JPS6247905B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は、中アクリレート含有量、高メルトイ
ンデツクスのエチレン−アクリレート共重合樹脂
を配合した、プライマーを必要としない加熱溶融
型道路標示材料に関する。 従来の技術 従来、加熱溶融型道路標示材料は、路面（コン
クリート路面、アスフアルト路面）に塗布する場
合、路面との接着性（付着性）を向上させる目的
でプライマーを用いているのが通常であり、プラ
イマーを使用しないと、路面から剥離し、重大欠
陥となつていた。通常用いられているプライマー
は、一般に、トルエン、キシレン、アセトン、酢
酸エチル等の可燃性溶剤（トリクレン、四塩化炭
素、クロロホルム等の塩素系難燃性溶剤を用いる
場合もある）に生ロジン、マレイン化ロジン、マ
レイン化ロジンエステル、石油樹脂、フエノール
樹脂、キシレン樹脂、ポリアミド樹脂等の熱可塑
性樹脂、合成ゴム、天然ゴム、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合樹脂、エチレン−アクリレート共重合
樹脂（ただし、メルトインデツクス0.5〜250ｇ／
10分、測定法はASTM−Ｄ−1238、190℃、荷重
2160ｇ）等のゴム弾性物質及び植物油、植物油変
性アルキド樹脂、鉱物油、フタル酸エステル類等
の可塑剤の単品又は２種以上の混合物を溶解させ
たものであり、このようなプライマーを加熱溶融
型道路標示材料の塗布前に路面に塗布して接着性
を向上させていた。（なお、加熱残分が、熱可塑
性樹脂、ゴム物質、可塑剤の総計で10〜50重量％
であるプライマーが通常用いられる。） 発明が解決しようとする問題点 しかし、加熱溶融型道路標示材料の塗布（施
工）に際してプライマーを塗布するのは、作業工
程のなかで塗布時間もさることながら、溶剤を完
全に揮発させてから施工しなければならず（溶剤
が残つていると、経日で塗膜の軟化、汚染及び剥
離が起こることがある）、その乾燥時間は５〜20
分必要とするという欠点がある。交通停滞を少し
でも軽減させるためには、１分でも短縮させるこ
とが望ましい。また、可燃性溶剤を用いている場
合には、周囲に火気（プロパンガスの直火作業）
があるため、火災の危険性もある。 従つて、本発明は、上記の問題点を解決し、プ
ライマーを必要としない加熱溶融型道路標示材料
を提供することを目的とする。 問題点を解決するための手段及びその作用 本発明は、中アクリレート含有量で、高メルト
インデツクス（低粘度品）のエチレン−アクリレ
ート共重合樹脂を配合することによつて前記の問
題点を解決したものである。 即ち、本発明は、アクリル酸の低級アルキルエ
ステルを重合成分として20〜40重量％含む、メル
トインデツクス500〜1500ｇ／10分、軟化点70〜
110℃のエチレン−アクリレート共重合樹脂を粘
結樹脂100重量部に対して３〜50重量部配合する
ことを特徴とする、プライマーを必要としない加
熱溶融型道路標示材料に関する。 本発明に用いるエチレン−アクリレート共重合
樹脂は、エチレンにアクリル酸の低級アルキルエ
ステルを加え、高圧重合法（空気中の酸素を利用
し、ラジカルを発生させる場合や過酸化物又はア
ゾ系化合物の存在下で500〜7000気圧で重合させ
る方法）や、中、低圧重合法（過酸化物又はアゾ
系化合物の存在下で、30〜100気圧で重合させる
方法）等で得られるもので、アクリル酸の低級ア
ルキルエステル成分は20〜40重量％、特に22〜30
重量％含まれるのが好ましい。アクリル酸の低級
アルキルエステル成分が20重量％未満である場
合、路面との接着性が劣り、40重量％を越える場
合には、道路標示材料としての塗膜の硬度が低下
し、耐汚染性が悪くなり、好ましくない。 アクリル酸の低級アルキルエステルとしては、
アクリル酸の炭素原子数１〜４個のアルキルエス
テル、特にエチルアクリレートであるのが好まし
い。 本発明に用いるエチレン−アクリレート共重合
樹脂のメルトインデツクスは、500〜1500ｇ／10
分、特に800〜1200ｇ／10分であるのが好まし
