JPS6257705B2 - - Google Patents
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- JPS6257705B2 JPS6257705B2 JP14216381A JP14216381A JPS6257705B2 JP S6257705 B2 JPS6257705 B2 JP S6257705B2 JP 14216381 A JP14216381 A JP 14216381A JP 14216381 A JP14216381 A JP 14216381A JP S6257705 B2 JPS6257705 B2 JP S6257705B2
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Landscapes
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Description
本発明は、曲げ加工性及び表面精度の良好なチ
タン板を製造する方法に関するものである。 チタンは焼付き易い金属であり、高圧力、高す
べり速度のもとでは容易に焼付きを生じ、冷間圧
延の場合には上記特性が災いをなしている。チタ
ン板の冷間圧延における焼付きの特徴は、圧延工
程でチタンがロール表面に強固に凝着すると共
に、一旦焼付きが起こると以後の圧延で焼付きが
更に著しくなる点にある。そして一旦焼付きが生
じると摩擦係数が急増して圧延荷重が増加し、安
定した圧延及び良好な板形状を確保することが極
めて困難になる。特に高速圧延が可能で良好な板
形状が得られ易いとされる大径ロール圧延におい
て上記の様な焼付きを防止する為には、十分な潤
滑状態の下で圧延する必要があり、この要請に関
しては下記の改善措置を開発し既に特許出願を済
ませている。 (1) 鹸化価が170以上の高鹸化油を圧延用潤滑剤
として使用する方法（特開昭54−145349号）。 (2) 冷延素板の表面に酸化被膜を形成して冷間圧
延する方法（特開昭54−88858号）。 上記(1)，(2)の方法を単独で或いは組合わせて実
施することにより、冷間圧延時の焼付きを防止す
ることができる。ところが本発明者等が別途研究
したところによると、焼付きを可及的に防止した
場合でも、チタン素板の結晶粒径と圧延ロール径
の関係によつては冷間圧延板の表面全域に無数の
オイルピツトが発生し、表面精度が著しく低下す
ることが明らかになつた。 そこでオイルピツト発生の原因を追求すると共
にその改善策の研究を行なつた結果、(A)オイルピ
ツト発生原因としては、ロールバイト中に潤滑油
が多量に導入される所謂流体潤滑状況が起こる為
と考えられ、(B)その改善策としては、チタン素板
の平均結晶粒径をＸ（μｍ）、冷間圧延ロールの
直径をＹ（mm）としたとき、両者が次式 Ｘ≦４８６７２／Ｙ１．３２８３ …〔〕 の関係を満たす条件で冷間圧延を行なう方法が効
果的であること、を確認し、先に特許出願を行な
つた（特願昭55−69174号）。 即ち本発明者等が先の研究で確認したところに
よると、オイルピツト深さ（ｄ：μｍ）と素板の
結晶粒径（Ｘ：μｍ）及び冷間圧延ロール径
（Ｙ：mm）の間には ｄ＝0.287・Ｘ0.329・Ｙ0.437 …〔〕 の相関々係があり、実用上許容される最大オイル
ピツト深さｄが決まれば、使用するチタン素板の
平均結晶粒径Ｘと冷間圧延ロール径Ｙの関係に整
理することができる。他方当業界においては「深
さ10μｍ以上の表面欠陥があつてはならない」と
いう需要者側の要請があるので、許容される最大
オイルピツト深さｄを10μｍに定め、これを前記
〔〕式に代入すると下記〔〕式が成立し、 10≧0.287・Ｘ0.329・Ｙ0.437 …〔〕 これを変形すると前記〔〕式が導かれる。 即ち使用する冷間圧延ロール径Ｙが決まつて
いる場合は、〔〕式を満足する如くチタン素板
の平均結晶粒径Ｘを調整し、また平均結晶粒径
Ｘの決まつたチタン素板を冷間圧延する場合は、
〔〕式を満走する如くロール径Ｙを調整するこ
とにより、最大オイルピツト深さを10μｍ以下に
抑えることができる。 ところがその後更に研究を進めたところ、上記
