JPS62957B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS62957B2 JPS62957B2 JP52110830A JP11083077A JPS62957B2 JP S62957 B2 JPS62957 B2 JP S62957B2 JP 52110830 A JP52110830 A JP 52110830A JP 11083077 A JP11083077 A JP 11083077A JP S62957 B2 JPS62957 B2 JP S62957B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- desulfurization
- dust
- bed type
- heat exchanger
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)
- Industrial Gases (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、石炭、コークスのような固体炭化水
素または液体炭化水素をガス化して得られる硫黄
分およびダストを含む高温ガスの精製方法に関す
るものである。
素または液体炭化水素をガス化して得られる硫黄
分およびダストを含む高温ガスの精製方法に関す
るものである。
〔従来の技術〕
現在、開発途上にある高温ガス化ガスの高温脱
硫プロセスは、ドロマイト、ライムストンベース
の脱硫剤を用いて750〜1000℃の温度範囲で脱硫
するものが一般的である。
硫プロセスは、ドロマイト、ライムストンベース
の脱硫剤を用いて750〜1000℃の温度範囲で脱硫
するものが一般的である。
このドロマイト、ライムストンなどを用いて
750〜1000℃付近の温度で行う脱硫方法は、反応
速度、脱硫率の面ではきわめて有利である反面、
この高温の温度範囲ではガス化と同時に副生する
液状炭化水素の熱分解または重合反応によるカー
ボンの析出が著しく、このカーボンが脱硫剤の目
づまりを起こして脱硫剤の活性を低下させる。ま
たこの高温の温度範囲では脱硫剤が半溶融状態に
なつて活性を失う、いわゆるシンタリングが生じ
る場合があるという問題もある。
750〜1000℃付近の温度で行う脱硫方法は、反応
速度、脱硫率の面ではきわめて有利である反面、
この高温の温度範囲ではガス化と同時に副生する
液状炭化水素の熱分解または重合反応によるカー
ボンの析出が著しく、このカーボンが脱硫剤の目
づまりを起こして脱硫剤の活性を低下させる。ま
たこの高温の温度範囲では脱硫剤が半溶融状態に
なつて活性を失う、いわゆるシンタリングが生じ
る場合があるという問題もある。
本発明は上記の諸点に鑑みなされたもので、ガ
ス化炉からの高温ガスを350〜600℃まで急冷して
カーボンの析出を抑制した後、このガスの脱硫を
行うもので、とくにガス急冷熱交換装置および脱
硫装置の構造に工夫をこらして脱硫と同時に除じ
んを行えるようにし、さらにこれらの装置からの
排出物を焼却処理する装置を組み合わせることに
より、エネルギを有効に回収することができるよ
うにした高温ガス精製方法の提供を目的とするも
のである。
ス化炉からの高温ガスを350〜600℃まで急冷して
カーボンの析出を抑制した後、このガスの脱硫を
行うもので、とくにガス急冷熱交換装置および脱
硫装置の構造に工夫をこらして脱硫と同時に除じ
んを行えるようにし、さらにこれらの装置からの
排出物を焼却処理する装置を組み合わせることに
より、エネルギを有効に回収することができるよ
うにした高温ガス精製方法の提供を目的とするも
のである。
本発明の高温ガス精製方法は、硫黄分を含む固
体炭化水素または硫黄分を含む液体炭化水素をガ
ス化して得られる高温ガスを精製するにあたり、
高温ガスを流動層形式のガス急冷熱交換装置に導
いて350〜600℃まで冷却した後、脱硫剤をろ過材
とする移動層形式の脱硫・集じん装置に導いてガ
スの脱硫と同時に除じんを行い、ガス急冷熱交換
装置からの廃流動物質および脱硫・集じん装置で
捕集されたダストを流動層形式の焼却炉で焼却処
理し、再生流動物質をガス急冷熱交換装置に戻し
再使用するとともに、燃焼排ガスの除じんおよび
エネルギ回収を行うことを特徴としている。
体炭化水素または硫黄分を含む液体炭化水素をガ
ス化して得られる高温ガスを精製するにあたり、
高温ガスを流動層形式のガス急冷熱交換装置に導
いて350〜600℃まで冷却した後、脱硫剤をろ過材
とする移動層形式の脱硫・集じん装置に導いてガ
スの脱硫と同時に除じんを行い、ガス急冷熱交換
装置からの廃流動物質および脱硫・集じん装置で
捕集されたダストを流動層形式の焼却炉で焼却処
理し、再生流動物質をガス急冷熱交換装置に戻し
再使用するとともに、燃焼排ガスの除じんおよび
エネルギ回収を行うことを特徴としている。