い。メルトインデツクスが500ｇ／10分未満であ
ると、道路標示材料の溶融粘度が高くなり、作業
性が低下し、好ましくない。また、1500ｇ／10分
を越えると、作業性は良いが、耐汚染性が低下
し、好ましくない。 なお、本発明において、メルトインデツクスは
ASTM−Ｄ−1238に準じて、190℃、荷重2160ｇ
で測定したものである。 軟化点は70〜110℃、特に75〜100℃であるのが
好ましい。軟化点が70℃未満である場合には、夏
期の耐汚染性が低下し、好ましくない。また、
110℃を越えると、道路標示材料の溶融粘度が高
くなり、作業性が低下し、好ましくない。 本発明に用いるエチレン−アクリレート共重合
樹脂は、アクリル酸の低級アルキルエステル成分
の含有量、メルトインデツクス、軟化点の三つの
特性が、本発明において限定した範囲にあるもの
でなければ、所期の効果は得られない。 更に、上記エチレン−アクリレート共重合樹脂
の配合量は、粘結樹脂100重量部に対して３〜50
重量部であるのが好ましい。この配合量が３重量
部未満である場合には、路面との接着性が劣り、
好ましくない。また、50重量部を越えると、塗膜
硬度の低下により汚染性が低下し、他方、接着性
は同等であり、無意味である。 本発明に用いる他の成分としては、公知の材料
を使用することができる。 粘結樹脂としては、生ロジン、マレイン化ロジ
ン、マレイン化ロジンエステル及びそれらの水素
添加樹脂、石油樹脂、ポリアミド樹脂、飽和ポリ
エステル樹脂、キシレン樹脂等の単品又は２種以
上の併用が可能である。 粘結樹脂の配合量は、10〜20重量部であるのが
好ましい。粘結樹脂の配合量が10重量部未満であ
ると、道路標示材料の流動性及び接着性が劣り、
好ましくない。20重量部を越えると、流動性、接
着性は良いが、耐汚染性が低下し、好ましくな
い。 可塑剤としては、植物油、植物油変性アルキド
樹脂、鉱物油、フタル酸エステル類、エポキシ
油、液状合成ゴム等を単独で使用するか、又は２
種以上を併用する。可塑剤の配合量は0.5〜５重
量部であるのが好ましい。この配合量が0.5重量
部未満である場合には、接着性、低温クラツク及
び流動性が劣り、好ましくない。５重量部を越え
る場合には、耐汚染性及び乾燥性が劣り、好まし
くない。 着色顔料は、二酸化チタン、亜鉛華、リトポ
ン、鉛白等の白色顔料と黄鉛（耐熱性黄鉛）、黄
色有機顔料、チタンイエロー、黄色酸化鉄等の黄
色顔料が主に用いられる。顔料の配合量は１〜10
重量部であるのが好ましい。顔料の配合量が１重
量部未満である場合には、着色力及び隠蔽力が小
さく、視認性が劣り、好ましくない。10重量部を
越えると、視認性は十分であるが、それ以上添加
しても視認性は同程度で、コストが大幅に高くな
るので、無意味である。 更に、無機質充填材として、炭酸カルシウム、
珪石、寒水石、ガラス粉、アルミナ等の単独又は
併用で用いられる。その配合量は40〜65重量部で
あるのが好ましい。40重量部未満である場合に
は、耐汚染性及び耐摩耗性が劣り、好ましくな
い。また、65重量部を越えると、低温クラツク及
び接着性が劣り、好ましくない。 反射材としては、JIS K5665に定められている
（JIS R3301のガラスビーズ）ガラスビーズを15
〜30重量部配合する。 補助添加材として、更に、沈降防止剤、酸化防
止剤等を使用してもよい。 本発明において、上記混合物を溶袋式（袋ごと
溶解する）の袋に詰めて使用することもできる。 実施例 次に、実施例に基づいて本発明を詳述するが、
本発明はこれに限定されるものではない。なお、
例中、「部」は特に断らない限り、「重量部」を表
すものとする。 実施例 １ ａ エチレン−アクリレート共重合樹脂（エチル
アクリレート含有量23重量％、メルトインデツ
クス1500ｇ／10分、軟化点88℃） １部 ｂ 粘結樹脂（酸変性脂肪族石油樹脂） 15部 ｃ 可塑剤（大豆油変性アルキド樹脂） 1.6部 ｄ 着色顔料（二酸化チタン） ５部 ｅ 無機質充填剤（炭酸カルシウム／寒水石＝
１／１） 61.4部 ｆ 反射材（直径0.105〜0.84mmのガラスビー