の技術を駆使して冷間圧延を行なつたときでも、
深い割れ状の表面欠陥を生じることがあつた。 本発明は上記の様な問題についても改善策を確
立すべく鋭意研究の結果完成されたものであつ
て、その構成は、前記〔〕式の条件を満たす様
なチタン素板を準備し且つ0.4mmφ球に相当する
体積以下の微細なシヨツトブラスト材を用いて脱
スケールした後、冷間圧延するところに要旨が存
在する。 前述の如く〔〕式の要件を満たす条件で冷間
圧延を行なつた場合でも、圧延板に深い割れ状の
表面欠陥を生じることがある（参考写真１）が、
実験の結果では、従来の一般的なチタン板冷間圧
延法（潤滑が悪く焼付きぎみの圧延法）を採用し
た場合には、焼付きに起因する表面欠陥は生じる
ものの上記の様な深い割れ状の表面欠陥は生じな
い（参考写真２）ことが確認された。このことか
ら、深い割れ状表面欠陥をなくす為には別の角度
からの検討が必要と考えられる。 そこで上記割れ状欠陥の発生原因を追究したと
ころ、冷間圧延前のシヨツトブラスト時にチタン
素板表面に形成される加工硬化層が原因であるこ
とが明らかになつた。即ちチタン熱延板の表面は
チタン特有の微密で強固な酸化スケールで覆われ
ているから、通常は冷間圧延に先立つて該スケー
ルをシヨツトブラスト法によつて破壊し、次いで
表層部の酸素拡散層（約30〜50μｍ）及び付着し
たシヨツトブラスト材を酸洗除去する。 上記シヨツトブラスト工程ではシヨツトの衝突
エネルギーによつてチタン素板表面に加工硬化層
が形成されるが、この加工硬化層の厚さ（酸洗後
の厚さ）が前記割れ状欠陥と密接に関連している
ことが明らかになつた。即ち第１図は、加工硬化
層の厚さ（Hv、100ｇ）が割れ状欠陥に及ぼす影
響を示したグラフである。尚チタン素板及び冷間
圧延条件は下記の通りとした。 チタン素板：純チタン熱延板（板厚３mm、微細結
晶粒材、シヨツトブラストによる加工硬
化層を有するもの及び酸洗により除去し
たもの） 冷間圧延条件：牛脂系圧延油、ロール直径150mm
φ、圧延速度43ｍ／分、全圧下率50％ 第１図からも明らかな様に、加工硬化層の有無
によつて割れ欠陥の発生状況は著しく異なる。 そこでシヨツトプラスト工程で形成される加工
硬化層の程度が、冷間圧延後の表面欠陥に与える
影響を一層明確にする為、以下の実験を行なつ
た。即ち結晶粒径の異なる２種類の純チタン板
を、寸法形状及び材質の異なるシヨツトブラスト
材を用いて処理した後、酸洗処理を行ない、得ら
れた熱延板の加工硬化層の厚さ（板厚断面方向）
をマイクロビツカース硬さ試験機で測定すると共
に、焼付きを生じない潤滑状態のもとで冷間圧延
を行ない、板表面の状況を観察した。 第１表に供試材、第２表にシヨツトブラスト
法、第３表に冷間圧延法を夫々示す。
タン板を製造する方法に関するものである。 チタンは焼付き易い金属であり、高圧力、高す
べり速度のもとでは容易に焼付きを生じ、冷間圧
延の場合には上記特性が災いをなしている。チタ
ン板の冷間圧延における焼付きの特徴は、圧延工
程でチタンがロール表面に強固に凝着すると共
に、一旦焼付きが起こると以後の圧延で焼付きが
更に著しくなる点にある。そして一旦焼付きが生
じると摩擦係数が急増して圧延荷重が増加し、安
定した圧延及び良好な板形状を確保することが極
めて困難になる。特に高速圧延が可能で良好な板
形状が得られ易いとされる大径ロール圧延におい
て上記の様な焼付きを防止する為には、十分な潤
滑状態の下で圧延する必要があり、この要請に関
しては下記の改善措置を開発し既に特許出願を済
ませている。 (1) 鹸化価が170以上の高鹸化油を圧延用潤滑剤
として使用する方法（特開昭54−145349号）。 (2) 冷延素板の表面に酸化被膜を形成して冷間圧
延する方法（特開昭54−88858号）。 上記(1)，(2)の方法を単独で或いは組合わせて実
施することにより、冷間圧延時の焼付きを防止す
ることができる。ところが本発明者等が別途研究
したところによると、焼付きを可及的に防止した
場合でも、チタン素板の結晶粒径と圧延ロール径
の関係によつては冷間圧延板の表面全域に無数の
オイルピツトが発生し、表面精度が著しく低下す
