JPS63123B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS63123B2 JPS63123B2 JP54104481A JP10448179A JPS63123B2 JP S63123 B2 JPS63123 B2 JP S63123B2 JP 54104481 A JP54104481 A JP 54104481A JP 10448179 A JP10448179 A JP 10448179A JP S63123 B2 JPS63123 B2 JP S63123B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pass
- rolling
- crown
- shape control
- load
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
本発明は、可逆圧延機による板材の圧延におい
て、圧延パスの後半は圧延時の板の形状を良好に
保つ圧下パターンで圧延し、圧延パスの前半は圧
延機の能力を最大に用いる圧下パターンで圧延を
行なう圧延制御方法に関するものである。 一般に板材の圧延においては、板厚精度ととも
に形状の良好な圧延成品を得るように圧延するこ
とが重要である。ここでいう良好な形状とは、耳
波、中波等の波のない平坦な板をいう。良好な形
状を得るための圧延方法として従来、圧延の各パ
スにおけるクラウン率（板クラウン量と板厚の
比）が一定になるように圧延する方法が用いられ
ていて、たとえば厚鋼板の圧延では、圧延パスの
前半は圧延機能力の範囲内で最大の圧下量となる
圧下パターン（以下全負荷パターンという）で圧
延し、圧延パスの後半は各パスでのクラウン率が
一定となる圧下パターン（以下形状パスという）
で圧延する圧延制御方法が従来から行なわれてい
る。このような圧延制御方法で問題となるのは、
全負荷パスと形状パスの境をどのパスにもつてく
るかということであるが、従来行なわれている方
法は、圧延成品の目標クラウン（最終パスでの狙
いクラウン）を定め、クラウン率一定の条件を用
いて最終パスから逐次上流パスの圧下量を定めて
いき、圧延荷重又は圧延トルクのいづれかが圧延
機の能力以上となるところで形状パスを中止し、
残りの上流パスを全負荷パスとして全パススケジ
ユールを定める方法である。このような従来の方
法では、最終パス狙いクラウンの与え方、その時
のロールプロフイールの状態によつて、板の寸法
が同じであつても形状パスのパス回数が一定せ
ず、良好な形状を得られないことがある。この様
子を第１図に示す。図中の曲線イは狙いクラウン
が大きいかもしくはロールクラウンが大きいとき
の例で、圧延機の負荷制限値（圧延荷重制限およ
び圧延トルク制限の両方を含む。以下同じ）であ
る曲線ハ以内でとり得る形状パス回数は２回とな
り、曲線ロは狙いクラウンが小さいかもしくはロ
ールクラウンが小さい時の例で、圧延機負荷制限
内でとり得る形状パス回数は５回となる。このよ
うに狙いクラウンやロールクラウンによつて形状
パス回数が変化する理由を次に簡単に説明する。
一般に圧延板のクラウンCRは下記のクラウン計
算式 CR＝f1（Ｆ、Ｗ）＋g1（CW）＋g2（CB） … f1（Ｆ、Ｗ）：圧延荷重によるロールベンデイン
グがもたらす板クラウン ただし、Ｆ：圧延荷重、Ｗ：板幅 g1（CW）：ワークロールクラウンがもたらす板
クラウン ただし、CW：板幅部分のワークロールクラ
ウン g2（CB）：バツクアツプロールクラウンがもた
らす板クラウン ただし、CB：板幅部分のバツクアツプロー
ルクラウン で算出され、圧延荷重（Ｆ）が大きくなると板ク
ラウン（CR）は大きくなり、ロールクラウン
（CW又はCB）が大きくなると板クラウン（CR）
は小さくなる関係にある。前記形状パスの圧下量
を定める際の圧延荷重は上記式にもとづいて求
める方式であるので、最終パスの狙いクラウンを
大きく与えると、最終パス時の圧延荷重を大きく
とることとなり、結局第１図の曲線イのようなパ
ターンとなる。又同じ狙いクラウンでもロールク
ラウンが大きいと圧延荷重を大きくとらねばなら
ず、やはり曲線イのようなパターンになる。上記
と逆の場合は第１図の曲線ロのようなパターンに
なる。 圧延において良好な形状を得るのに必要な形状
