 １０……アルミニウム缶体、１１……胴部、１
２……蓋部（端板）、１３……底部（端板）、１４
……側面継目部、１５……２重巻締部、１６ａ，
１６ｂ……有機接着剤層、１８……内側端縁部、
１９……外側端縁部、１８″，１９″……端縁部の
２重巻締部に対応する部分、２７′……アルミニ
ウムブランク。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ アルミニウムブランクの対向する端縁部を重
   ね合せ、有機接着剤を介して接合して側面継目部
   を形成した胴部に、端板を２重巻締してなるアル
   ミニウム缶体の製造方法において、アルミニウム
   ブランクの該端縁部の２重巻締部に対応する部分
   が、コイニング加工によつて該アルミニウムブラ
   ンクの他の部分よりも薄肉になつていることを特
   徴とするアルミニウム缶体の製造方法。