JPS6282010A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、発泡成形品の製造方法に関し、詳しくは半割
状の成形型のキャビティ内に芯体パネルおよび発泡原料
、必要とあれば表皮材を装填し、パネル層、発泡層およ
び表皮層の三層構造からなる発泡成形品の製造方法に関
し、この発泡成形品の具体例として、自動車内装品たる
インストメンドパネルパッド、コンソールボックスナト
、発泡成形品に各種部品装備用の開口部、切欠き部を形
設した発泡成形品の製造方法に関する。

（従来の技術） 発泡成形品、よシ具体的に、例えばスピードメータ、ラ
ジオ、エアーアウトレフドロなどの取付部となる開口部
、切欠き部を形成した自動車内装品たるインストメンド
パネルパッドを製造する方法としては、従来よシ、真空
成形法あるいはスラッシュ成形法によって、予め成形さ
れたＡＢＳ樹脂、又は塩化ビニル樹脂製などの表皮材と
予め成形された金属又はＡＢＳ樹脂製成形本体に開口部
および切欠き部を形設した芯体パネルを上下１対の成形
型を組合せることによ°シ形成されたキャビティ内に発
泡原料と共に装填し、表皮材と芯体パネル間にて発泡原
料を発泡せ（−め、これらを一体化する、所謂一体発泡
成形工法、あるいは前記表皮材を欠き、成形型キャビテ
ィ間に開口部、切欠き部を予め形設した芯体パネルと発
泡原料を装填し、発泡原料の発泡作用により発泡層の形
成と共に成形型面に接触する部位に、比較的密度の高い
表皮層（スキン）を一体に形成する、所謂インテグラル
スキンフオームを利用した発泡成形工法が広く採用され
ている。

（発明が解決しようとする問題点） 前述のインストメンドパネルバンドに例示される自動車
内装品にあって、スピードメータ、ラジオ、エアーアウ
トレフドロなどの形設のため、必然的に芯体パネル材に
予め設けられたこれら開口部、切欠き部からは、一体成
形工法であれ、インテグラルスキンフオームを利用した
成形工法であれ、充填された発泡材たるウレタンフオー
ムが漏出しやすい欠点があった。

この欠点を除去するため、紙、粘着テープなどをもって
芯体パネルの開口部、パネル端縁にかけての切欠き部と
表皮あるいは切欠き部と成形型との接合部をマスキング
する方法が採用されていたが、これらは非常に手数を要
する作業である割には発泡材の漏出阻止面では完全なも
のではなかった。

このため発泡成形品の裏面に漏出したウレタンフオーム
を成形後に、パネル材部分から除去しなければならず、
前記のマスキング作業に加えて、ウレタンフオームの除
去を容易にするために予めパネル材の裏面に離型剤を塗
布し、成形後、手かぎなどを用いて、漏出ウレタンフオ
ームのかき取シを行っていた。しかし、これらは、いず
れも多大の工数を要すると共に、ウレタンの漏出による
、その損失も多かった。

またウレタンフオームの漏出があると、漏出個所に近接
する発泡体内部の′密度が低下し、成形品の表面硬度に
おいて、他の部分との間に硬度差が発生し、また収縮量
の、関係で、成形品の表皮表面の平滑性が損われ、甚し
い場合には、内部に空洞を生ずる事態の発生をもみた。

本発明は、従来の発泡成形品の製造方法に内在する、以
上のような問題点を解消させ、パネル材に形設した開口
部および切欠き部よりの圧注入発泡材の漏出を抑制し、
表面平滑な発泡成形品を製造しつる製造方法を提供する
ことを目的とする。

（問題点を解決するための手段） この目的を達成するために、本発明は次のような構成と
している。すなわち本発明は、１対の上下型を組・合せ
て形成されるキャビティ内に、予め成形され、かつ開口
部および端縁にかけて切欠き部を設けた芯体パネルと少
くとも発泡原料を装填して表皮層、発泡層、パネル層の
三層構造からなる発泡成形品の製造工程にあって、成形
型への芯体パネルの装填に先立って、前記芯体パネルの
該開口部および切欠き部は予め合成樹脂製シートをもっ
て閉塞せしめたことを特徴とするものである。

