JPS6254554A - 薄板の連続鋳造方法 - Google Patents
薄板の連続鋳造方法Info
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- JPS6254554A JPS6254554A JP19287585A JP19287585A JPS6254554A JP S6254554 A JPS6254554 A JP S6254554A JP 19287585 A JP19287585 A JP 19287585A JP 19287585 A JP19287585 A JP 19287585A JP S6254554 A JPS6254554 A JP S6254554A
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- JP
- Japan
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- molten metal
- water
- rolls
- heat insulating
- roll
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
- B22D11/0614—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires the casting wheel being immersed in a molten metal bath, and drawing out upwardly the casting strip
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、薄板を連続鋳造する方法の改良に関するもの
である。
である。
（従来の技術）
薄板を製造するに際し、従来は、スラブを熱間圧延する
ことにより行なっていたが、溶融金属から直接数關の厚
さの薄板を連続的に鋳造できるならば前記熱間圧延工程
が省略できる為、薄板の製造コストの大幅な低減が可能
となる。
ことにより行なっていたが、溶融金属から直接数關の厚
さの薄板を連続的に鋳造できるならば前記熱間圧延工程
が省略できる為、薄板の製造コストの大幅な低減が可能
となる。
そこで、最近、連続鋳造方法が種々提案されている。
例えば第５図および第６図に示すような、水冷ロール１
の端面に断熱耐火材２を配置して該水冷ロールｌ端への
溶融金属３の付着、凝固を防止すると共に、前記水冷ロ
ール１表面に接触して形成された凝固殻４を該水冷ロー
ル１に沿って引き上げ、圧下成型ロール５より所望の厚
さに圧延し、帯状の薄板６を得る方法（時間開５８−１
６３５５３号）がある。
の端面に断熱耐火材２を配置して該水冷ロールｌ端への
溶融金属３の付着、凝固を防止すると共に、前記水冷ロ
ール１表面に接触して形成された凝固殻４を該水冷ロー
ル１に沿って引き上げ、圧下成型ロール５より所望の厚
さに圧延し、帯状の薄板６を得る方法（時間開５８−１
６３５５３号）がある。
（発明が解決しようとする問題点）
前記した方法は高い生産性を得ることができる点で優れ
た方法であるが、断熱耐火材２を水冷ロール１に固定し
ているために以下に述べるような欠点がある。
た方法であるが、断熱耐火材２を水冷ロール１に固定し
ているために以下に述べるような欠点がある。
■ 凝固殻４を引き上げるべく水冷ロール１が第５図イ
の方向に回転すると、断熱耐火材２も同時に回転する為
、該断熱耐火材２は溶融金属３への浸漬を（りかえず。
の方向に回転すると、断熱耐火材２も同時に回転する為
、該断熱耐火材２は溶融金属３への浸漬を（りかえず。
このため、断熱耐火材２の温度は大きく変化し熱衝堅に
よる亀裂が発生し易すい。また、断熱耐火材２の一部は
溶融金属３中を回転するために摩耗し易すい。従って、
これらの理由により断熱耐火材２の寿命は非常に短かく
、安定して連続操業することが困、難である。
よる亀裂が発生し易すい。また、断熱耐火材２の一部は
溶融金属３中を回転するために摩耗し易すい。従って、
これらの理由により断熱耐火材２の寿命は非常に短かく
、安定して連続操業することが困、難である。
■ 凝固殻４の幅を変えるためには長さの異なる水冷ロ
ール１に取り換えなければならず、大変手間がかかる。
ール１に取り換えなければならず、大変手間がかかる。
すなわち、生成する凝固殻４の幅は水冷ロール１の幅と
同じである為、凝固殻４の幅を変えるためには水冷ロー
ル１自体を、他の長さの異なるロールに取り換える必要
があるからである。
同じである為、凝固殻４の幅を変えるためには水冷ロー
ル１自体を、他の長さの異なるロールに取り換える必要
があるからである。
本発明は上記問題点を解決すべく成されたものであり、
形状の良好な薄板を安定して供給でき、しかも簡単に薄