制御パスの回数は板の材質および寸法（成品厚、
成品幅）に応じてほゞ決まつており、上記の従来
方法によつて求めた形状パスの回数がこの必要形
状制御パス回数より少ないと良好な形状が得られ
なくなり、又逆に必要形状制御パス回数より多す
ぎると全体のパス回数が増え圧延能率を低下させ
ることになる。 本発明は上記のような従来法の欠点を解消した
板圧延における形状制御方法であり、その要旨は
可逆圧延機による板材の圧延において、最終パス
を含んで最終パス寄りの複数回のパスを形状制御
パスとして、圧延材の材質および圧延成品寸法に
応じて該形状制御パスのパス回数を定めておき、
最終パスでの圧延材の目標クラウンと形状制御パ
スにおける圧延材のクラウン率（クラウン量／板
厚）の減少割合とをもとに圧延荷重を含むクラウ
ン計算式および出側板厚と圧下量を含む圧延荷重
計算式を用いて最終パスから順次遡つて各形状制
御パスの圧下量を求め、該形状制御パスより上流
の各パスは圧延機の負荷制限値に近い負荷となる
圧下量を求めて全パススケジユールを定め、該ス
ケジユールにもとづいて圧延することを特徴とす
る板圧延における形状制御方法にある。以下本発
明の方法を厚鋼板の圧延に適用した実施例に基づ
いて詳細に説明する。 まずはじめに、圧延成品の寸法（板厚と板幅）
別に第１表に示すごとく形状制御パスの必要回数
を定めておく。
て、圧延パスの後半は圧延時の板の形状を良好に
保つ圧下パターンで圧延し、圧延パスの前半は圧
延機の能力を最大に用いる圧下パターンで圧延を
行なう圧延制御方法に関するものである。 一般に板材の圧延においては、板厚精度ととも
に形状の良好な圧延成品を得るように圧延するこ
とが重要である。ここでいう良好な形状とは、耳
波、中波等の波のない平坦な板をいう。良好な形
状を得るための圧延方法として従来、圧延の各パ
スにおけるクラウン率（板クラウン量と板厚の
比）が一定になるように圧延する方法が用いられ
ていて、たとえば厚鋼板の圧延では、圧延パスの
前半は圧延機能力の範囲内で最大の圧下量となる
圧下パターン（以下全負荷パターンという）で圧
延し、圧延パスの後半は各パスでのクラウン率が
一定となる圧下パターン（以下形状パスという）
で圧延する圧延制御方法が従来から行なわれてい
る。このような圧延制御方法で問題となるのは、
全負荷パスと形状パスの境をどのパスにもつてく
るかということであるが、従来行なわれている方
法は、圧延成品の目標クラウン（最終パスでの狙
いクラウン）を定め、クラウン率一定の条件を用
いて最終パスから逐次上流パスの圧下量を定めて
いき、圧延荷重又は圧延トルクのいづれかが圧延
機の能力以上となるところで形状パスを中止し、
残りの上流パスを全負荷パスとして全パススケジ
ユールを定める方法である。このような従来の方
法では、最終パス狙いクラウンの与え方、その時
のロールプロフイールの状態によつて、板の寸法
が同じであつても形状パスのパス回数が一定せ
ず、良好な形状を得られないことがある。この様
子を第１図に示す。図中の曲線イは狙いクラウン
が大きいかもしくはロールクラウンが大きいとき
の例で、圧延機の負荷制限値（圧延荷重制限およ
び圧延トルク制限の両方を含む。以下同じ）であ
る曲線ハ以内でとり得る形状パス回数は２回とな
り、曲線ロは狙いクラウンが小さいかもしくはロ
ールクラウンが小さい時の例で、圧延機負荷制限
内でとり得る形状パス回数は５回となる。このよ
うに狙いクラウンやロールクラウンによつて形状
パス回数が変化する理由を次に簡単に説明する。
一般に圧延板のクラウンCRは下記のクラウン計
算式 CR＝f1（Ｆ、Ｗ）＋g1（CW）＋g2（CB） … f1（Ｆ、Ｗ）：圧延荷重によるロールベンデイン
グがもたらす板クラウン ただし、Ｆ：圧延荷重、Ｗ：板幅 g1（CW）：ワークロールクラウンがもたらす板
クラウン ただし、CW：板幅部分のワークロールクラ
ウン g2（CB）：バツクアツプロールクラウンがもた
らす板クラウン ただし、CB：板幅部分のバツクアツプロー
ルクラウン で算出され、圧延荷重（Ｆ）が大きくなると板ク
ラウン（CR）は大きくなり、ロールクラウン
（CW又はCB）が大きくなると板クラウン（CR）
は小さくなる関係にある。前記形状パスの圧下量
を定める際の圧延荷重は上記式にもとづいて求