（実施例） つぎに、本発明の具体的実施例を自動車内装品の一つた
るインストメンドパネルバンドにその一例とυながら、
図面を用いて説明する。

第１図は開口部および切欠き部を樹脂シートにて閉塞せ
しめた芯体パネルの斜視図、第３図は本発明に係る表皮
材、発泡原料、および予備加工を施した芯体パネル材を
装填した成形型の横断面図である。

ます、予備加工を施される芯体バネ／Ｉ／　（１）は、
第４図にその一例を示すように、例えばＡＳＧ（ガラス
チップ混入アクリル二トル・スチレン樹脂）、ＡＢＳ樹
脂、ダイラーク（ＡＬＣＯ社の商標名、スチレンと無水
マレイン酸の共重物）などの合成樹脂あるいは金属板、
例えば鋼板をもって成形され、この成形本体にはスピー
ドメータ、ラジオ、エアーアウトレットロ、小物入など
を表装せしめるための開口部（２）（至）および成形本
体の端縁部にかけて切欠き部（３）が形成されている。

つぎにこれら成形本体の開口部（２）および切欠き部（
３）を樹脂シート（５）にて閉塞する芯体パネル（１）
への予備加工の詳細を以下説明する。第５図に示す真空
成形装置（２）は、その上面に前記芯体パネル（１）の
内百部が底台するに適した凸型α３を有し、該凸型α３
の表面には芯体パネル（１）の底台時に、パネル（１）
の開口部（２）および切欠き部（３）を塞ぐ突起α滲α
９を隆設せしめている。真空成形装置０２の内部は第６
図に示すように空洞を呈し、この空洞部αＧから装置（
社）の表面側に貫通する複数の吸引孔α力が、装置■の
全面に亘って穿設され、装置０２の該空洞部ＯＱ内は減
圧可能に適宜な吸引装置（図示省略）と連繋している。

この真空成形装置（２）上の凸型α３に芯体パネル（１
）を被せ、芯体パネル（１）の開口部（２）および切欠
き部（３）を突起α４０９にて塞ぐ（第７図、第８図参
照）。

また芯体パネル（１）の開口部（至）のように装置鰺の
凸型０３上の突起α９のみにて十分その閉塞ができない
場合、又は芯体パネル（１）に開口部にかわって凹部が
存在する場合、又は一台の真空成形装置にて多品質の予
備加工を施した芯体パネル材を得たい場合などは第９図
にその一例を示すように芯体パネルの開口部形状に合せ
た入れ子０１を予めパネルの外側よシ開ロ部に嵌挿して
、腋部を塞いでおく。

次に１２０〜１８０℃に加熱した、芯体パネル（１）の
表面積より十分大き目の方形熱可塑性樹脂シー１（５）
、例えばポリ塩化ビニルシート、変性ポリエチレンから
のアイオノマー樹脂シート、塩化ヒニリデン樹脂シート
などの樹脂シートを芯体パネル（１）上に被せ、真空成
形装置（２）の空洞部αＧを大気圧との差７４５ｍｍＨ
，９以上に減圧し、３〜１０秒間、その減圧状態を保持
した後、シートの上部より、シャワー状の冷却水を噴霧
し、樹脂シートを冷却し、樹脂シート（５）は芯体パネ
ル（１）表面に融着し、一定の保形を維持する（第１０
図参照）。なお芯体バネ／ｌ／　（１）が重膜のＡ　Ｓ
　Ｇ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ダイラーク製で、又樹脂シート
（５）が１ｎ述のその厚さ３０μｍ〜５００μｍの熱可
塑性樹脂の場合、特に接着剤の力をかりることなく、上
述の融着作業たけで、自動車用インストメンドパネルバ
ンドに使用するに十分の接着力を得ることができる。

