JPS6313272A - アルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製造法 - Google Patents
アルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製造法Info
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- JPS6313272A JPS6313272A JP61156962A JP15696286A JPS6313272A JP S6313272 A JPS6313272 A JP S6313272A JP 61156962 A JP61156962 A JP 61156962A JP 15696286 A JP15696286 A JP 15696286A JP S6313272 A JPS6313272 A JP S6313272A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はアルカリ蓄電池用ペースト式カドミウム負極板
の製造法に関するものである。
の製造法に関するものである。
従来の技術とその問題点
ペースト式カドミウム負極板を製造するに際し、原料活
物質粉末としては、金属カドミウム、水酸化カドミウム
、酸化カドミウムが考えられる。このうち、金属カドミ
ウムは価格が非常に高り、且つ活性が低いため、活物質
の主原料としては適していない。また水酸化カドミウム
は酸化カドミウムや金属カドミウムに比べて密度が小さ
いために、負極板の体積当りのエネルギー密度が低くな
る不都合がある。これらに対し、酸化カドミウムは原料
コスト、エネルギー密度及び極板性能の面からペースト
式負極板の活物質原料として最も適している。
物質粉末としては、金属カドミウム、水酸化カドミウム
、酸化カドミウムが考えられる。このうち、金属カドミ
ウムは価格が非常に高り、且つ活性が低いため、活物質
の主原料としては適していない。また水酸化カドミウム
は酸化カドミウムや金属カドミウムに比べて密度が小さ
いために、負極板の体積当りのエネルギー密度が低くな
る不都合がある。これらに対し、酸化カドミウムは原料
コスト、エネルギー密度及び極板性能の面からペースト
式負極板の活物質原料として最も適している。
一方、活物質粉末を分散させる溶媒としては、有機溶剤
及び水が考えられるが、原料コストの安い水を使った場
合、酸化カドミウムは短時間のうちに水と反応して水酸
化カドミウムに変化し、極板体積当りのエネルギー密度
が低下するだけでなく、活物質ペーストが固化する。つ
まり、集電体や芯体に活物質ペーストを塗着するのが不
可能な状態になる。このために、従来はやむなく溶媒と
して有機溶剤を用いていた。有機溶剤を用いた場合、酸
化カドミウムが水酸化カドミウムに変化する反応が起き
ないため、作業性が良好で、極板体積当りのエネルギー
密度及び活物質利用率の高いペースト式カドミウム負極
板が得られる反面、その溶媒のコストが水に比べて高く
、また取扱いにおいては公害、火災、作業環境の面から
種々の対策を必要とし、そのために製造工程が複雑にな
ると共に、製造コストがかなり高くなる不都合がある。
及び水が考えられるが、原料コストの安い水を使った場
合、酸化カドミウムは短時間のうちに水と反応して水酸
化カドミウムに変化し、極板体積当りのエネルギー密度
が低下するだけでなく、活物質ペーストが固化する。つ
まり、集電体や芯体に活物質ペーストを塗着するのが不
可能な状態になる。このために、従来はやむなく溶媒と
して有機溶剤を用いていた。有機溶剤を用いた場合、酸
化カドミウムが水酸化カドミウムに変化する反応が起き
ないため、作業性が良好で、極板体積当りのエネルギー
密度及び活物質利用率の高いペースト式カドミウム負極
板が得られる反面、その溶媒のコストが水に比べて高く
、また取扱いにおいては公害、火災、作業環境の面から