本発明の方法を実施するにあたり、冷却温度が
350℃未満の場合は、脱硫作用が十分に発揮され
ず、また冷却温度が600℃を超える場合は、脱硫
作用が十分に発揮されない上に、シンタリングが
生じることがあり、好ましくない。
350℃未満の場合は、脱硫作用が十分に発揮され
ず、また冷却温度が600℃を超える場合は、脱硫
作用が十分に発揮されない上に、シンタリングが
生じることがあり、好ましくない。
本発明においては、生成したガスの急冷装置と
して流動層形式のガス急冷熱交換装置を用い、焼
却炉として流動層形式の焼却炉を用いている。こ
のため、ガス化時に発生する液状炭化物質およ
び／またはカーボンの一部を流動層形式のガス急
冷熱交換装置の流動物質に付着または同伴させ、
流動層形式の焼却炉で焼却させることにより、集
じん部での集じん負荷の軽減を図つている。
して流動層形式のガス急冷熱交換装置を用い、焼
却炉として流動層形式の焼却炉を用いている。こ
のため、ガス化時に発生する液状炭化物質およ
び／またはカーボンの一部を流動層形式のガス急
冷熱交換装置の流動物質に付着または同伴させ、
流動層形式の焼却炉で焼却させることにより、集
じん部での集じん負荷の軽減を図つている。
また流動層形式の焼却炉で加熱された流動物質
を流動層形式のガス急冷熱交換装置に戻し再使用
することにより、ガス急冷熱交換装置での熱回収
の向上を図つている。
を流動層形式のガス急冷熱交換装置に戻し再使用
することにより、ガス急冷熱交換装置での熱回収
の向上を図つている。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。図面は本発明の方法を実施する装置の
一例を示している。ガス化炉１でガス化された高
温のガス化ガスは、サイクロン２を通つて流動層
形式のガス急冷熱交換装置３内に下部から導入さ
れ、350〜600℃の脱硫温度まで急冷された後、サ
イクロン４を通つて脱硫・集じん装置５に導入さ
れ、ここで脱硫と同時に除じんされ清浄なガス化
ガスとして清浄ガス出口６から取り出される。ガ
ス急冷熱交換装置３内にはアルミナボール、シリ
カボール、コークス、チヤー、ケイ砂、アツシユ
などの流動媒体７が流動可能に充填され、この流
動層内に伝熱管８が設けられている。このように
ガス急冷熱交換装置として流動層形式を採用した
ことより、ガス急冷熱交換装置に内蔵された伝熱
管８の伝熱面積を小さくすることができる上に、
生成ガス化ガス中にタールなどの重質炭化水素が
含まれているような場合でも、流動層内のガス流
速、伝熱管の管壁温度を適切に選ぶことにより、
伝熱管表面にコーキングが起きることなく流動物
質上にコーキングが起こり、このため従来の通常
の急冷熱交換器で起こりがちな伝熱管でのコーキ
ングトラブルが生じることなく、したがつて従来
行われていたデコーキング操作が不要となる。ガ
ス急冷熱交換装置３の運転条件としては、原料の
種類、ガス化条件によるが、流動層内ガス流速を
2m／ｓ以上、伝熱管の管壁温度を350℃以上また
は200℃以下とするのが望ましい。
説明する。図面は本発明の方法を実施する装置の
一例を示している。ガス化炉１でガス化された高
温のガス化ガスは、サイクロン２を通つて流動層
形式のガス急冷熱交換装置３内に下部から導入さ
れ、350〜600℃の脱硫温度まで急冷された後、サ
イクロン４を通つて脱硫・集じん装置５に導入さ
れ、ここで脱硫と同時に除じんされ清浄なガス化
ガスとして清浄ガス出口６から取り出される。ガ
ス急冷熱交換装置３内にはアルミナボール、シリ
カボール、コークス、チヤー、ケイ砂、アツシユ
などの流動媒体７が流動可能に充填され、この流
動層内に伝熱管８が設けられている。このように
ガス急冷熱交換装置として流動層形式を採用した
ことより、ガス急冷熱交換装置に内蔵された伝熱
管８の伝熱面積を小さくすることができる上に、
生成ガス化ガス中にタールなどの重質炭化水素が
含まれているような場合でも、流動層内のガス流
速、伝熱管の管壁温度を適切に選ぶことにより、
伝熱管表面にコーキングが起きることなく流動物
質上にコーキングが起こり、このため従来の通常
の急冷熱交換器で起こりがちな伝熱管でのコーキ
ングトラブルが生じることなく、したがつて従来
行われていたデコーキング操作が不要となる。ガ
ス急冷熱交換装置３の運転条件としては、原料の
種類、ガス化条件によるが、流動層内ガス流速を
2m／ｓ以上、伝熱管の管壁温度を350℃以上また
は200℃以下とするのが望ましい。
脱硫・集じん装置５は、脱硫剤として350〜600
℃で脱硫作用のあるFe2O3、ZnO、CuO、CaO、
CaO＋MgOなどの粒子（１〜５mm）を用い、こ
の脱硫剤１０をろ過材とした移動層集じん形式の
装置で、脱硫と同時に除じんを行うことができる
ように構成されている。この脱硫・集じん装置５
についてさらに詳細に説明すると、脱硫剤１０を