しかし、芯体パネル（１）、樹脂シート（５）の材質が
他の（材質を組合せて選択する場合、例えば芯体パネル
（１）に鋼板を使用する場合など、シートと芯体パネル
間に十分の接着力が期待できない折には、予め芯体パネ
ルに接着剤を塗布しておくことが望ましい。又芯体パネ
ルとシート間に特別強固な接着力が要求される折には、
上記例示した樹脂製芯体バネ１ｖ（１）と熱可塑性樹脂
シート（５）との場合にあっても接着剤をその間に介在
せしめることが望ましい。

又真空成形装置鰺の凸型α３の特殊形状、吸引孔αηの
位置などによっては部分的に樹脂シート（５）の内面の
真空度が低下し、その接着力が部分的に劣化する場合が
あるが、そのような危惧ある場合は、予めに→熱可塑性
樹脂シートの成形後に接着剤を用いて補強接着すること
が望ましい。

熱可塑性樹脂シート（５）が十分冷却されて後、真空成
形装置＠の凸型０３部よシ芯体パネル（１）は脱型され
、第１図に示す芯体パネル（１）の表面にあって、その
開口部（２）および切欠き部（３）を樹脂シート（５）
の一部にて閉塞しながら芯体パネル全面を被覆し、シー
トの周縁部は芯体パネルの周縁より外方に張シ出してシ
ート状フランジ（６）を有する予備加工を施したパネル
材（４）が完成する。

なお上述の実施例にあっては、突起α（イ）０９、入れ
子０旧ま芯体パネル（１）の開口部（２）などで樹脂シ
ートが凹状に陥没することを防止するために設けたもの
であるが、当該部分にてシート上に陥没状態が残っても
成形型に予備加工が施されたパネル材（４）をセントす
る際、特に支障がなければ、これら突起Ｑ４）ａｓ、お
よび入れ子０９は不要なものとなる。

芯体パネル（１）の開口部（２）および切欠き部（３）
を閉塞せしめてなる予備加工を施したパネル（オ（４）
は、以下詳記する手段をもってすることも可能である。

即ち、芯体パネル（１）の全面に接着剤を塗布して後、
この芯体バネ１ｖ（ｉ）を熱収縮性の十分大き目の樹脂
製チューブの中に挿入し、該チューブの表面に蒸気など
を噴射せしめて、チューブを熱収縮せしめ、芯体パネル
の両面に樹脂チューブを密着せしめ、芯体パネルの開口
部あるいは切欠き部を樹脂シートにて閉塞せしめて、予
備加工を施したパネル材（４）を得る（図示省略）。そ
の後この芯体パネルの周縁部に張シ出し状に樹脂シート
からなるシート°状フランジ（６）を付設せしめる。

又、芯体パネルの開口部および切欠き部の開放領域が小
さい場合、あるいは開口部は多数個所存在するが、これ
ら開口部からウレタンフオームなどの発泡材が漏出する
危惧がなく、ごく限定された開口部又は切欠き部からの
み、発泡材の漏出の危惧がある場合は、それら漏出の発
生が懸念される開口部あるいは切欠き部のみを封鎖しつ
る大きさの熱可塑性樹脂シートをもって腋部に貼付け、
さらに芯体パネルの周縁部に樹脂シートを貼着し、芯体
パネルの周縁部から張シ出したシート状フランジを形成
せしめることもできる（図示省略）。