種々の対策を必要とし、そのために製造工程が複雑にな
ると共に、製造コストがかなり高くなる不都合がある。
このような状況の中で、最近１つの提案がなされている
。その内容は活物質原料として酸化カドミウムを用いた
活物質ペースト中に、コバルチ亜硝酸塩を添加するとい
うものである。この方法によると、コストの安い水を溶
媒として用いても酸化カドミウムが水酸化カドミウムに
変化するのを長時間抑制するため、活物質ペーストの粘
１東が安定し、作業性が良好である。しかし、この方法
の場合、活物質ペーストに外部から何も力を加えない状
態であれば約２４〜７０時間、酸化カドミウムの水和反
応を抑えて粘度を安定させる効果があるものの、実際に
活物質ペーストを集電体に塗着する時のように撹拌や剪
断力等が加わった場合、この効果はかなり減少し、３時
間程度しかペースト粘度を安定化させることはできなか
った。
。その内容は活物質原料として酸化カドミウムを用いた
活物質ペースト中に、コバルチ亜硝酸塩を添加するとい
うものである。この方法によると、コストの安い水を溶
媒として用いても酸化カドミウムが水酸化カドミウムに
変化するのを長時間抑制するため、活物質ペーストの粘
１東が安定し、作業性が良好である。しかし、この方法
の場合、活物質ペーストに外部から何も力を加えない状
態であれば約２４〜７０時間、酸化カドミウムの水和反
応を抑えて粘度を安定させる効果があるものの、実際に
活物質ペーストを集電体に塗着する時のように撹拌や剪
断力等が加わった場合、この効果はかなり減少し、３時
間程度しかペースト粘度を安定化させることはできなか
った。
これらのことから、ペースト式カドミウム負極板の連続
的な生産を可能にする新しい活物質ペーストの安定化方
法が求められていた。
的な生産を可能にする新しい活物質ペーストの安定化方
法が求められていた。
問題点を解決するための手段
本発明はアルカリ蓄電池用ペースト式カドミウム負極板
の製造において、酸化カドミウムと水を含む活物質ペー
スト中にコバルチ亜硝酸塩のうちの少なくとも１つ以上
の物質と、ホウ酸あるいはその塩のうちの少なくとも１
つ以上の物質を添加することにより、活物質ペーストの
粘度を長時間安定させ、ペースト式カドミウム負極板の
連続生産を可能にするものである。
の製造において、酸化カドミウムと水を含む活物質ペー
スト中にコバルチ亜硝酸塩のうちの少なくとも１つ以上
の物質と、ホウ酸あるいはその塩のうちの少なくとも１
つ以上の物質を添加することにより、活物質ペーストの
粘度を長時間安定させ、ペースト式カドミウム負極板の
連続生産を可能にするものである。
作 用
酸化カドミウムと水を含む活物質ペースト中にコバルチ
亜硝酸塩を添加すると、先に述べたように撹拌などの力
を加えた場合、活物質ペーストの粘度が安定している時
間は約３時間であった。一方、コバルチ亜硝酸塩の代わ
りにホウ酸やその塩を活物質ペースト中に添加した場合
、活物質ペーストの粘度が安定している時間は１０分以
下である。
亜硝酸塩を添加すると、先に述べたように撹拌などの力
を加えた場合、活物質ペーストの粘度が安定している時
間は約３時間であった。一方、コバルチ亜硝酸塩の代わ
りにホウ酸やその塩を活物質ペースト中に添加した場合
、活物質ペーストの粘度が安定している時間は１０分以
下である。
ところが、この２つの物質を活物質ペースト中に両方添
加すると、活物質ペーストの粘度が安定している時間は
約３０時間と飛躍的に長くなり、その間、酸化カドミウ
ムの水和反応が抑Ｉ１１されていることがわかった。
加すると、活物質ペーストの粘度が安定している時間は
約３０時間と飛躍的に長くなり、その間、酸化カドミウ
ムの水和反応が抑Ｉ１１されていることがわかった。
この理由については明らかになっていないが、活物質ペ
ースト中にホウ酸あるいはその塩を単独で添加した場合
は、何も添加しない場合よりも幾分、活物質ペーストの