板の幅を変更できる連続鋳造方法を提供せんとするもの
である。
形状の良好な薄板を安定して供給でき、しかも簡単に薄
板の幅を変更できる連続鋳造方法を提供せんとするもの
である。
（問題を解決するための手段）
本発明は、下部を溶融金属に浸漬せしめた水冷ロールの
下部両側面および下部両端部表面位置に夫々断熱耐火材
を配置せしめ、該部分を溶融金属と遮断した状態で水冷
ロールを回転せしめると共に、当該回転により前記遮断
部分以外の下部表面に形成され引き上げられた凝固殻を
圧下することを要旨とするものである９ （作 用） 本発明方法は、断熱耐火材が水冷ロールと共に回転せず
所要位置に固定配置されている為、熱衝撃による亀裂や
溶融金属による摩耗を防止できる。また、本発明方法は
、両断熱耐火材の間隔を変更することにより、簡単に薄
板の幅を変えることができる。
下部両側面および下部両端部表面位置に夫々断熱耐火材
を配置せしめ、該部分を溶融金属と遮断した状態で水冷
ロールを回転せしめると共に、当該回転により前記遮断
部分以外の下部表面に形成され引き上げられた凝固殻を
圧下することを要旨とするものである９ （作 用） 本発明方法は、断熱耐火材が水冷ロールと共に回転せず
所要位置に固定配置されている為、熱衝撃による亀裂や
溶融金属による摩耗を防止できる。また、本発明方法は
、両断熱耐火材の間隔を変更することにより、簡単に薄
板の幅を変えることができる。
（実 施 例）
以下本発明方法を第１図〜第４図に示す実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
図面において、１１は所定の間隔を存して平行かつ水平
状に設置された一対の水冷ロールであり、これら水冷ロ
ール１１．１１は同一径でかつ大径である。そしてこれ
ら水冷ロール１１．１１の下部は溶融金属槽１２内の溶
融金属１３に浸漬せしめられ、同一速度で夫々の対向面
が下から上向き（第１図に示す矢印口方向）となるよう
に回転せしめられている。
状に設置された一対の水冷ロールであり、これら水冷ロ
ール１１．１１は同一径でかつ大径である。そしてこれ
ら水冷ロール１１．１１の下部は溶融金属槽１２内の溶
融金属１３に浸漬せしめられ、同一速度で夫々の対向面
が下から上向き（第１図に示す矢印口方向）となるよう
に回転せしめられている。
１４は例えばＡ１□０３、Ｓｉｎ、、ＢＮ、Ｓｌ：ｌＮ
４等からなる断熱耐火材であり、前記溶融金属槽１２内
の所要位置に配設され、水冷ロール１１．１１の下部両
側面部および下部両端部表面を溶融金属１３と遮断して
水冷ロール１１．１１の側面に凝固殻１５が生成するの
を防止するものである。すなわち、この断熱耐火材１４
は、例えば第３図に示すように直方体形状の上面−例に
水冷ロール１１の外径と同一径を有する回前曲面部１４
゛ を設けた形状であり、該回前曲面部１４′が水冷ロ
ール１１の下部端部表面と接触して該接触部および水冷
ロール１１の側面が溶融金属１３と接触するのを防止す
るのである。また、水冷ロール１１の両側に位置せしめ
られる前記断熱耐火材１４．１４は、その相対向する側
面が、水冷ロール１１の側面に対して平行、好ましくは
水冷ロール１１の回転方向（第１図矢印口の方向）に向
かって角度θ（第４図参照）の傾きを有して配設されて
いる。すなわち、前記角度ｅの傾きを有して配設するこ
とにより、水冷ロール１１の表面に形成された凝固殻１
５の側面が断熱耐火材１４の相対向する側面と接触して
溶着したり、また、前記断熱耐火物側面を削るのを防止
できるからである。なお、前記角度θは、水冷ロール１
１の直径や回転速度によっても異なるが、５度以内の範
囲が好ましい。
４等からなる断熱耐火材であり、前記溶融金属槽１２内
の所要位置に配設され、水冷ロール１１．１１の下部両
側面部および下部両端部表面を溶融金属１３と遮断して
水冷ロール１１．１１の側面に凝固殻１５が生成するの
を防止するものである。すなわち、この断熱耐火材１４
は、例えば第３図に示すように直方体形状の上面−例に
水冷ロール１１の外径と同一径を有する回前曲面部１４
゛ を設けた形状であり、該回前曲面部１４′が水冷ロ
ール１１の下部端部表面と接触して該接触部および水冷
ロール１１の側面が溶融金属１３と接触するのを防止す
るのである。また、水冷ロール１１の両側に位置せしめ
られる前記断熱耐火材１４．１４は、その相対向する側
面が、水冷ロール１１の側面に対して平行、好ましくは
水冷ロール１１の回転方向（第１図矢印口の方向）に向
かって角度θ（第４図参照）の傾きを有して配設されて
いる。すなわち、前記角度ｅの傾きを有して配設するこ
とにより、水冷ロール１１の表面に形成された凝固殻１
５の側面が断熱耐火材１４の相対向する側面と接触して
溶着したり、また、前記断熱耐火物側面を削るのを防止
できるからである。なお、前記角度θは、水冷ロール１