ることが明らかになつた。 そこでオイルピツト発生の原因を追求すると共
にその改善策の研究を行なつた結果、(A)オイルピ
ツト発生原因としては、ロールバイト中に潤滑油
が多量に導入される所謂流体潤滑状況が起こる為
と考えられ、(B)その改善策としては、チタン素板
の平均結晶粒径をＸ（μｍ）、冷間圧延ロールの
直径をＹ（mm）としたとき、両者が次式 Ｘ≦４８６７２／Ｙ１．３２８３ …〔〕 の関係を満たす条件で冷間圧延を行なう方法が効
果的であること、を確認し、先に特許出願を行な
つた（特願昭55−69174号）。 即ち本発明者等が先の研究で確認したところに
よると、オイルピツト深さ（ｄ：μｍ）と素板の
結晶粒径（Ｘ：μｍ）及び冷間圧延ロール径
（Ｙ：mm）の間には ｄ＝0.287・Ｘ0.329・Ｙ0.437 …〔〕 の相関々係があり、実用上許容される最大オイル
ピツト深さｄが決まれば、使用するチタン素板の
平均結晶粒径Ｘと冷間圧延ロール径Ｙの関係に整
理することができる。他方当業界においては「深
さ10μｍ以上の表面欠陥があつてはならない」と
いう需要者側の要請があるので、許容される最大
オイルピツト深さｄを10μｍに定め、これを前記
〔〕式に代入すると下記〔〕式が成立し、 10≧0.287・Ｘ0.329・Ｙ0.437 …〔〕 これを変形すると前記〔〕式が導かれる。 即ち使用する冷間圧延ロール径Ｙが決まつて
いる場合は、〔〕式を満足する如くチタン素板
の平均結晶粒径Ｘを調整し、また平均結晶粒径
Ｘの決まつたチタン素板を冷間圧延する場合は、
〔〕式を満走する如くロール径Ｙを調整するこ
とにより、最大オイルピツト深さを10μｍ以下に
抑えることができる。 ところがその後更に研究を進めたところ、上記
の技術を駆使して冷間圧延を行なつたときでも、
深い割れ状の表面欠陥を生じることがあつた。 本発明は上記の様な問題についても改善策を確
立すべく鋭意研究の結果完成されたものであつ
て、その構成は、前記〔〕式の条件を満たす様
なチタン素板を準備し且つ0.4mmφ球に相当する
体積以下の微細なシヨツトブラスト材を用いて脱
スケールした後、冷間圧延するところに要旨が存
在する。 前述の如く〔〕式の要件を満たす条件で冷間
圧延を行なつた場合でも、圧延板に深い割れ状の
表面欠陥を生じることがある（参考写真１）が、
実験の結果では、従来の一般的なチタン板冷間圧
延法（潤滑が悪く焼付きぎみの圧延法）を採用し
た場合には、焼付きに起因する表面欠陥は生じる
ものの上記の様な深い割れ状の表面欠陥は生じな
い（参考写真２）ことが確認された。このことか
ら、深い割れ状表面欠陥をなくす為には別の角度
からの検討が必要と考えられる。 そこで上記割れ状欠陥の発生原因を追究したと
ころ、冷間圧延前のシヨツトブラスト時にチタン
素板表面に形成される加工硬化層が原因であるこ
とが明らかになつた。即ちチタン熱延板の表面は
チタン特有の微密で強固な酸化スケールで覆われ
ているから、通常は冷間圧延に先立つて該スケー
ルをシヨツトブラスト法によつて破壊し、次いで
表層部の酸素拡散層（約30〜50μｍ）及び付着し
たシヨツトブラスト材を酸洗除去する。 上記シヨツトブラスト工程ではシヨツトの衝突
エネルギーによつてチタン素板表面に加工硬化層
が形成されるが、この加工硬化層の厚さ（酸洗後
の厚さ）が前記割れ状欠陥と密接に関連している
ことが明らかになつた。即ち第１図は、加工硬化
層の厚さ（Hv、100ｇ）が割れ状欠陥に及ぼす影
響を示したグラフである。尚チタン素板及び冷間
圧延条件は下記の通りとした。 チタン素板：純チタン熱延板（板厚３mm、微細結
晶粒材、シヨツトブラストによる加工硬
化層を有するもの及び酸洗により除去し
たもの） 冷間圧延条件：牛脂系圧延油、ロール直径150mm
φ、圧延速度43ｍ／分、全圧下率50％ 第１図からも明らかな様に、加工硬化層の有無
によつて割れ欠陥の発生状況は著しく異なる。 そこでシヨツトプラスト工程で形成される加工
硬化層の程度が、冷間圧延後の表面欠陥に与える
影響を一層明確にする為、以下の実験を行なつ
た。即ち結晶粒径の異なる２種類の純チタン板
を、寸法形状及び材質の異なるシヨツトブラスト