粘度が低下するものの、酸化カドミウムの水和反応が起
きて流動性を失うまでの可使時間は、何も添加しない場
合とほとんど差がないことから、ホウ酸あるいはその塩
に酸化カドミウムの水和反応を抑制する働きはほとんど
無いと思われる。これに対し、コバルチ亜硝酸塩には、
撹拌条件等によって差があるものの、酸化カドミウムの
水和反応を抑える働きを有することは明らかであるから
、ホウ酸やその塩にはコバルチ亜硝酸塩の働きを長時間
持続させる効果が有るものと考えられる。
ースト中にホウ酸あるいはその塩を単独で添加した場合
は、何も添加しない場合よりも幾分、活物質ペーストの
粘度が低下するものの、酸化カドミウムの水和反応が起
きて流動性を失うまでの可使時間は、何も添加しない場
合とほとんど差がないことから、ホウ酸あるいはその塩
に酸化カドミウムの水和反応を抑制する働きはほとんど
無いと思われる。これに対し、コバルチ亜硝酸塩には、
撹拌条件等によって差があるものの、酸化カドミウムの
水和反応を抑える働きを有することは明らかであるから
、ホウ酸やその塩にはコバルチ亜硝酸塩の働きを長時間
持続させる効果が有るものと考えられる。
技術的な面から本発明法と従来法を比較すると、従来法
の場合は先に述べたように活物質ペーストの可使時間は
約３時間である。ペースト式負極板の生産にこの方法を
用いた場合、約３時間の中に活物質ペーストの調製時間
や後始末の洗浄時間が含まれるために、負極板の製造に
用いられる正味の時間はだいたい１時間程度の橋く僅か
な時間でしかない。つまり、この従来法の場合、ペース
ト式負極板を連続的に生産するのはほとんど不可能であ
る他、原料の歩留りが低いことや生産設備の自動化が困
難なことによって、生産性が低く且つコストが高くなる
。これに対し、本発明法の場合は、先に述べたように活
物質ペーストの可使時間は約３０時間であるため、８時
間、１２時間あるいはＲ長の場合２４時間の連続生産が
可能で、先の従来法とは逆に、生産性が高く且つコスト
が安い、画期的な製造法であり、その工業的価値は極め
て大である。
の場合は先に述べたように活物質ペーストの可使時間は
約３時間である。ペースト式負極板の生産にこの方法を
用いた場合、約３時間の中に活物質ペーストの調製時間
や後始末の洗浄時間が含まれるために、負極板の製造に
用いられる正味の時間はだいたい１時間程度の橋く僅か
な時間でしかない。つまり、この従来法の場合、ペース
ト式負極板を連続的に生産するのはほとんど不可能であ
る他、原料の歩留りが低いことや生産設備の自動化が困
難なことによって、生産性が低く且つコストが高くなる
。これに対し、本発明法の場合は、先に述べたように活
物質ペーストの可使時間は約３０時間であるため、８時
間、１２時間あるいはＲ長の場合２４時間の連続生産が
可能で、先の従来法とは逆に、生産性が高く且つコスト
が安い、画期的な製造法であり、その工業的価値は極め
て大である。
実施例
以下、本発明を実施例により説明する。
先ず、本発明の実施例として次のようにして負極板を作
製した。
製した。
実施例１（本発明実施例）
酸化カドミウム粉末１００重量部、金属カドミウム粉末
１８重量部、メチルセルロース０．６重量部、塩化ビニ
ル系高分子ラテックスエマルジョン５重量部、塩化ビニ
ル−アクリル系共重合物の短Ｉｌ維０．８重量部、それ
に酸化カドミウムの水和反応抑制物質としてコバルチ亜
硝酸ナトリウム０．３重ａｔ部、ホウ酸カリウム０．２
重量部を加えて混練し、活物質ペーストとした。このペ
ーストを第５図に示すペースト塗着装置を用い、鉄にニ
ッケルメッキした多孔板に塗着した後、９０℃にて１時
間乾燥し、負極板を作製した。これを試料Ａとする。
１８重量部、メチルセルロース０．６重量部、塩化ビニ
ル系高分子ラテックスエマルジョン５重量部、塩化ビニ
ル−アクリル系共重合物の短Ｉｌ維０．８重量部、それ
に酸化カドミウムの水和反応抑制物質としてコバルチ亜
硝酸ナトリウム０．３重ａｔ部、ホウ酸カリウム０．２