１の直径や回転速度によっても異なるが、５度以内の範
囲が好ましい。
しかして、前記一対の水冷ロール１１．１１の下部表面
に接触し冷却されてできた二枚の凝固殻１５．１５は、
夫々水冷ロール１１．１１の回転と共に引き上げられ、
一対の小径の圧下ロール１６．１６によって押圧され一
体化される。この時、水冷ロール１１．１１の側面は、
前記断熱耐火材１４の作用により溶融金属１３と接触す
ることがない為、水冷ロール１１．１１の側面には凝固
殻１５は生成されない。また、断熱耐火材１４は水冷ロ
ール１１．１１とは別に溶融金属槽１２内に配設されて
いる為、熱衝撃による亀裂や溶融金属による摩耗もなく
安定して操業できる。
に接触し冷却されてできた二枚の凝固殻１５．１５は、
夫々水冷ロール１１．１１の回転と共に引き上げられ、
一対の小径の圧下ロール１６．１６によって押圧され一
体化される。この時、水冷ロール１１．１１の側面は、
前記断熱耐火材１４の作用により溶融金属１３と接触す
ることがない為、水冷ロール１１．１１の側面には凝固
殻１５は生成されない。また、断熱耐火材１４は水冷ロ
ール１１．１１とは別に溶融金属槽１２内に配設されて
いる為、熱衝撃による亀裂や溶融金属による摩耗もなく
安定して操業できる。
一方、溶融金属１３は、注湯ノズル１７を介して溶融金
属槽１２に連続的に一定量供給される。
属槽１２に連続的に一定量供給される。
なお、前記圧下ロール１６．１６は凝固殻１５．１５の
温度が十分高い温度である間に圧下できる位置に配設さ
れていることは勿論である。また、本実施例では図示省
略したが、第２図および第４図に矢印ハで示すように、
断熱耐火材１４．１４を水冷ロール１１の軸長方向に接
離移動可能となるよう構成することにより、断熱耐火材
１４の回前曲面部１４″が水冷ロール１１の表面端部と
接触する範囲内で、製造すべき薄板の幅を而単に変更す
ることができる。更に、図示省略したが、溶融金属槽１
２の側面に電磁撹拌装置を設けたり、同じく溶融金属槽
１２の底部に不活性ガス供給装置を設けたり、またある
いは溶融金属槽１２の上縁部に下方開放型容器を気密裡
に設置し、該容器に不活性ガス供給装置を設けたりして
、凝固殻１５．１５の内面側を溶融金属１３で洗ったり
、又は凝固殻１５．１５を水冷ロール１１．１１面に密
着せしめたり、凝固殻１５、Ｉ５の凹凸を減少せしめて
薄板の厚さを均一化する等の手段を採用することは任意
である。
温度が十分高い温度である間に圧下できる位置に配設さ
れていることは勿論である。また、本実施例では図示省
略したが、第２図および第４図に矢印ハで示すように、
断熱耐火材１４．１４を水冷ロール１１の軸長方向に接
離移動可能となるよう構成することにより、断熱耐火材
１４の回前曲面部１４″が水冷ロール１１の表面端部と
接触する範囲内で、製造すべき薄板の幅を而単に変更す
ることができる。更に、図示省略したが、溶融金属槽１
２の側面に電磁撹拌装置を設けたり、同じく溶融金属槽
１２の底部に不活性ガス供給装置を設けたり、またある
いは溶融金属槽１２の上縁部に下方開放型容器を気密裡
に設置し、該容器に不活性ガス供給装置を設けたりして
、凝固殻１５．１５の内面側を溶融金属１３で洗ったり
、又は凝固殻１５．１５を水冷ロール１１．１１面に密
着せしめたり、凝固殻１５、Ｉ５の凹凸を減少せしめて
薄板の厚さを均一化する等の手段を採用することは任意
である。
（実 験 結 果）
本発明方法により、板厚が３鶴、板幅が５００目および
６００鶴の薄鋼板を製造した。
６００鶴の薄鋼板を製造した。
溶融金属は、転炉で溶製された低炭素アルミキルド鋼を
用いた。また、凝固殻形成用の水冷ロールは直径１００
０ 龍のものを用い、その表面部分には銅を使用して内
面を水冷した。更に、断熱耐火材は、Ａ１□０．−５ｉ
Ｏ，を用い、その間隔を５００鰭とし、水冷ロール側面
との角度θは０．３度とした。
用いた。また、凝固殻形成用の水冷ロールは直径１００
０ 龍のものを用い、その表面部分には銅を使用して内
面を水冷した。更に、断熱耐火材は、Ａ１□０．−５ｉ
Ｏ，を用い、その間隔を５００鰭とし、水冷ロール側面
との角度θは０．３度とした。
水冷ロールを周速８０ｍ／分の速度で回転せしめると、
夫々幅５００鰭、厚さ１．５ｍｍの凝固殻が形成された
。
夫々幅５００鰭、厚さ１．５ｍｍの凝固殻が形成された
。
そして、二枚の凝固殻を圧下ロールで押圧し、３關の厚
さの鋼板とした。
さの鋼板とした。
本発明方法によれば、延べ３０時間の鋳造においても断
熱耐火材は亀裂や摩耗等の欠陥は発生しなかった。また
、薄板の幅を５００鰭から６００１１に変更する場合に
も、断熱耐火材を夫々５０言璽宛離反移動させるだけで
簡単にかつ速やかに鋳造できた。
熱耐火材は亀裂や摩耗等の欠陥は発生しなかった。また
、薄板の幅を５００鰭から６００１１に変更する場合に
も、断熱耐火材を夫々５０言璽宛離反移動させるだけで
