JPS63166901A - Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末 - Google Patents
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末Info
- Publication number
- JPS63166901A JPS63166901A JP61313983A JP31398386A JPS63166901A JP S63166901 A JPS63166901 A JP S63166901A JP 61313983 A JP61313983 A JP 61313983A JP 31398386 A JP31398386 A JP 31398386A JP S63166901 A JPS63166901 A JP S63166901A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- alloy powder
- alloy
- blend
- alloyed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は成形性の良好なるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末に
関するものである。
関するものである。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金材料はセンダストの名でよく知ら
れており、高透磁率材料として代表的な材料の１つであ
る。Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の用途で粉末冶金用、電
磁材用等が要求されている。
れており、高透磁率材料として代表的な材料の１つであ
る。Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の用途で粉末冶金用、電
磁材用等が要求されている。
従来、粉砕法で粉末を製造する場合、溶湯をインゴット
ケースに鋳込んでインゴットを作製する。
ケースに鋳込んでインゴットを作製する。
インゴットの場合は熱処理を施して粗粉砕する。
粗粉砕したインゴットを再び粉砕機に入れて粉砕するこ
とによって金属粉末が得られる。しかしながら、前記工
程での金属粉末は硬くて脆い特徴を有しているので通常
のプレスでは成形体を製造するのは非常に難しい粉末で
ある。又、インゴットを作製する時に化学組成の偏析問
題がある。又、経済的に好ましい方法ではない。
とによって金属粉末が得られる。しかしながら、前記工
程での金属粉末は硬くて脆い特徴を有しているので通常
のプレスでは成形体を製造するのは非常に難しい粉末で
ある。又、インゴットを作製する時に化学組成の偏析問
題がある。又、経済的に好ましい方法ではない。
水アトマイズ法で製造する場合、金属溶滴を微細に粉砕
するのに噴霧圧力を高く、噴霧氷量を多くすることによ
って不規則状の金属粉末が得られる。しかしながら、水
を使用するために錆の発生の危険性が十分にあり、乾燥
において非常に難しい問題がある。又、前述と同様に成
形体を製造するのは難しい粉末である。
するのに噴霧圧力を高く、噴霧氷量を多くすることによ
って不規則状の金属粉末が得られる。しかしながら、水
を使用するために錆の発生の危険性が十分にあり、乾燥
において非常に難しい問題がある。又、前述と同様に成
形体を製造するのは難しい粉末である。
粉砕法及びアトマイズ法によって得られた粉末を熱間静
水圧法又は、冷間静水圧法によって成形することが可能