以上、予備加工を施したパネル材（４）の完成後、第３
図に示すように下型（９）に真空成形又はスラッシュ成
形により成形されたＰＶＣ樹脂（ポリ塩化ビニル）、Ａ
ＢＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合物あるいはＰ
ＶＣ樹脂と発泡ＰＶＣ，ＡＢＳ樹脂と発泡ＰＰ、ＡＢＳ
樹脂と発泡ＰＥなどからなる熱可塑性樹脂製単体シート
あるいは複合シートを素材とする厚さ０．５〜５．０朋
の表皮材（８）を、一方上型αＯには既述した予備加工
を施したパネル　、材（４）をそれぞれ装着し、ついで
下型（９）に装着した表皮材（８）の内側面に、その配
合の一例を下記表−１に示すポリウレタン製の液状発泡
原料（７）を注入した後、表皮材（８）の張シ出し端縁
部圓およびパネル材（４）の周縁よシ張り出したシート
状フランジ部（６）をそれぞれ組合される上下型α０（
９）の周縁部にて挟持し、上下型の組合せによって形成
されたキャビティ内に装填されたパネル材（４）のシー
ト状フランジ（６）と表皮材（８）の張り出し端縁部α
℃の全周に亘る重ね合せによって上下型内の装填材は袋
状を呈し、該袋部内ζこて発泡原料（７）の発泡作業、
これにつづく硬化が進行し、表皮層−発泡層および樹脂
シートを介してのパネル層からなる所謂一体成形工法を
利用した三層構造の発泡成形体が発泡材の漏出を見るこ
となく製造される。

表−１（ウレタン製発泡原料の配合） （重量部） ＥＩ）２４０（三井日曹ウレタン）　　　７０部ＰＯＰ
３１−２８（三井日曹ウレタン）３０部トリエタノール
アミン　　　　　　　　　１０部水　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　３部トリエチレンジアミ
ン　　　　　　　　０．３部シリコーン　　　　　　　
　　　　　　０，５部クルードＭＤＩ　　　　　　　　
　　　７８．７部又、前記成形工法にかえて、よシ具体
的に前記工程における表皮材（８）を用いることなく、
所謂インテグラルスキンフオームを利用することによシ
同じく三層構造の発泡成形体を発泡材の漏出をみること
なく製造することができる。

即ち、前記実施例と同様に、上型に前述の予備加工を施
したパネル材を装填し、一方下型には前述同様の液状発
泡原料を注入して後、上下両型を、下型周縁とパネル材
の周縁より張り出したシート状フランジ部と重ね合せ、
このシート状フランジ部を介して上下両型のキャビティ
内を略装状となさしめ、注入された発泡原料の発泡硬化
により、下型面に接して比較的密度の高い表皮層（スキ
ン）をその表面側に一体に形成した発泡層、および樹脂
シートを介してのパネル層からなる三層構造の発泡成形
体を得る。この成形発泡作業の折、パネ部材（４）の周
縁に張シ出し状に設けたシート状フランジの存在は発泡
材の漏出を抑止するための、上下型の閉塞効果を高める
効果がある。

（発明の効果） 本発明は、成形型の内部にて発泡拡大する発泡材の漏出
個所となる発泡成形品の構成上必須部材たる芯体パネル
において欠くことできない開口部およびパネル端縁にか
けての切欠き部を樹脂シートにて、発泡成形体の成形作
業に先立って予め閉塞せしめておくことによシ、鎖部よ
りの発泡材の漏出を効果的に阻止することができ、この
ことは発泡材のロス分の発生を抑止でき、経済的である
と共に一又成形作業後、製品の表面に付着する漏出発泡
材を取除くための手数が一切不要となシ、このことは製
品価値の低下に繋がる製品の汚損を未然に防止し、さら
に製品の表面の平滑性を良好なものとする上で大なる効
果がある。