重量部を加えて混練し、活物質ペーストとした。このペ
ーストを第５図に示すペースト塗着装置を用い、鉄にニ
ッケルメッキした多孔板に塗着した後、９０℃にて１時
間乾燥し、負極板を作製した。これを試料Ａとする。
なお、第５図において、１は金属製多孔板送り出しボビ
ン、２は金属製多孔板、３は活物質ペースト槽、４は活
物質ペースト、５は乾燥炉、６は橿板巻き取りボビンで
ある。
ン、２は金属製多孔板、３は活物質ペースト槽、４は活
物質ペースト、５は乾燥炉、６は橿板巻き取りボビンで
ある。
実施例２（本発明実施例）
実施例１におけるコバルチ亜硝酸ナトリウムの代わりに
コバルチ亜硝酸カリウムを用いた以外は全て実施例１と
同様にして負極板を作製した。これを試料Ｂとする。
コバルチ亜硝酸カリウムを用いた以外は全て実施例１と
同様にして負極板を作製した。これを試料Ｂとする。
実施例３（本発明実施例）
実施例１におけるコバルチ亜硝酸ナトリウム０．３７９
置部の代わりにコバルチ亜硝酸ナトリウム０．１５重
量部とコバルチ亜Ｔｉ１４酸カリウム０．１５重量部を
用いた以外は全て実施例１と同様にして負極板を作製し
た。これを試料Ｃとする。
置部の代わりにコバルチ亜硝酸ナトリウム０．１５重
量部とコバルチ亜Ｔｉ１４酸カリウム０．１５重量部を
用いた以外は全て実施例１と同様にして負極板を作製し
た。これを試料Ｃとする。
実施例４（本発明実施例）
実施例１におけるホウ酸カリウム０．２重階部の代わり
にホウ酸０．１重量部とホウ酸カリウム０．１１１部を
用いた以外は全て実施例１と同様にして負極板を作製し
た。これを試料りとする。
にホウ酸０．１重量部とホウ酸カリウム０．１１１部を
用いた以外は全て実施例１と同様にして負極板を作製し
た。これを試料りとする。
実施例５（本発明実施例）
実施例１におけるコバルチ亜Ｖ１４Ｎ！ナトリウム０．
３重量部の代わりにコバルチ亜硝酸ナトリウム０．１５
重量部とコバルチ亜硝酸カリウム０．１５重量部を用い
、且つホウ酸カリウム０．２ｍｍ部の代わりにホウ＠
０．１重量部とホウ酸ナトリウム０．１重量部を用いた
以外は全て＊施例１と同様にして負極板を作製した。こ
れを試料Ｅとする。
３重量部の代わりにコバルチ亜硝酸ナトリウム０．１５
重量部とコバルチ亜硝酸カリウム０．１５重量部を用い
、且つホウ酸カリウム０．２ｍｍ部の代わりにホウ＠
０．１重量部とホウ酸ナトリウム０．１重量部を用いた
以外は全て＊施例１と同様にして負極板を作製した。こ
れを試料Ｅとする。
次に本発明法に対する３つの比較例として次のようにし
て従来法の負極板を作製した。
て従来法の負極板を作製した。
実施例６（従来法実施例）
実施例１におけるコバルチ亜硝酸ナトリウム０．３重層
部、ホウ酸カリウム０．２重匿部の代わりにコバルチ亜
硝酸ナトリウムのみ０．５重量部を用いた以外は全て実
施例１と同様にして負極板を作製した。これを試料Ｆと
する。
部、ホウ酸カリウム０．２重匿部の代わりにコバルチ亜
硝酸ナトリウムのみ０．５重量部を用いた以外は全て実
施例１と同様にして負極板を作製した。これを試料Ｆと
する。
実施例７（従来法実施例）
実施例１におけるコバルチ亜硝酸ナトリウム０．３重量
部、ホウ酸カリウム０．２重量部の代わりにホウ酸カリ
ウムのみ０．５ｆｆｉｆ１部を用いたが、活物質ペース
トは混線中に流動性が無（なり、多孔板への塗着は不可
能であった。
部、ホウ酸カリウム０．２重量部の代わりにホウ酸カリ
ウムのみ０．５ｆｆｉｆ１部を用いたが、活物質ペース
トは混線中に流動性が無（なり、多孔板への塗着は不可
能であった。
実施例８（従来法実施例）
実施例１における配合からコバルチ亜硝酸ナトリウム及
びホウ酸カリウムを除いた組成で行なったが、活物質ペ
ーストは混線中に流動性が無くなり、多孔板への塗着は
不可能であった。
びホウ酸カリウムを除いた組成で行なったが、活物質ペ
ーストは混線中に流動性が無くなり、多孔板への塗着は
不可能であった。