であるが経済的に好ましい方法ではない。
水圧法又は、冷間静水圧法によって成形することが可能
であるが経済的に好ましい方法ではない。
混合法で粉末を製造する場合、成形体を製造することが
可能であるが、各種金属粉末の比重が異なるので各種金
属粉末を混合した後、粉末移送の時、又、プレス作業の
振動により粉末の偏析を起こし、出来た成形体は不均一
な化学組成を有しており好ましい方法ではない。
可能であるが、各種金属粉末の比重が異なるので各種金
属粉末を混合した後、粉末移送の時、又、プレス作業の
振動により粉末の偏析を起こし、出来た成形体は不均一
な化学組成を有しており好ましい方法ではない。
従って、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を通常のプレスで安
定した成形体を製造する方法が望まれている。
定した成形体を製造する方法が望まれている。
本発明は前記従来の技術の問題点に留意してなされたも
のであり、Ｆｅ−５ｔ−Ａｌ合金の金属粉末を容易にか
つ節単に製造することを種々検討した結果、各粉末を機
械的に合金化して得られるＦｅ−Ｓｉ−４１合金粉末は
成形体を容易に製造でき、経済的なメリットも十分に得
られるとの知見にもとすき本発明を完成したものである
。
のであり、Ｆｅ−５ｔ−Ａｌ合金の金属粉末を容易にか
つ節単に製造することを種々検討した結果、各粉末を機
械的に合金化して得られるＦｅ−Ｓｉ−４１合金粉末は
成形体を容易に製造でき、経済的なメリットも十分に得
られるとの知見にもとすき本発明を完成したものである
。
本発明は、Ｆｅ−Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ−Ａｌ合金粉末、
Ｆｅ−Ｓｉ−４１合金粉末、Ｆｅ粉末、Ｓｉ粉末、Ａｌ
粉末を用いて１種又は２種以上選び組成が重量パーセン
トでＳｉ ７〜１１％、Ａｌ５〜７％、残部Ｆｅになる
ように配合して、非酸化性の雰囲気で機械的に合金化す
るとともに合金化した微細粒を多孔質状に造粒して得ら
れる、成形性の良好なＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金粉末である
。
Ｆｅ−Ｓｉ−４１合金粉末、Ｆｅ粉末、Ｓｉ粉末、Ａｌ
粉末を用いて１種又は２種以上選び組成が重量パーセン
トでＳｉ ７〜１１％、Ａｌ５〜７％、残部Ｆｅになる
ように配合して、非酸化性の雰囲気で機械的に合金化す
るとともに合金化した微細粒を多孔質状に造粒して得ら
れる、成形性の良好なＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金粉末である
。
本発明において、従来のＦｅ−３ｉ−４１合金粉末の製
造方法では通常のプレスを用いて成形体を製造すること
は非常に難しいもので、本発明においては、通常のプレ
スを用いて成形体を製造することを可能ならしめる合金
粉末を提供するものである。すなわち高エネルギー密度
を有する機械的攪拌式振動ミルのアトライター（商品名
）や電磁攪拌式振動ミルのリムマック（商品名）などを
使用して製造する方法である。従来からのボールミル、
ロットミルなどと区別している。
造方法では通常のプレスを用いて成形体を製造すること
は非常に難しいもので、本発明においては、通常のプレ
スを用いて成形体を製造することを可能ならしめる合金
粉末を提供するものである。すなわち高エネルギー密度
を有する機械的攪拌式振動ミルのアトライター（商品名
）や電磁攪拌式振動ミルのリムマック（商品名）などを
使用して製造する方法である。従来からのボールミル、