める方式であるので、最終パスの狙いクラウンを
大きく与えると、最終パス時の圧延荷重を大きく
とることとなり、結局第１図の曲線イのようなパ
ターンとなる。又同じ狙いクラウンでもロールク
ラウンが大きいと圧延荷重を大きくとらねばなら
ず、やはり曲線イのようなパターンになる。上記
と逆の場合は第１図の曲線ロのようなパターンに
なる。 圧延において良好な形状を得るのに必要な形状
制御パスの回数は板の材質および寸法（成品厚、
成品幅）に応じてほゞ決まつており、上記の従来
方法によつて求めた形状パスの回数がこの必要形
状制御パス回数より少ないと良好な形状が得られ
なくなり、又逆に必要形状制御パス回数より多す
ぎると全体のパス回数が増え圧延能率を低下させ
ることになる。 本発明は上記のような従来法の欠点を解消した
板圧延における形状制御方法であり、その要旨は
可逆圧延機による板材の圧延において、最終パス
を含んで最終パス寄りの複数回のパスを形状制御
パスとして、圧延材の材質および圧延成品寸法に
応じて該形状制御パスのパス回数を定めておき、
最終パスでの圧延材の目標クラウンと形状制御パ
スにおける圧延材のクラウン率（クラウン量／板
厚）の減少割合とをもとに圧延荷重を含むクラウ
ン計算式および出側板厚と圧下量を含む圧延荷重
計算式を用いて最終パスから順次遡つて各形状制
御パスの圧下量を求め、該形状制御パスより上流
の各パスは圧延機の負荷制限値に近い負荷となる
圧下量を求めて全パススケジユールを定め、該ス
ケジユールにもとづいて圧延することを特徴とす
る板圧延における形状制御方法にある。以下本発
明の方法を厚鋼板の圧延に適用した実施例に基づ
いて詳細に説明する。 まずはじめに、圧延成品の寸法（板厚と板幅）
別に第１表に示すごとく形状制御パスの必要回数
を定めておく。
【表】
この必要パス回数は経験的に定められるもの
で、成品板厚が大きく成品板幅が小さい場合は必
要パス回数は少なく、成品板厚が小さく成品板幅
が大きい場合は必要パス回数は多い。この理由
は、板厚が小さく板幅が大きい場合は形状がくず
れやすく、その逆の場合は形状がくずれにくいこ
とによる。 つぎに圧延成品の目標クラウンすなわち最終パ
ス（ｎパス）での圧延材の目標クラウン（以下狙
いクラウンという）CRnを定め、前述の式から
最終パス時の圧延荷重Fnを求める。この最終パ
ス時の圧延荷重Fnから下記の圧延荷重計算式 Ｆ＝f2（Ｈ、DH、Ｔ、Ｒ、Ｋ） …… Ｈ：出側板厚 DH：圧下量 Ｔ：板の温度 Ｒ：ロール径 Ｋ：板の材質上の硬さを表わすパラメータ により最終パスの入側板厚すなわち（ｎ−１）パ
スの出側板厚Ho-1を求める。なお、式は、
「塑性と加工」Vol.16 no 168（1975−１）p10〜
17の「厚板圧延における数式モデル」の(1)式及び
（26）式と同種のものである。良好な板形状を得
るためには形状制御パスでのクラウン率（CR／
Ｈ）がある一定の範囲に入つてなければならない
ので下記のクラウン率計算式 CRi／Hi＝CRn／Hn＋δ.（ｎ−ｉ） …… ただしδは後述するクラウン率減少割合 ｎは最終パスのパスナンバー ｉは形状制御パスのなかの任意のパスナンバ
ー（最終パス以外） により（ｎ−１）パスでの狙いクラウンCRo-1を
求める。こゝでクラウン率減少割合δとは、前記
第１表にて定めた回数の形状制御パス内で良好な
形状を維持しながら変えることのできるパス１回
当りのクラウン率変化量であり、圧延成品の寸法
別にあらかじめ定めたものである。 （ｎ−１）パスでの狙いクラウンCRo-1が求ま
れば式から（ｎ−１）パスでの圧延荷重Fo-1を
求め、式から（ｎ−２）パスの出側板厚Ho-2
を求める。以下同様にして必要形状制御パス回数
分くり返して、各形状制御パスでの出側板厚すな
わち圧下量を求めてパススケジユールを定め、そ
の後圧延機の負荷制限内で式により全負荷パス
のパススケジユールを定める。上記形状制御パス
のパススケジユールを定める際に、必要パス回数
に至る前に式にもとづいて求めた圧延荷重が圧
延機の負荷制限値を超える場合は、予め定めた狙
いクラウンあるいはクラウン率減少割合の定め方
が不適切であつたと考えて、狙いクラウンCRnま
たはクラウン率減少割合δもしくはその両方を適
当な量だけ小さく修正し、形状制御パスにおいて
必要パス回数がとれるように再度計算しなおす。