ルバー、金網、多孔板などの支持体１１間に円筒
層状に移動可能に充填し、充填層の外側から導入
されてくるガス化ガスは脱硫と同時に除じんされ
て、清浄ガス化ガスとして中央部の清浄ガス通路
１２に流れるように構成したものである。なお脱
硫・集じん装置は上記の構造のものに限ることな
く、充填層を平板状にしこれを１枚または複数枚
設ける構造などとしても差し支えない。
℃で脱硫作用のあるFe2O3、ZnO、CuO、CaO、
CaO＋MgOなどの粒子（１〜５mm）を用い、こ
の脱硫剤１０をろ過材とした移動層集じん形式の
装置で、脱硫と同時に除じんを行うことができる
ように構成されている。この脱硫・集じん装置５
についてさらに詳細に説明すると、脱硫剤１０を
ルバー、金網、多孔板などの支持体１１間に円筒
層状に移動可能に充填し、充填層の外側から導入
されてくるガス化ガスは脱硫と同時に除じんされ
て、清浄ガス化ガスとして中央部の清浄ガス通路
１２に流れるように構成したものである。なお脱
硫・集じん装置は上記の構造のものに限ることな
く、充填層を平板状にしこれを１枚または複数枚
設ける構造などとしても差し支えない。
脱硫・集じん装置５内で捕集されたダストは、
脱硫剤とともに脱硫・集じん装置下部から抜き出
されて分級器１３に送られる。この分級器１３に
より脱硫剤とダストが分離され、脱硫剤は脱硫剤
再生装置１４で再生された後、コンベアなどの移
送機１５により脱硫・集じん装置５に戻されて再
使用され、ダストは後述の流動層形式の焼却炉に
送られて燃焼される。一方、ガス急冷熱交換装置
３からのカーボンの付着した廃流動物質は、廃流
動物質導管１６により流動層形式の焼却炉１７下
部に送られ、ダスト導管１８により送られてくる
脱硫・集じん装置５で捕集されたダストとともに
この焼却炉１７で処理される。表面の付着カーボ
ンが燃焼した流動物質、すなわち再生流動物質は
再生流動物質導管２０によりガス急冷熱交換装置
３に戻されて再使用される。
脱硫剤とともに脱硫・集じん装置下部から抜き出
されて分級器１３に送られる。この分級器１３に
より脱硫剤とダストが分離され、脱硫剤は脱硫剤
再生装置１４で再生された後、コンベアなどの移
送機１５により脱硫・集じん装置５に戻されて再
使用され、ダストは後述の流動層形式の焼却炉に
送られて燃焼される。一方、ガス急冷熱交換装置
３からのカーボンの付着した廃流動物質は、廃流
動物質導管１６により流動層形式の焼却炉１７下
部に送られ、ダスト導管１８により送られてくる
脱硫・集じん装置５で捕集されたダストとともに
この焼却炉１７で処理される。表面の付着カーボ
ンが燃焼した流動物質、すなわち再生流動物質は
再生流動物質導管２０によりガス急冷熱交換装置
３に戻されて再使用される。
焼却炉１７から排出される燃焼排ガスは、焼却
炉１７に内蔵したサイクロン２１を通り、乾式集
じん器２２で除じんされた後、タービン２３で動
力を発生させて圧力エネルギおよび温度エネルギ
が回収され、さらに排ガス熱交換器２４で熱交換
しガス急冷熱交換装置３の伝熱管８へ供給するボ
イラ給水の予熱を行つてエネルギが回収された
後、大気中に放出される。前記タービン２３で回
収れた動力は、発電に利用することができるし、
また焼却用燃焼空気を供給る空気圧縮機２５を駆
動させることもできる。２６は焼却炉の起動用電
動機、２７はスチームドラム、２８は灰取出管で
ある。
炉１７に内蔵したサイクロン２１を通り、乾式集
じん器２２で除じんされた後、タービン２３で動
力を発生させて圧力エネルギおよび温度エネルギ
が回収され、さらに排ガス熱交換器２４で熱交換
しガス急冷熱交換装置３の伝熱管８へ供給するボ
イラ給水の予熱を行つてエネルギが回収された
後、大気中に放出される。前記タービン２３で回
収れた動力は、発電に利用することができるし、
また焼却用燃焼空気を供給る空気圧縮機２５を駆
動させることもできる。２６は焼却炉の起動用電
動機、２７はスチームドラム、２８は灰取出管で
ある。
なお高温ガス精製プロセスが常圧付近で運転さ
れる場合は、タービン２３を設けずに焼却炉１７
からの燃焼排ガスを除じんした後、直接排ガス熱
交換器２４に導入するように構成する。
れる場合は、タービン２３を設けずに焼却炉１７
からの燃焼排ガスを除じんした後、直接排ガス熱
交換器２４に導入するように構成する。
本発明は上記のように、350〜600℃の比較的低
い温度範囲でガス化ガスの脱硫を行うものである
から、カーボンの析出が少なく脱硫剤の目づまり
を防止することができ、また脱硫剤のシンタリン
グをも防止することができるので、脱硫剤を活性
の高い状態で長時間保持することができる。また
脱硫と同時に除じんを行うことができ、捕集され
たダストは焼却炉で燃焼させるとともに、この焼
却炉でカーボンの付着した流動物質を処理して、
該カーボンを燃焼させて流動物質を再生し循環使
用することができ、さらに焼却炉からの燃焼排ガ
スの保有するエネルギを回収して有効に利用する