材を用いて処理した後、酸洗処理を行ない、得ら
れた熱延板の加工硬化層の厚さ（板厚断面方向）
をマイクロビツカース硬さ試験機で測定すると共
に、焼付きを生じない潤滑状態のもとで冷間圧延
を行ない、板表面の状況を観察した。 第１表に供試材、第２表にシヨツトブラスト
法、第３表に冷間圧延法を夫々示す。
【表】
【表】
【表】
【表】
尚第１表に示した供試材の結晶粒径は、熱延後
の冷却条件をコントロールすることによつて調整
した。またシヨツトブラスト法は第２表に示す如
く種々変えたが、何れの場合も適当な投射力と時
間をかけることによつて、スケールを完全に除去
した。また第３表の冷間圧延条件は、焼付きを生
じない良好な潤滑条件である。 上記で得た各チタン板表面の加工硬化厚さとシ
ヨツト材寸法の関係を第２図に示す。 第２図からも明らかな様に、加工硬化層の長さ
はシヨツト材の寸法が小さくなる程、また結晶粒
径が小さくなる程薄くなる傾向がみられる。尚従
来よりチタン板のシヨツトブラストに用いられる
シヨツト材は約0.5mmφ以上のスチールボール或
いは長さ１〜２mm程度のカツトワイヤであり、こ
の様なシヨツト材では加工深さが大きくなるが、
微細なシヨツト材を使用すれば加工深さを大幅に
減ずることができる。 また第３，４図は、微細結晶粒材及び粗大結晶
粒材について、加工硬化層厚さと割れ状欠陥の関
係を示したものである。尚図中の記号は夫々下記
の意味を有する。 ●：圧下率50％で割れ状欠陥あり 〇：圧下率50％で割れ状欠陥なし ■：圧下率75％で割れ状欠陥あり □：圧下率75％で割れ状欠陥なし 第３，４図から次の様に考えることができる。
加工硬化層が存在しない場合の最大欠陥深さは、
前記〔〕式で説明した如くチタン素板の結晶粒
径と圧延ロール径によつて規定されるが、加工硬
化層が存在すると結晶粒の大きさにかかわりなく
同様の傾向がみられ、加工硬化層深さが150μｍ
までは厚くなるにつれて最大欠陥深さは減少して
いる。これは、チタン板表面の結晶粒がシヨツト
材の衝突によつて破壊され、見掛け上の結晶粒径
が微細になつた為と考えられる。しかし加工硬化
層深さが150μｍになると割れ状欠陥が認められ
る様になり、その後はこの層厚さが大きくなるに
つれて割れ状欠陥が著しくなると共に最大欠陥深
さも急激に増大する。 即ち冷間圧延板表面の割れ状欠陥を防止する為
には、加工硬化層の厚さが150μｍ以下となる様
にシヨツトブラスト条件をコントロールすること
が有効であり、最大欠陥深さとの関係を考慮する
と50〜150μｍの範囲が最適である。そして最大
硬化層厚さを小さくする手段としては、第２図で
説明した如くシヨツトブラスト工程で使用するシ
ヨツト材の寸法を小さくするのが最も効果的であ
り、酸洗工程で除去される加工硬化層の厚さ（30
〜50μｍ）を考慮すると、直径が0.4mm以下（グ
リツドやカツトワイヤではこれと同体積のもの）
のシヨツト材を使用することによつて、酸洗後の
加工硬化層の厚さを150μｍ以下にすることがで
きる。 ちなみに参考写真５はシヨツトブラスト材の寸
法を変えた場合の圧延後の表面状況を例示するも
のであり、寸法の小さいシヨツト材を使用したも
のの割れ状欠陥は、寸法の大きいシヨツト材を使
用したものに比べて極めて小さい。 更に第５図は、シヨツトブラストによる加工硬
化層厚さと曲げ性能の関係を示したグラフ（板厚
３mm、微細結晶粒材よりなる純チタン板使用）で
あり、加工硬化層厚さは曲げ性能とも密接な関連
を有している。この図より、純チタン３mm板の曲
げ半径の規格である2.0T（板厚の２倍）を満足
する為には、加工硬化層厚さを180μｍ以下にす
る必要があるが、この要件も本発明で規定する
0.4mm以下のシヨツト材による脱スケール処理に
よつて確実に満たされる。 この様に本発明では、シヨツト材として0.4mm
φ球に相当する体積以下の微粒子を使用すること
によつて加工硬化層の厚さを150μｍ以下とする
ところに一つの特徴があり、これらの効果はシヨ
ツト材の材質の如何を問わず有効に発揮される
が、加工硬化がシヨツト材の衝突エネルギーによ
つて生じる点を考慮すれば、比軟的軽量のシヨツ
ト材例えば溶融アルミナの粉粒体等を使用するこ