以上のように、実施例７と８では、酸化カドミウムの水
和反応を抑えることが出来ず、混練中に一ペーストの流
動性が無くなって固化してしまったために、試料負極板
を得ることが出来なかった。
和反応を抑えることが出来ず、混練中に一ペーストの流
動性が無くなって固化してしまったために、試料負極板
を得ることが出来なかった。
次に実施例１〜６で作製した試料Ａ−Ｆの比較を行なっ
た第１図および第２図について説明する。
た第１図および第２図について説明する。
第１図は多孔板への塗着開始後の経過時間と多孔板単位
面積当りの活物質塗着量（乾燥後）との関係を示した図
である。これより明らかなように、本発明実施例１〜５
の試料Ａ−Ｅは従来法実施例６の試料Ｆに比べ、塗着量
が長時間一定しており、ペースト粘度が安定しているこ
とがわかる。
面積当りの活物質塗着量（乾燥後）との関係を示した図
である。これより明らかなように、本発明実施例１〜５
の試料Ａ−Ｅは従来法実施例６の試料Ｆに比べ、塗着量
が長時間一定しており、ペースト粘度が安定しているこ
とがわかる。
第２図は試料Ａ〜Ｆの負掻板と通常の方法で作製した焼
結式ニッケル正極板とを組み合わせて公称容ｆｆ１１，
９Ａｈの円筒密閉型ニッケルーカドミウム蓄電池を作製
し、サイクル寿命を測定した結果である。図中のＡ−Ｆ
は各々負極板の試料Ａ−Ｆに対応するものである。これ
より明らかなように、本発明実施例１〜５の試料Ａ−Ｅ
を負極板に用いた電池は１２００サイクルでも容量を維
持しているのに対し、従来法実施例６の試料Ｆを負極板
に用いた電池は約８００サイクルで容重が大きく低下し
、寿命が尽きた。
結式ニッケル正極板とを組み合わせて公称容ｆｆ１１，
９Ａｈの円筒密閉型ニッケルーカドミウム蓄電池を作製
し、サイクル寿命を測定した結果である。図中のＡ−Ｆ
は各々負極板の試料Ａ−Ｆに対応するものである。これ
より明らかなように、本発明実施例１〜５の試料Ａ−Ｅ
を負極板に用いた電池は１２００サイクルでも容量を維
持しているのに対し、従来法実施例６の試料Ｆを負極板
に用いた電池は約８００サイクルで容重が大きく低下し
、寿命が尽きた。
また上記試験俵の電池を解体して負極板を調べたところ
、試料Ａ−Ｅでは異常が認められなかったが、試料Ｆで
は活物質の塗着量が部分によって差があり、ゆ着量の多
い部分で内部短絡が発生していた。この原因は、もとの
活物質ペーストの粘度、安定性が良くないことによるも
のと考えられる。つまり、本発明製造法の場合、活物質
ペーストの可使時間が長いほか、活物質ペーストの粘度
が安定しているために、多孔板へ均一な塗着が行なえ、
サイクル寿命が改良されたものと考えられる。
、試料Ａ−Ｅでは異常が認められなかったが、試料Ｆで
は活物質の塗着量が部分によって差があり、ゆ着量の多
い部分で内部短絡が発生していた。この原因は、もとの
活物質ペーストの粘度、安定性が良くないことによるも
のと考えられる。つまり、本発明製造法の場合、活物質
ペーストの可使時間が長いほか、活物質ペーストの粘度
が安定しているために、多孔板へ均一な塗着が行なえ、
サイクル寿命が改良されたものと考えられる。
実験
次に本発明における酸化カドミウム水和反応抑制物質の
必要添加間について検討した結果を述べる。
必要添加間について検討した結果を述べる。
コバルチ亜硝酸塩の中からコバルチ亜硝酸ナトリウムを
、ホウ酸あるいはその塩から成る群よりホウ酸カリウム
を選び、その混合比を変えて活物質ペーストを作製し、
弱い撹拌（剪断力）を加えながらペーストの流動性が無
くなるまでの可使時間を測定した。その結果を第３図に
示す。コバルチ亜硝酸ナトリウムに対するホウ酸カリウ
ムの添加効果が安定しているのは、約１０ｗｔ％〜１８
０ ｗｔ％の範囲であるが、２４時間の連続生産を想定
した場合は５〜１９０ ｗｔ％の範囲であればよいこと
がわかる。
、ホウ酸あるいはその塩から成る群よりホウ酸カリウム
を選び、その混合比を変えて活物質ペーストを作製し、