ロットミルなどと区別している。
本発明における合金とは、Ｃｕ−Ｐｂ合金、Ｆｅ−Ｐｂ
合金のような全（固溶しない合金は本発明においては合
金とは言わない。
合金のような全（固溶しない合金は本発明においては合
金とは言わない。
本発明において、機械的合金化の前に原料として使用す
るＰｅ−８ｉ合金、Ｆｅ−Ａｌ合金、Ｆｅ粉末、Ｓｉ粉
末、Ａｌ粉末が極力酸化の少ない状態にすることが重要
である。
るＰｅ−８ｉ合金、Ｆｅ−Ａｌ合金、Ｆｅ粉末、Ｓｉ粉
末、Ａｌ粉末が極力酸化の少ない状態にすることが重要
である。
各種金属粉末が酸化した原料を用いて機械的合金化法に
より出来たＦｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末は酸化物の影響が
生じて成形体強度を劣化させる。又、焼結工程における
焼結の進行を防げ良好な焼結体が得られない等の欠点が
ある。
より出来たＦｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末は酸化物の影響が
生じて成形体強度を劣化させる。又、焼結工程における
焼結の進行を防げ良好な焼結体が得られない等の欠点が
ある。
各種金属粉末を原料として使用するにおいて、粗粉末、
例えばＩｎ＋ｍ以上の粉末を使用した場合、Ｆｅ−Ｓｉ
合金粉末、Ｆｅ−Ａｌ合金粉末、Ｓｉ粉末は短時間で細
粉化される。しかし、Ａｌ粉末、Ｆｅ粉末は材料の特性
として展延性を有しているので短時間での細粉化は難し
い。又、機械的合金化も難しい。
例えばＩｎ＋ｍ以上の粉末を使用した場合、Ｆｅ−Ｓｉ
合金粉末、Ｆｅ−Ａｌ合金粉末、Ｓｉ粉末は短時間で細
粉化される。しかし、Ａｌ粉末、Ｆｅ粉末は材料の特性
として展延性を有しているので短時間での細粉化は難し
い。又、機械的合金化も難しい。
原料として使用する粉末は１４９μｍ以下の細粉を使用
することにより機械的合金化を促進させると同時に微粉
化を進行させて凝集力を増加する。付着凝集した合金粉
末は更に表面平滑化によって球状の多孔質状態に至る。
することにより機械的合金化を促進させると同時に微粉
化を進行させて凝集力を増加する。付着凝集した合金粉
末は更に表面平滑化によって球状の多孔質状態に至る。
又、偏析の少ない良好なＦｅ−３ｉ−４１合金粉末が得
られる。時間的にも短縮されるので粉末の酸化も防止で
きる。
られる。時間的にも短縮されるので粉末の酸化も防止で
きる。
機械的合金法による製造方法において粉砕機の容器内に
不活性ガス、例えば窒素ガス、アルゴンガスを導入する
ことにより、各種金属粉末が合金化の過程で極力酸化し
ないようにしてＦｅ−Ｓｉ−４１合金粉末の酸化を防止
することができる。
不活性ガス、例えば窒素ガス、アルゴンガスを導入する
ことにより、各種金属粉末が合金化の過程で極力酸化し
ないようにしてＦｅ−Ｓｉ−４１合金粉末の酸化を防止
することができる。
容器内の温度を出来るだけ常温に近い状態で制御するこ
とにより金属粉末の発火、容器の強度の低下を防止する
ことができる。
とにより金属粉末の発火、容器の強度の低下を防止する
ことができる。
高エネルギー密度を有する粉砕機、アトライター装置の
容器に各種金属粉末と粉砕ボールを入れて粉砕、混合を
繰り返し行うことによって各種金属粉末は原子レベルに
近い複合化が進行すると同時に各元素は粒子内で均一な
状態で得られる。
容器に各種金属粉末と粉砕ボールを入れて粉砕、混合を
繰り返し行うことによって各種金属粉末は原子レベルに
近い複合化が進行すると同時に各元素は粒子内で均一な
状態で得られる。
低エネルギー密度を有する粉砕機、振動式ボールミルに