とも極めて好ましい。 本発明は概略以上の様に構成されており、チタ
ン素板の平均結晶粒径Ｘ（μｍ）と冷間圧延ロー
ルの直径Ｙ（mm）との関係が次式 Ｘ≦48672／Ｙ1.3283 を満たす様に調整して冷間圧延するという先願発
明の構成に、冷間圧延前のチタン素板の脱スケー
ル処理を0.4mmφ球に相当する体積以下の微細な
シヨツトブラスト材によつて行ない、加工硬化層
厚さを150μｍ以下に抑えるという要件を付加す
ることにより、優れた表面精度及び加工性を有す
るチタン冷延板を製造し得ることになつた。
の冷却条件をコントロールすることによつて調整
した。またシヨツトブラスト法は第２表に示す如
く種々変えたが、何れの場合も適当な投射力と時
間をかけることによつて、スケールを完全に除去
した。また第３表の冷間圧延条件は、焼付きを生
じない良好な潤滑条件である。 上記で得た各チタン板表面の加工硬化厚さとシ
ヨツト材寸法の関係を第２図に示す。 第２図からも明らかな様に、加工硬化層の長さ
はシヨツト材の寸法が小さくなる程、また結晶粒
径が小さくなる程薄くなる傾向がみられる。尚従
来よりチタン板のシヨツトブラストに用いられる
シヨツト材は約0.5mmφ以上のスチールボール或
いは長さ１〜２mm程度のカツトワイヤであり、こ
の様なシヨツト材では加工深さが大きくなるが、
微細なシヨツト材を使用すれば加工深さを大幅に
減ずることができる。 また第３，４図は、微細結晶粒材及び粗大結晶
粒材について、加工硬化層厚さと割れ状欠陥の関
係を示したものである。尚図中の記号は夫々下記
の意味を有する。 ●：圧下率50％で割れ状欠陥あり 〇：圧下率50％で割れ状欠陥なし ■：圧下率75％で割れ状欠陥あり □：圧下率75％で割れ状欠陥なし 第３，４図から次の様に考えることができる。
加工硬化層が存在しない場合の最大欠陥深さは、
前記〔〕式で説明した如くチタン素板の結晶粒
径と圧延ロール径によつて規定されるが、加工硬
化層が存在すると結晶粒の大きさにかかわりなく
同様の傾向がみられ、加工硬化層深さが150μｍ
までは厚くなるにつれて最大欠陥深さは減少して
いる。これは、チタン板表面の結晶粒がシヨツト
材の衝突によつて破壊され、見掛け上の結晶粒径
が微細になつた為と考えられる。しかし加工硬化
層深さが150μｍになると割れ状欠陥が認められ
る様になり、その後はこの層厚さが大きくなるに
つれて割れ状欠陥が著しくなると共に最大欠陥深
さも急激に増大する。 即ち冷間圧延板表面の割れ状欠陥を防止する為
には、加工硬化層の厚さが150μｍ以下となる様
にシヨツトブラスト条件をコントロールすること
が有効であり、最大欠陥深さとの関係を考慮する
と50〜150μｍの範囲が最適である。そして最大
硬化層厚さを小さくする手段としては、第２図で
説明した如くシヨツトブラスト工程で使用するシ
ヨツト材の寸法を小さくするのが最も効果的であ
り、酸洗工程で除去される加工硬化層の厚さ（30
〜50μｍ）を考慮すると、直径が0.4mm以下（グ
リツドやカツトワイヤではこれと同体積のもの）
のシヨツト材を使用することによつて、酸洗後の
加工硬化層の厚さを150μｍ以下にすることがで
きる。 ちなみに参考写真５はシヨツトブラスト材の寸
法を変えた場合の圧延後の表面状況を例示するも
のであり、寸法の小さいシヨツト材を使用したも
のの割れ状欠陥は、寸法の大きいシヨツト材を使
用したものに比べて極めて小さい。 更に第５図は、シヨツトブラストによる加工硬
化層厚さと曲げ性能の関係を示したグラフ（板厚
３mm、微細結晶粒材よりなる純チタン板使用）で
あり、加工硬化層厚さは曲げ性能とも密接な関連
を有している。この図より、純チタン３mm板の曲
げ半径の規格である2.0T（板厚の２倍）を満足
する為には、加工硬化層厚さを180μｍ以下にす
る必要があるが、この要件も本発明で規定する
0.4mm以下のシヨツト材による脱スケール処理に
よつて確実に満たされる。 この様に本発明では、シヨツト材として0.4mm
φ球に相当する体積以下の微粒子を使用すること
によつて加工硬化層の厚さを150μｍ以下とする
ところに一つの特徴があり、これらの効果はシヨ