ズ） 16部 上記のａ〜ｆの成分をミキサーで混合した後、
この混合物を車載式ニーダーに入れて溶融し、コ
ンクリート路面、アスフアルト路面に180〜200℃
で膜厚1.5〜1.7mmになるように塗布した。この
時、プライマーは塗布しなかつた。路面での接着
性テスト他、試験片等による流動性、耐汚染性、
耐寒性等の諸性質を調べた。その結果を第１表に
示す。 実施例 ２ ａ エチレン−アクリレート共重合樹脂（エチル
アクリレート含有量28重量％、メルトインデツ
クス1100ｇ／10分、軟化点91℃） ２部 ｂ 粘結樹脂（酸変性脂肪族石油樹脂） 18部 ｃ 可塑剤（大豆油変性アルキド樹脂） ２部 ｄ 着色顔料（耐熱黄鉛） 3.6部 ｅ 無機質充填剤（炭酸カルシウム／寒水石＝
１／１） 58.4部 ｆ 反射材（直径0.105〜0.84mmのガラスビー
ズ） 16部 上記のａ〜ｆの成分を用いて、実施例１と同様
の方法で製品とし、かつ塗布し、試験した。その
結果を第１表に示す。 実施例 ３ ａ エチレン−アクリレート共重合樹脂（エチル
アクリレート含有量27重量％、メルトインデツ
クス800ｇ／10分、軟化点93℃） ５部 ｂ 粘結樹脂（酸変性脂肪族石油樹脂） 13部 ｃ 可塑剤（大豆油変性アルキド樹脂） ３部 ｄ 着色顔料（二酸化チタン） ８部 ｅ 無機質充填剤（炭酸カルシウム／寒水石＝
１／１） 55部 ｆ 反射材（直径0.105〜0.84mmのガラスビー
ズ） 16部 上記のａ〜ｆの成分を用いて、実施例１と同様
の方法で製品とし、かつ塗布し、試験した。その
結果を第１表に示す。 比較例 １ ａ 粘結樹脂（酸変性脂肪族石油樹脂） 18部 ｂ 可塑剤（大豆油変性アルキド樹脂） ３部 ｃ 着色顔料（二酸化チタン） ８部 ｄ 無機質充填剤（炭酸カルシウム／寒水石＝
１／１） 55部 ｅ 反射材（直径0.105〜0.84mmのガラスビー
ズ） 16部 上記のａ〜ｆの成分を用いて、実施例１と同様
の方法で製品とし、かつ、塗布し、試験し、その
結果を第１表に示す。ただし、路面に塗布する前
にプライマーを20ｇ／15cm、１ｍ塗布した。プラ
イマーの成分は、芳香族石油樹脂10部、大豆油変
性アルキド樹脂10部及びトルエン80部である。

【表】 第１表において、試験は下記の方法で行つた。 (1) 塗料溶融粘度 180℃における日立粘度カツプによる秒数 (2) 軟化点（℃） JISK5665に準じて行つた。 (3) 接着性 塗膜上に５cm角のアタツチメントを接着剤で
貼り付け、建研式引剥し機で測定した。 (4) 耐寒性 −20℃におけるクラツクの有無 〇……なし、×……有 (5) 耐汚染性 塗膜上に車両を走行させ、その汚染状態を調
べた。 〇……わずかな汚染、 △……中程度の汚染、 ×……著しい汚染 (6) 作業性 15cm幅の施工機で中央線を施工し、ラインの
仕上がり状態を調べた。 良好……クレータ、すじ目等なし、 不良……クレータ、すじ目あり。 比較例 ２ エチレン−アクリレート共重合樹脂として、エ
チルアクリレート含有量41重量％、メルトインデ
ツクス65ｇ／10分及び軟化点98℃のものを用いる
こと以外、実施例２に準じて行つた。この結果を
第２表に示す。 比較例 ２ エチレン−アクリレート共重合樹脂として、エ
チルアクリレート含有量25重量％、メルトインデ
ツクス400ｇ／10分及び軟化点90℃のものを用い
ること以外、実施例２に準じて行つた。この結果
を第２表に示す。

【表】 発明の効果 本発明になる加熱溶融型道路標示材料は、接着
性が良好で、プライマーを必要とせず、作業性、
耐汚染性も良好である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ アクリル酸の低級アルキルエステルを重合成
   分として20〜40重量％含む、メルトインデツクス
   500〜1500ｇ／10分、軟化点70〜110℃のエチレン
   −アクリレート共重合樹脂を粘結樹脂100重量部
   に対して３〜50重量部配合することを特徴とす
   る、プライマーを必要としない加熱溶融型道路標
   示材料。