よって各種金属粉末の粉砕は進行するが複合化までには
至らず各種金属粉末が混合された状態で粒子を形成して
いるので組成的には不均一な状態である。
よって各種金属粉末の粉砕は進行するが複合化までには
至らず各種金属粉末が混合された状態で粒子を形成して
いるので組成的には不均一な状態である。
本発明の機械的合金化法によるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末の
平均粒径は３０μｍ以下で球状の多孔質状態に造粒され
た合金粉末が得られた。球状の多孔質状態に造粒された
合金粉末はプレスによる圧縮により、微細な粉末が多孔
質粉末の表面に食い込んで成形体を向上させていると考
えられる。
平均粒径は３０μｍ以下で球状の多孔質状態に造粒され
た合金粉末が得られた。球状の多孔質状態に造粒された
合金粉末はプレスによる圧縮により、微細な粉末が多孔
質粉末の表面に食い込んで成形体を向上させていると考
えられる。
なお、この粉末は機械的合金化処理によって高い冷間ひ
ずみを有しているので場合によっては、水素中又は、真
空中で８００〜１１００℃の範囲でひずみ取りを行う。
ずみを有しているので場合によっては、水素中又は、真
空中で８００〜１１００℃の範囲でひずみ取りを行う。
前述の工程によって得られた球状の多孔質状態に造粒さ
れたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末に潤滑剤を添加して通常
のプレスで５〜８ ｔ／ｃａｔで圧縮した結果、５ｔ／
ａｄの成形体はクラックが入り、ハンドリングが難しい
状態であった。６ ｔ／ｃａｌから８ ｔ／ｃｄの成形
体は良好な状態であった。
れたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末に潤滑剤を添加して通常
のプレスで５〜８ ｔ／ｃａｔで圧縮した結果、５ｔ／
ａｄの成形体はクラックが入り、ハンドリングが難しい
状態であった。６ ｔ／ｃａｌから８ ｔ／ｃｄの成形
体は良好な状態であった。
水アトマイズ法で製造した場合、粉末が不規則形状なの
でプレスで圧縮した場合、粉末にクラックが入りやすく
、又室温付近の塑性変形は（００１）面に沿ってへき開
破壊しやすいので、成形体を製造することは難しい。
でプレスで圧縮した場合、粉末にクラックが入りやすく
、又室温付近の塑性変形は（００１）面に沿ってへき開
破壊しやすいので、成形体を製造することは難しい。
本発明によって得られた合金粉末は非金属介在物、酸化
物等が殆ど含まれていない成形性の良好な合金粉末であ
る。
物等が殆ど含まれていない成形性の良好な合金粉末であ
る。
以下、本発明の代表的な実施例を示す。
実施例（１）
７４μｍ以下のＦｅ（５８Ｘ）−３ｉ（４２％）合金粉
末と６３ｐｍ以下のＦｅ （５０χ） −Ａｌ （５０
Ｘ）粉末、６３ ｐ ｍ以下のＦｅ粉末を混合して、組
成が重量パーセントでＳｉ９％、Ａｌ６％、残部Ｆｅに
なるようにＦｅ−３ｉ合金粉末２１．４％、Ｆｅ−Ａｌ
合金粉末１２％、Ｆｅ粉末６６．０％を配合した。次に
アトライター（容量５りに上記のように配合された粉末
を２ｋｇ投入した。アジテータの回転数３００ｒｐｍ
、スチールボール径９ｍｍ 。
末と６３ｐｍ以下のＦｅ （５０χ） −Ａｌ （５０
Ｘ）粉末、６３ ｐ ｍ以下のＦｅ粉末を混合して、組
成が重量パーセントでＳｉ９％、Ａｌ６％、残部Ｆｅに
なるようにＦｅ−３ｉ合金粉末２１．４％、Ｆｅ−Ａｌ
合金粉末１２％、Ｆｅ粉末６６．０％を配合した。次に
アトライター（容量５りに上記のように配合された粉末
を２ｋｇ投入した。アジテータの回転数３００ｒｐｍ