ことができるので、系全体としてきわめて経済的
に高温ガス化ガスの精製を行うことができるとい
う効果を有している。
い温度範囲でガス化ガスの脱硫を行うものである
から、カーボンの析出が少なく脱硫剤の目づまり
を防止することができ、また脱硫剤のシンタリン
グをも防止することができるので、脱硫剤を活性
の高い状態で長時間保持することができる。また
脱硫と同時に除じんを行うことができ、捕集され
たダストは焼却炉で燃焼させるとともに、この焼
却炉でカーボンの付着した流動物質を処理して、
該カーボンを燃焼させて流動物質を再生し循環使
用することができ、さらに焼却炉からの燃焼排ガ
スの保有するエネルギを回収して有効に利用する
ことができるので、系全体としてきわめて経済的
に高温ガス化ガスの精製を行うことができるとい
う効果を有している。
またガス化時に発生する液状炭化物質および／
またはカーボンの一部を流動層形式のガス急冷熱
交換装置の流動物質に付着または同伴させ、流動
層形式の焼却炉で燃焼させることにより、集じん
部での集じん負荷の軽減を図ることができ、さら
に流動層形式の焼却炉で加熱された流動物質を流
動層形式のガス急冷熱交換装置に戻し再使用する
ことにより、ガス急冷熱交換装置で熱回収の向上
を図ることができるという効果が奏せられる。
またはカーボンの一部を流動層形式のガス急冷熱
交換装置の流動物質に付着または同伴させ、流動
層形式の焼却炉で燃焼させることにより、集じん
部での集じん負荷の軽減を図ることができ、さら
に流動層形式の焼却炉で加熱された流動物質を流
動層形式のガス急冷熱交換装置に戻し再使用する
ことにより、ガス急冷熱交換装置で熱回収の向上
を図ることができるという効果が奏せられる。
図面は本発明の高温ガス精製方法を実施するた
めの装置の一例を示すフローシートである。 １……ガス化炉、３……ガス急冷熱交換装置、
５……脱硫・集じん装置、７……流動媒体、８…
……伝熱管、１０……脱硫剤、１３……分級器、
１４……脱硫剤再生装置、１５……移送機、１７
……焼却炉、２２……乾式集じん器、２３……タ
ービン、２４……排ガス熱交換器、２５…空気圧
縮機、２７……スチームドラム。
めの装置の一例を示すフローシートである。 １……ガス化炉、３……ガス急冷熱交換装置、
５……脱硫・集じん装置、７……流動媒体、８…
……伝熱管、１０……脱硫剤、１３……分級器、
１４……脱硫剤再生装置、１５……移送機、１７
……焼却炉、２２……乾式集じん器、２３……タ
ービン、２４……排ガス熱交換器、２５…空気圧
縮機、２７……スチームドラム。
Claims (1)
- １ 硫黄分を含む固体炭化水素または硫黄分を含
む液体炭化水素をガス化して得られる高温ガスを
精製するにあたり、高温ガスを流動層形式のガス
急冷熱交換装置に導いて350〜600℃まで冷却した
後、脱硫剤をろ過材とする移動層形式の脱硫・集
じん装置に導いてガスの脱硫と同時に除じんを行
い、ガス急冷熱交換装置からの廃流動物質および
脱硫・集じん装置で捕集されたダストを流動層形
式の焼却炉で焼却処理し、再生流動物質をガス急
冷熱交換装置に戻し再使用するとともに、燃焼排
ガスの除じんおよびエネルギ回収を行うことを特
徴とする高温ガス精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11083077A JPS5443901A (en) | 1977-09-14 | 1977-09-14 | Purificaton of high temperature gas |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11083077A JPS5443901A (en) | 1977-09-14 | 1977-09-14 | Purificaton of high temperature gas |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5443901A JPS5443901A (en) | 1979-04-06 |
| JPS62957B2 true JPS62957B2 (ja) | 1987-01-10 |
Family
ID=14545731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11083077A Granted JPS5443901A (en) | 1977-09-14 | 1977-09-14 | Purificaton of high temperature gas |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5443901A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55137023A (en) * | 1979-04-13 | 1980-10-25 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | Fluidized layer type high temperature dust collector |