この狙いクラウン、クラウン率減少割合修正によ
る再計算のもようを第２図ａ，ｂに示す。 第２図ａは形状制御パスの必要パス回数が５回
であるサイズの板について、最終パスでの狙いク
ラウンをCRnとし、形状制御パスでのクラウン率
減少割合をδとして、最終パスから順次上流パス
に向つてパススケジユールを定めていつた際、
（ｎ−３）パスにおいて圧延荷重が負荷制限値を
超え、この条件（CRnおよびδ）では形状制御パ
スの回数が３回しかとれないことを示す。第２図
ｂは、上記の条件を修正し、すなわち最終パスで
の狙いクラウンをCRn′に、クラウン率減少割合
をδ′に修正し、必要パス回数を確保したことを示
す。両図において曲線イ，イ′は各パスにおける
圧延荷重、曲線ロ，ロ′は各パスにおけるクラウ
ン率、曲線ハは圧延機の負荷制限値を示す。 このようにして本発明方法においては、圧延成
品の材質、寸法に応じて形状制御パスの必要パス
回数を定めておき、この必要パス回数を必ず確保
するようにパススケジユールを定めるようにして
いるので、つねに良好な形状の圧延成品が得ら
れ、かつ無用にパス回数が増えることもなく圧延
能率を低下させることもない。
で、成品板厚が大きく成品板幅が小さい場合は必
要パス回数は少なく、成品板厚が小さく成品板幅
が大きい場合は必要パス回数は多い。この理由
は、板厚が小さく板幅が大きい場合は形状がくず
れやすく、その逆の場合は形状がくずれにくいこ
とによる。 つぎに圧延成品の目標クラウンすなわち最終パ
ス（ｎパス）での圧延材の目標クラウン（以下狙
いクラウンという）CRnを定め、前述の式から
最終パス時の圧延荷重Fnを求める。この最終パ
ス時の圧延荷重Fnから下記の圧延荷重計算式 Ｆ＝f2（Ｈ、DH、Ｔ、Ｒ、Ｋ） …… Ｈ：出側板厚 DH：圧下量 Ｔ：板の温度 Ｒ：ロール径 Ｋ：板の材質上の硬さを表わすパラメータ により最終パスの入側板厚すなわち（ｎ−１）パ
スの出側板厚Ho-1を求める。なお、式は、
「塑性と加工」Vol.16 no 168（1975−１）p10〜
17の「厚板圧延における数式モデル」の(1)式及び
（26）式と同種のものである。良好な板形状を得
るためには形状制御パスでのクラウン率（CR／
Ｈ）がある一定の範囲に入つてなければならない
ので下記のクラウン率計算式 CRi／Hi＝CRn／Hn＋δ.（ｎ−ｉ） …… ただしδは後述するクラウン率減少割合 ｎは最終パスのパスナンバー ｉは形状制御パスのなかの任意のパスナンバ
ー（最終パス以外） により（ｎ−１）パスでの狙いクラウンCRo-1を
求める。こゝでクラウン率減少割合δとは、前記
第１表にて定めた回数の形状制御パス内で良好な
形状を維持しながら変えることのできるパス１回
当りのクラウン率変化量であり、圧延成品の寸法
別にあらかじめ定めたものである。 （ｎ−１）パスでの狙いクラウンCRo-1が求ま
れば式から（ｎ−１）パスでの圧延荷重Fo-1を
求め、式から（ｎ−２）パスの出側板厚Ho-2
を求める。以下同様にして必要形状制御パス回数
分くり返して、各形状制御パスでの出側板厚すな
わち圧下量を求めてパススケジユールを定め、そ
の後圧延機の負荷制限内で式により全負荷パス
のパススケジユールを定める。上記形状制御パス
のパススケジユールを定める際に、必要パス回数
に至る前に式にもとづいて求めた圧延荷重が圧
延機の負荷制限値を超える場合は、予め定めた狙
いクラウンあるいはクラウン率減少割合の定め方
が不適切であつたと考えて、狙いクラウンCRnま
たはクラウン率減少割合δもしくはその両方を適
当な量だけ小さく修正し、形状制御パスにおいて
必要パス回数がとれるように再度計算しなおす。
この狙いクラウン、クラウン率減少割合修正によ
る再計算のもようを第２図ａ，ｂに示す。 第２図ａは形状制御パスの必要パス回数が５回
であるサイズの板について、最終パスでの狙いク
ラウンをCRnとし、形状制御パスでのクラウン率
減少割合をδとして、最終パスから順次上流パス
に向つてパススケジユールを定めていつた際、
（ｎ−３）パスにおいて圧延荷重が負荷制限値を
超え、この条件（CRnおよびδ）では形状制御パ
スの回数が３回しかとれないことを示す。第２図
ｂは、上記の条件を修正し、すなわち最終パスで
の狙いクラウンをCRn′に、クラウン率減少割合
をδ′に修正し、必要パス回数を確保したことを示