弱い撹拌（剪断力）を加えながらペーストの流動性が無
くなるまでの可使時間を測定した。その結果を第３図に
示す。コバルチ亜硝酸ナトリウムに対するホウ酸カリウ
ムの添加効果が安定しているのは、約１０ｗｔ％〜１８
０ ｗｔ％の範囲であるが、２４時間の連続生産を想定
した場合は５〜１９０ ｗｔ％の範囲であればよいこと
がわかる。
次に酸化カドミウムに対する、この２成分系の水和反応
抑制物質の最適添加量について調べた。
抑制物質の最適添加量について調べた。
その結果を第４図に示す。なお、ホウ酸カリウムのコバ
ルチ亜硝酸ナトリウムに対する添加量は５Ｗ【％とじた
。横軸は酸化カドミウムに対する水和反応抑制物質の量
であり、縦軸は活物質ペーストの可使時間である。第３
図の場合と同様に、２４時間の連続生産を想定した場合
、水和反応抑制物質の必要添加量は酸化カドミウムの置
屋に対して０．１ｗｔ％以上、つまりコバルチ亜硝酸ナ
トリウムは０．０９５ｗｔ％以上必要である。先の結果
とも合わせると、水和反応抑制物質の添加量は、以下の
範囲であることが必要である。
ルチ亜硝酸ナトリウムに対する添加量は５Ｗ【％とじた
。横軸は酸化カドミウムに対する水和反応抑制物質の量
であり、縦軸は活物質ペーストの可使時間である。第３
図の場合と同様に、２４時間の連続生産を想定した場合
、水和反応抑制物質の必要添加量は酸化カドミウムの置
屋に対して０．１ｗｔ％以上、つまりコバルチ亜硝酸ナ
トリウムは０．０９５ｗｔ％以上必要である。先の結果
とも合わせると、水和反応抑制物質の添加量は、以下の
範囲であることが必要である。
コバルチ亜硝酸ナトリウムは酸化カドミウムのｍａｌに
対して０，０９５ｗｔ％以上必要であり、且つホウ酸カ
リウムはコバルチ亜硝酸ナトリウムの重量に対して５〜
１９０ ｗｔ％の範囲である。
対して０，０９５ｗｔ％以上必要であり、且つホウ酸カ
リウムはコバルチ亜硝酸ナトリウムの重量に対して５〜
１９０ ｗｔ％の範囲である。
なお、水和反応抑制物質のうち、コバルチ亜硝酸塩とし
てはナトリウム塩の他、カリウム塩が同等の効果を有し
、またホウ酸系としてはホウ酸カリウムの他、ホウ酸、
ホウ酸ナトリウムが同等の効果を有することを確認して
いる。
てはナトリウム塩の他、カリウム塩が同等の効果を有し
、またホウ酸系としてはホウ酸カリウムの他、ホウ酸、
ホウ酸ナトリウムが同等の効果を有することを確認して
いる。
発明の効果
以上のように本発明よれば、活物質ペーストの粘度を長
時間安定させ、ペースト式カドミウム負極板の連続的な
製造を可能にすることができ、且つ生産性を高めること
ができると共に、コストを安くできる等の優れた利点を
奏することができる。
時間安定させ、ペースト式カドミウム負極板の連続的な
製造を可能にすることができ、且つ生産性を高めること
ができると共に、コストを安くできる等の優れた利点を
奏することができる。
第１図は本発明の活物質ペーストと従来法の活物質ペー
ストの塗着操作経過時間と塗着量の関係を示す図、第２
図は本発明により得られた負極板と従来法により得られ
た負極板を用いたニッケルーカドミウム蓄電池の寿命特
性を示す図、第３図は本発明の２成分系水和反応抑制物
質の配合比と活物質ペースト可使時間の関係を示す図、
第４図は本発明の２成分系水和反応抑制物質の酸カドミ
ウムに対する配合量と活物質ペースト可使時間の関係を
示す図、第５図は本発明に用いるペースト塗着装置の一
例を示す概略構造図である。 家 ｌ ■ Ｒあ鳩閏 ／ Ａｈｆ。 兆′Ｌ■ 寸 イ り １し Ｔｈ／ ０Ｔｉ、３
０ 晩−の ＊７８′”！＊ｐｓ＊ ／−％
ストの塗着操作経過時間と塗着量の関係を示す図、第２
図は本発明により得られた負極板と従来法により得られ
た負極板を用いたニッケルーカドミウム蓄電池の寿命特
性を示す図、第３図は本発明の２成分系水和反応抑制物
質の配合比と活物質ペースト可使時間の関係を示す図、
第４図は本発明の２成分系水和反応抑制物質の酸カドミ