簡単にかつ速やかに鋳造できた。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明方法は、断熱耐火材を水冷
ロールに固定せず溶融金属槽内に配設した為、断熱耐火
材の熱衝撃による亀裂や溶融金属による摩耗を防止でき
る。また、本発明方法によれば、前記断熱耐火材の間隔
を変更するだけで節単に製造する薄板の幅を変更するこ
とができる。
ロールに固定せず溶融金属槽内に配設した為、断熱耐火
材の熱衝撃による亀裂や溶融金属による摩耗を防止でき
る。また、本発明方法によれば、前記断熱耐火材の間隔
を変更するだけで節単に製造する薄板の幅を変更するこ
とができる。
すなわち、本発明方法によれば、設備の１員耗な（安定
して良好な薄板を連続鋳造できる。
して良好な薄板を連続鋳造できる。
なお、本発明方法は、第１図および第２図に示す一対の
水冷ロールと圧下ロールを配設したものに限らず、第５
図および第６図に示す水冷ロールと圧下ロールを夫々１
個宛配設したものについても適用できことは言うまでも
ない。
水冷ロールと圧下ロールを配設したものに限らず、第５
図および第６図に示す水冷ロールと圧下ロールを夫々１
個宛配設したものについても適用できことは言うまでも
ない。
第１図〜第４図は本発明方法を実施するための装置の概
略説明図で、第１図は全体を一部断面して示す正面図、
第２図は第１図の■−■断面図、第３図は断熱耐火材の
斜視図、第４図は第２図における矢視ＩＶ−■図、第５
図および第６図は従来方法の説明図で、第５図は一部断
面して示す正面図、第６図は第５図のＶｌ−ＶＩ断面図
である。 １１は水冷ロール、１３は溶融金属、１４は断熱耐火材
、１５は凝固殻、１６は圧下ロール。 特許出願人 住友金属工業株式会社Ｍ１図 第２図 ｉｌ 鄭し 第３図 手続補正書（自発） 昭和６０年１１月２５日
略説明図で、第１図は全体を一部断面して示す正面図、
第２図は第１図の■−■断面図、第３図は断熱耐火材の
斜視図、第４図は第２図における矢視ＩＶ−■図、第５
図および第６図は従来方法の説明図で、第５図は一部断
面して示す正面図、第６図は第５図のＶｌ−ＶＩ断面図
である。 １１は水冷ロール、１３は溶融金属、１４は断熱耐火材
、１５は凝固殻、１６は圧下ロール。 特許出願人 住友金属工業株式会社Ｍ１図 第２図 ｉｌ 鄭し 第３図 手続補正書（自発） 昭和６０年１１月２５日
Claims (3)
- （１）下部を溶融金属に浸漬せしめた水冷ロールの下部
両側面および下部両端部表面位置に夫々断熱耐火材を配
置せしめ、該部分を溶融金属と遮断した状態で水冷ロー
ルを回転せしめると共に、当該回転により前記遮断部分
以外の下部表面に形成され引き下げられた凝固殻を圧下
することを特徴とする薄板の連続鋳造方法。 - （２）上記断熱耐火材を接離移動可能に配設したことを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の薄板の連続鋳造
方法。 - （３）上記両断熱耐火材の相対向する側面に水冷ロール
の回転方向に向かって５度以内の角度の傾きを設けたこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２項記載の
薄板の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19287585A JPS6254554A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 薄板の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19287585A JPS6254554A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 薄板の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6254554A true JPS6254554A (ja) | 1987-03-10 |
Family
ID=16298425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19287585A Pending JPS6254554A (ja) | 1985-08-31 | 1985-08-31 | 薄板の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6254554A (ja) |
-
1985
- 1985-08-31 JP JP19287585A patent/JPS6254554A/ja active Pending
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