又、芯体パネルの開口部などの閉塞時、パネル全面を被
覆する樹脂シートの外周部をパネル材の周縁よ°シ故意
に張り出さしめるなどの手段により、予備加工を施した
パネル材の周縁にシート状のフランジを予め形成せしめ
、該フランジを成形時、上下両型の重ね合される型縁上
に介在せしめることにより、上下両型の組合せにより形
成されるキャビティ部を、よシ密閉度の高い袋状に形成
せしめることで、この面でも発泡材の不測の漏出を効果
的に阻止することができる。又芯体パネルの全面を樹脂
シートにて被覆し、或いは大き目の樹脂製チューブ内に
芯体パネルを挿入し、熱軟化したシートをして、芯体パ
ネル面ζこ同時かつ一体的に、芯体パネルの開口部およ
び切欠き部を閉塞せしめることができるので、その閉塞
作業は極めて迅速に実行することができる。

また本発明の副次的な効果として芯体パネル面に融着さ
れた樹脂’ｔ−トが発泡層からパネル層へ、又パネル層
から発泡層への有害物質の移行、例えば発泡ウレタンの
反応触媒として普通に多用されているアミンが発泡層か
らパネル層へ移行するこト−ｔ−防止し、パネル材がア
ミンに胃されることを防止する効果が期待される。

【図面の簡単な説明】

第１図は開口部および切欠き部の閉塞を実施した予備加
工を施したパネル材の斜視図、第２図は第１図のＡ−Ａ
線断面図、第３図は成形品材料を装填した成形型の横断
面図、第４図は芯体パ゛ネル財の斜視図、第５図は真空
成形装置の斜視図、第６図は第５図のＢ−Ｂ線断面図、
第７図は真空成形装置に芯体パネルを被せる直前の斜視
図、第８図は真空成形装置へ芯体パ゛ネルを被着せしめ
た折の第７図のＣ−Ｃ線断面図、第９図は樹脂シートを
芯体パネルに被せる直前の斜視図、第１０図は第９図の
Ｄ−Ｄ線における真空成形装置上にある予備加工を施し
たパネル材の断面図である。 図中、（１）・・・芯体パネル、（２）・・・開口部、
（３）・・・切欠部、（４）・・・予備加工したパネル
材、（５）・・・熱可塑性樹脂シート、（６）・−・シ
ート状フランジ、（７）・・・発泡原料、（８）・・・
表皮材、（９）・・・下型、００・・・上型、０℃・・
・表皮材の端縁部を示す。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）１対の上下型を組合せて形成されるキャビティ内
   に予め成形され、かつ開口部および端縁にかけて切欠き
   部を設けた芯体パネルと少くとも発泡原料を装填して表
   皮層、発泡層、パネル層の三層構造からなる発泡成形品
   の製造工程にあって、成形型への芯体パネルの装填に先
   立って、前記芯体パネルの該開口部および切欠き部は予
   め合成樹脂製シートをもって閉塞せしめたことを特徴と
   する発泡成形品の製造方法。
2. （２）芯体パネル全面を熱可塑性樹脂シートにて被覆せ
   しめ、真空成形工法を用いて、該シートをパネルに接着
   せしめ、パネルの開口部および切欠き部を閉塞せしめる
   と共に、樹脂シートの周縁部をパネル周縁より張り出し
   状に残してシート状フランジを形成した特許請求の範囲
   第１項記載の発泡成形品の製造方法。
3. （３）芯体パネルを大き目の熱収縮性樹脂チューブに内
   挿し、チューブの熱収縮によりパネルの開口部および切
   欠き部を閉塞せしめると共にパネルの周縁にシート状フ
   ランジを形成した特許請求の範囲第１項記載の発泡成形
   品の製造方法。
4. （４）上下両型の組合せ時、両型の重ね合う周縁部間に
   芯体パネルの周縁に設けたシート状フランジを介在せし
   めた特許請求の範囲第２項又は第３項に記載の発泡成形
   品の製造方法。
5. （５）芯体パネルは合成樹脂板にて形成されている特許
   請求の範囲第１〜４項から選ばれる１つの項に記載の発
   泡成形品の製造方法。
6. （６）芯体パネルは金属板にて形成されている特許請求
   の範囲第１〜第４項から選ばれる１つの項に記載の発泡
   成形品の製造方法。