ウムに対する配合量と活物質ペースト可使時間の関係を
示す図、第５図は本発明に用いるペースト塗着装置の一
例を示す概略構造図である。 家 ｌ ■ Ｒあ鳩閏 ／ Ａｈｆ。 兆′Ｌ■ 寸 イ り １し Ｔｈ／ ０Ｔｉ、３
０ 晩−の ＊７８′”！＊ｐｓ＊ ／−％
Claims (2)
- （１）酸化カドミウムと水を含む活物質ペーストを集電
体あるいは芯体に塗着及び乾燥してペースト式カドミウ
ム負極板を得る製造法において、前記活物質ペースト中
にコバルチ亜硝酸塩のうちの少なくとも１つ以上の物質
と、ホウ酸あるいはその塩のうちの少なくとも１つ以上
の物質を含有していることを特徴とするアルカリ蓄電池
用カドミウム負極板の製造法。 - （２）前記コバルチ亜硝酸塩の含有量が酸化カドミウム
の重量に対して０．０９５％以上であり、且つ前記ホウ
酸あるいはその塩の含有量がコバルチ亜硝酸塩の含有量
に対して重量で、５〜１９０％である特許請求の範囲第
（１）項記載のアルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61156962A JPS6313272A (ja) | 1986-07-02 | 1986-07-02 | アルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61156962A JPS6313272A (ja) | 1986-07-02 | 1986-07-02 | アルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6313272A true JPS6313272A (ja) | 1988-01-20 |
Family
ID=15639121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61156962A Pending JPS6313272A (ja) | 1986-07-02 | 1986-07-02 | アルカリ蓄電池用カドミウム負極板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6313272A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5208122A (en) * | 1991-03-26 | 1993-05-04 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Enclosed alkaline storage cell |
| EP0717454A1 (en) * | 1994-12-16 | 1996-06-19 | Matsushita Electronics Corporation | Manufacturing method of electrode plates for batteries |
-
1986
- 1986-07-02 JP JP61156962A patent/JPS6313272A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5208122A (en) * | 1991-03-26 | 1993-05-04 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Enclosed alkaline storage cell |
| EP0717454A1 (en) * | 1994-12-16 | 1996-06-19 | Matsushita Electronics Corporation | Manufacturing method of electrode plates for batteries |
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