ツト材の材質の如何を問わず有効に発揮される
が、加工硬化がシヨツト材の衝突エネルギーによ
つて生じる点を考慮すれば、比軟的軽量のシヨツ
ト材例えば溶融アルミナの粉粒体等を使用するこ
とも極めて好ましい。 本発明は概略以上の様に構成されており、チタ
ン素板の平均結晶粒径Ｘ（μｍ）と冷間圧延ロー
ルの直径Ｙ（mm）との関係が次式 Ｘ≦48672／Ｙ1.3283 を満たす様に調整して冷間圧延するという先願発
明の構成に、冷間圧延前のチタン素板の脱スケー
ル処理を0.4mmφ球に相当する体積以下の微細な
シヨツトブラスト材によつて行ない、加工硬化層
厚さを150μｍ以下に抑えるという要件を付加す
ることにより、優れた表面精度及び加工性を有す
るチタン冷延板を製造し得ることになつた。
第１図は、脱スケール処理後の表面からの距離
と硬さの関係を示すグラフ、第２図はシヨツト材
寸法と加工硬化層厚さの関係を示すグラフ、第
３，４図は加工硬化層厚さと最大欠陥深さの関係
を示すグラフ、第５図は加工硬化層厚さと曲げ半
径の関係を示すグラフである。
と硬さの関係を示すグラフ、第２図はシヨツト材
寸法と加工硬化層厚さの関係を示すグラフ、第
３，４図は加工硬化層厚さと最大欠陥深さの関係
を示すグラフ、第５図は加工硬化層厚さと曲げ半
径の関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ チタン素板の平均結晶粒径をＸ（μｍ）、冷
間圧延ロールの直径をＹ（mm）としたとき、両者
の関係が次式 Ｘ≦48672／Ｙ1.3283 を満たす様に調整し、且つ0.4mmφ球に相当する
体積以下の微細なシヨツトブラスト材を用いて脱
スケール処理を行なつた後、冷間圧延を行なうこ
とを特徴とするチタン板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14216381A JPS5842761A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | チタン板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14216381A JPS5842761A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | チタン板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5842761A JPS5842761A (ja) | 1983-03-12 |
| JPS6257705B2 true JPS6257705B2 (ja) | 1987-12-02 |
Family
ID=15308821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14216381A Granted JPS5842761A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | チタン板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5842761A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS544263A (en) * | 1977-06-13 | 1979-01-12 | Hitachi Ltd | Method and apparatus for controlling rolling mill |
| JPH07103458B2 (ja) * | 1986-05-13 | 1995-11-08 | 株式会社神戸製鋼所 | チタン板の改質方法 |
-
1981
- 1981-09-08 JP JP14216381A patent/JPS5842761A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5842761A (ja) | 1983-03-12 |
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