| JPS55162333A (en) * | 1979-06-01 | 1980-12-17 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | Treating method for exhaust gas from glass melting furnace |
| JPS56106994A (en) * | 1980-01-29 | 1981-08-25 | Babcock Hitachi Kk | Method for high-temperature dust removal of reaction gas |
| JPS56106993A (en) * | 1980-01-29 | 1981-08-25 | Babcock Hitachi Kk | Method for dust removal and cooling of coal decomposition gas |
| JPH0813325B2 (ja) * | 1989-03-02 | 1996-02-14 | 川崎重工業株式会社 | 乾式同時脱硫・脱塵方法 |
| JP4593964B2 (ja) * | 2003-11-06 | 2010-12-08 | 義雄 小林 | 熱分解ガスの乾式精製方法 |
| JP2006241229A (ja) * | 2005-03-01 | 2006-09-14 | Takuma Co Ltd | ガス化システム |
| JP4636048B2 (ja) * | 2007-04-10 | 2011-02-23 | 株式会社Ihi | ガス化ガスからのタール除去方法及び装置 |
-
1977
- 1977-09-14 JP JP11083077A patent/JPS5443901A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5443901A (en) | 1979-04-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4461629A (en) | Heat recovery process in coal gasification | |
| WO2002012121A1 (en) | Synthesis gas production and power generation with zero emissions | |
| JPS62957B2 (ja) | ||
| JPS6158115B2 (ja) | ||
| JP4875473B2 (ja) | ガス化ガスの浄化方法 | |
| JP4039647B2 (ja) | 廃棄物溶融炉におけるダストの処理方法及びその装置 | |
| JP4723922B2 (ja) | 炭素質吸着材の製造方法、それを用いた環境汚染物質の除去方法及び除去装置 | |
| JP2005154722A (ja) | 熱分解ガスの乾式精製方法 | |
| JP2004263952A (ja) | 排ガスからの熱回収方法及び装置 | |
| JP4167799B2 (ja) | 廃棄物処理システム | |
| JP3091197B1 (ja) | チャー分離方式ごみガス化溶融装置におけるダイオキシン類の低減方法及び装置 | |
| JPH0242877B2 (ja) | ||
| JP3702424B2 (ja) | 廃棄物処理方法および同処理システム | |
| JP3824267B2 (ja) | 廃棄物からの可燃性ガス回収装置 | |
| JP2898625B1 (ja) | 未燃灰によるダイオキシン類の除去・分解方法及び装置 | |
| JPH0319441B2 (ja) | ||
| JP2009242714A (ja) | 廃棄物ガス化処理システム | |
| JP2977743B2 (ja) | プラスチック系廃棄物ガス化ガスの処理方法 | |
| JPH1121565A (ja) | 可燃性ガス中のタール除去方法 | |
| JPH09166309A (ja) | 廃棄物溶融炉の操業方法 | |
| JP3757032B2 (ja) | 廃棄物の熱分解溶融燃焼装置 | |
| JP2003064382A (ja) | 廃棄物ガス化設備及びその設備の操業方法 | |
| JPH08259963A (ja) | 石炭熱分解ガス中のタールおよびダストの分離方法および装置 | |
| JP2006241229A (ja) | ガス化システム | |
| JPH0849828A (ja) | 廃棄物処理装置及び方法 |