す。両図において曲線イ，イ′は各パスにおける
圧延荷重、曲線ロ，ロ′は各パスにおけるクラウ
ン率、曲線ハは圧延機の負荷制限値を示す。 このようにして本発明方法においては、圧延成
品の材質、寸法に応じて形状制御パスの必要パス
回数を定めておき、この必要パス回数を必ず確保
するようにパススケジユールを定めるようにして
いるので、つねに良好な形状の圧延成品が得ら
れ、かつ無用にパス回数が増えることもなく圧延
能率を低下させることもない。
第１図は従来法によるパススケジユール決定方
法の説明図、第２図は本発明法によるパススケジ
ユール決定方法の説明図である。
法の説明図、第２図は本発明法によるパススケジ
ユール決定方法の説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 可逆圧延機による板材の圧延において、最終
パスを含んで最終パス寄りの複数回のパスを形状
制御パスとして、圧延材の材質および圧延成品寸
法に応じて該形状制御パスのパス回数を定めてお
き、最終パスでの圧延材の目標クラウンと形状制
御パスにおける圧延材のクラウン率（クラウン
量／板厚）の減少割合とをもとに圧延荷重を含む
クラウン計算式および出側板厚と圧下量を含む圧
延荷重計算式を用いて最終パスから順次遡つて各
形状制御パスの圧下量を求め、該形状制御パスよ
り上流の各パスは圧延機の負荷制限値に近い負荷
となる圧下量を求めて全パススケジユールを定
め、該スケジユールにもとづいて圧延することを
特徴とする板圧延における形状制御方法。 ２ 最終パスから順次遡つて各形状制御パスの圧
下量を求めるにあたり、形状制御パスの途中のパ
スで負荷が圧延機の負荷制限値を超えるときは、
前記最終パスでの目標クラウンおよび形状制御パ
スにおけるクラウン率の減少割合のいづれか一方
または両方を小さい値に修正したうえで各形状制
御パスの圧下量を求めることを特徴とする、特許
請求の範囲第１項に記載の板圧延における形状制
御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10448179A JPS5630018A (en) | 1979-08-16 | 1979-08-16 | Shape controlling method for sheet rolling work |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10448179A JPS5630018A (en) | 1979-08-16 | 1979-08-16 | Shape controlling method for sheet rolling work |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5630018A JPS5630018A (en) | 1981-03-26 |
| JPS63123B2 true JPS63123B2 (ja) | 1988-01-05 |
Family
ID=14381745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10448179A Granted JPS5630018A (en) | 1979-08-16 | 1979-08-16 | Shape controlling method for sheet rolling work |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5630018A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014034053A (ja) * | 2012-08-09 | 2014-02-24 | Kobe Steel Ltd | 圧延パススケジュールの決定方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0615082B2 (ja) * | 1984-08-17 | 1994-03-02 | 三菱電機株式会社 | 形状制御操作量設定値の決定装置 |