、スチールボール径９ｍｍ 。
スチールボール充填型１１５ｋｇ 、アルゴンガス１１
／ｌｌ１ｉｎｉｌ！続導入、容器は冷却水を流して温度
上昇しないようにする。そして３０時間処理した。得ら
れた球状の多孔質合金粉末の平均粒径２２μｍであった
。次に１０００℃、２時間ｌＸｌ０−３ｍｍ ｌ１ｇ以
下の真空雰囲気中で熱処理を行ってひずみ取り焼鈍をし
た。熱処理した合金粉末にステアリン酸亜鉛１％添加し
て混合した。次に直径１２．３ｍｍの金型に合金粉末を
３ｇ投入して油圧式プレスで成形圧力６ｔ／ｃ＋ＩＩで
成形した。圧粉体密度が６．２ｇ／ａｉの成形体が得ら
れた。成形体をｌＸｌ０−’ｍ＋ｎ Ｈｇの真空雰囲気
中で１２５０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度６．
０ｇ／ｃ＋ｄの焼結体が得られた。
／ｌｌ１ｉｎｉｌ！続導入、容器は冷却水を流して温度
上昇しないようにする。そして３０時間処理した。得ら
れた球状の多孔質合金粉末の平均粒径２２μｍであった
。次に１０００℃、２時間ｌＸｌ０−３ｍｍ ｌ１ｇ以
下の真空雰囲気中で熱処理を行ってひずみ取り焼鈍をし
た。熱処理した合金粉末にステアリン酸亜鉛１％添加し
て混合した。次に直径１２．３ｍｍの金型に合金粉末を
３ｇ投入して油圧式プレスで成形圧力６ｔ／ｃ＋ＩＩで
成形した。圧粉体密度が６．２ｇ／ａｉの成形体が得ら
れた。成形体をｌＸｌ０−’ｍ＋ｎ Ｈｇの真空雰囲気
中で１２５０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度６．
０ｇ／ｃ＋ｄの焼結体が得られた。
実施例（２）
７４μｍ以下のＦｅ （９７χ）−Ｓｉ（３χ）合金粉
末と７４μｍ以下のＦｅ （９８χ）−Ａｔ（２χ）合
金粉末、６３．ｃｒｍ以下のＰｅ粉末、６３μｍ以下の
Ｓｉ粉末、６３μｍ以下のＡｌ粉末を混合して、組成が
重量パーセントでＳｉ ９％、Ａｔ６％、残部Ｆｅにな
るようにＦｅ−Ｓｉ合金粉末６０％、Ｆｅ−Ａｌ合金粉
末２０％、Ｆｅ粉末７．２％、Ｓｉ粉末７．２％、■粉
末５．６％を配合した。次にリムマック（容ｆｆｉ ４
Ｚ）に上記のように配合した粉末を１ｋｇ投入した。ス
チールワイヤー径０．５ｍｍ 、長さ２０ｍｍ。
末と７４μｍ以下のＦｅ （９８χ）−Ａｔ（２χ）合
金粉末、６３．ｃｒｍ以下のＰｅ粉末、６３μｍ以下の
Ｓｉ粉末、６３μｍ以下のＡｌ粉末を混合して、組成が
重量パーセントでＳｉ ９％、Ａｔ６％、残部Ｆｅにな
るようにＦｅ−Ｓｉ合金粉末６０％、Ｆｅ−Ａｌ合金粉
末２０％、Ｆｅ粉末７．２％、Ｓｉ粉末７．２％、■粉
末５．６％を配合した。次にリムマック（容ｆｆｉ ４
Ｚ）に上記のように配合した粉末を１ｋｇ投入した。ス
チールワイヤー径０．５ｍｍ 、長さ２０ｍｍ。
スチールワイヤ充填型ｉｔ ２ｋｇ、スチールワイヤ回
転数６Ｏｒｐｍ／ｓｅｃ 、アルゴンガスを容器内に充
填して密閉する。容器は冷却水を流して温度上昇しない
ようにする。そして３０時間処理した。得られた球状の
多孔質合金粉末の平均粒径２９μｍであった。
転数６Ｏｒｐｍ／ｓｅｃ 、アルゴンガスを容器内に充
填して密閉する。容器は冷却水を流して温度上昇しない
ようにする。そして３０時間処理した。得られた球状の
多孔質合金粉末の平均粒径２９μｍであった。
次にステアリン酸亜鉛１％添加して混合した。次に直径
１２．３ｍｍの金型に合金粉末を３ｇ投入して油圧式プ
レスで成形圧力８ｔ／ｃＪで成形した。圧粉体密度が６
．１ｇ／ｃｄの成形体が得られた。成形体を水素雰囲気
中で１２５０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度５．