| US5187458A (en) * | 1989-09-21 | 1993-02-16 | Nihon Musen Kabushiki Kaisha | Composite longitudinal vibration mechanical filter having central frequency deviation elimination means and method of manufacturing same |
| KR0148612B1 (ko) * | 1992-11-10 | 1998-11-02 | 다나까 미노루 | 쌍교차 압연기의 가역압연 제어방법 |
| JPH07284406A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-10-31 | Hiroyoshi Yamaura | 宝石を用いた装飾品 |
| CN112964579B (zh) * | 2021-02-09 | 2022-05-20 | 鞍钢股份有限公司 | 用极限破裂厚度减薄率判别汽车钢板冲压成形性能的方法 |
-
1979
- 1979-08-16 JP JP10448179A patent/JPS5630018A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014034053A (ja) * | 2012-08-09 | 2014-02-24 | Kobe Steel Ltd | 圧延パススケジュールの決定方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5630018A (en) | 1981-03-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS63123B2 (ja) | ||
| JPH04367901A (ja) | プロセスラインにおける学習制御方法 | |
| JPH038843B2 (ja) | ||
| JP3300208B2 (ja) | プロセスラインにおける学習制御方法 | |
| KR20040056284A (ko) | 압연판 형상 제어 방법 | |
| JPS58224014A (ja) | 熱間圧延における圧延材材質自動制御方法 | |
| JPH0236321B2 (ja) | Kinzokuseimuzenberutonoseizohoho | |
| TWI323197B (en) | Method for increasing the process stability, especially the absolute thickness accuracy and the plant safety-during hot rolling of steel or nonferrous materials | |
| JP2576916B2 (ja) | ペアクロス圧延機における厚板圧延方法 | |
| JP3280833B2 (ja) | ローラレベラによる鋼板の矯正方法 | |
| JPS6142409A (ja) | 仕上パススケジユ−ルの決定方法 | |
| JPS61269923A (ja) | 圧延機における板厚制御方法 | |
| JP3396774B2 (ja) | 形状制御方法 | |
| JPS6054216A (ja) | 圧延制御方法 | |
| JPS63260615A (ja) | ワークロールシフト量決定法 | |
| JPH05269516A (ja) | 厚板圧延の形状制御方法 | |
| JPH05293516A (ja) | 圧延機の圧延荷重推定方法 | |
| JP2002282915A (ja) | 可逆式圧延機、及び、圧延方法 | |
| JPS61189810A (ja) | 仕上圧延における形状制御方法 | |
| JPS63149315A (ja) | 鋼板の冷却方法 | |
| JPS60184412A (ja) | 板クラウン制御方法 | |
| JPS5966912A (ja) | 巾変動の大きな連続鋳造スラブの熱間巾調整圧延方法 | |
| JPH02155501A (ja) | 冷延鋼帯の圧延方法 | |
| JPH084823B2 (ja) | 熱間圧延における板クラウンの制御方法 | |
| CN120619078A (zh) | 一种炉卷轧机轧制过程中自动修正辊缝偏差的控制方法 |