９ｇ／ａｄの焼結体が得られた。
１２．３ｍｍの金型に合金粉末を３ｇ投入して油圧式プ
レスで成形圧力８ｔ／ｃＪで成形した。圧粉体密度が６
．１ｇ／ｃｄの成形体が得られた。成形体を水素雰囲気
中で１２５０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度５．
９ｇ／ａｄの焼結体が得られた。
実施例（３）
７４μｓ以下のＦｅ（７５Ｘ）−Ｓｉ（１０χ）−Ａｌ
（１５χ）合金粉末と６３μ量以下のＦｅ粉末、６３μ
ｍ以下のＳｉ粉末を混合して、組成が重量パーセントで
Ｓｉ ７％、八１６％、残部ＦｅになるようにＦｅ−Ｓ
ｉ−Ａｌ合金粉末４０％、Ｆｅ粉末５７％、Ｓｉ粉末３
％を配合した。次にアトライター（容量５１）に上記の
ように配合した粉末を２ｋｇ投入した。アジテータ−の
回転数３００ｒｐｍ、スチールボール径９ｍｍ、スチー
ルボール充填重量１５ｋｇ、アルゴンガスｌ １ ／ｍ
ｉｎ連続導入、容器は冷却水を流して温度上昇しないよ
うにして、３０時間処理した。得られた球状の多孔質合
金粉末の平均粒径は２５μｍであった。次にステアリン
酸亜鉛１％添加して混合した。次に直径１２．３ｍｍの
金型に合金粉末を３ｇ投入して油圧式プレスで成形圧カ
フｔ／ｃｌＩ！で成形した。圧粉体密度が６．３ｇ／ｃ
ａｌの成形体が得られた。成形体をＩ Ｘ １０−’ｍ
ｎ＋ Ｈｇの真空雰囲気中で１２５０℃、２時間焼結し
た結果、焼結体密度６．１ｇ／ｃｏ！の焼結体が得られ
た。
（１５χ）合金粉末と６３μ量以下のＦｅ粉末、６３μ
ｍ以下のＳｉ粉末を混合して、組成が重量パーセントで
Ｓｉ ７％、八１６％、残部ＦｅになるようにＦｅ−Ｓ
ｉ−Ａｌ合金粉末４０％、Ｆｅ粉末５７％、Ｓｉ粉末３
％を配合した。次にアトライター（容量５１）に上記の
ように配合した粉末を２ｋｇ投入した。アジテータ−の
回転数３００ｒｐｍ、スチールボール径９ｍｍ、スチー
ルボール充填重量１５ｋｇ、アルゴンガスｌ １ ／ｍ
ｉｎ連続導入、容器は冷却水を流して温度上昇しないよ
うにして、３０時間処理した。得られた球状の多孔質合
金粉末の平均粒径は２５μｍであった。次にステアリン
酸亜鉛１％添加して混合した。次に直径１２．３ｍｍの
金型に合金粉末を３ｇ投入して油圧式プレスで成形圧カ
フｔ／ｃｌＩ！で成形した。圧粉体密度が６．３ｇ／ｃ
ａｌの成形体が得られた。成形体をＩ Ｘ １０−’ｍ
ｎ＋ Ｈｇの真空雰囲気中で１２５０℃、２時間焼結し
た結果、焼結体密度６．１ｇ／ｃｏ！の焼結体が得られ
た。
実施例（４）
Ｆｅ（８５χ）−Ｓｉ（９％）−Ａｌ（６χ）合金粉末
を水アトマイズ法により、１５０μ−以下の合金粉末を
製造して、次にアトライター（容量５１）に合金粉末２
Ｋｇ投入し、アジテータ−の回転数３００ｒｐａｉ、ス
チールボール径９ｍｍ５スチールボール充填重量１５ｋ
ｇ、アルゴンガスｌ ｌ ／ｍｉｎ連続導入、容器は冷
却水を流して温度上昇しないようにして、３０時間処理
した。
を水アトマイズ法により、１５０μ−以下の合金粉末を
製造して、次にアトライター（容量５１）に合金粉末２
Ｋｇ投入し、アジテータ−の回転数３００ｒｐａｉ、ス
チールボール径９ｍｍ５スチールボール充填重量１５ｋ
ｇ、アルゴンガスｌ ｌ ／ｍｉｎ連続導入、容器は冷
却水を流して温度上昇しないようにして、３０時間処理
した。
得られた球状の多孔質合金粉末の平均粒径は２５μｍで
あった。次にステアリン酸亜鉛１％添加して混合した。
あった。次にステアリン酸亜鉛１％添加して混合した。
次に直径１２．３ｍｍｍの金型に合金粉末を３ｇ投入し
て、油圧式プレスで成形圧力８ｔ／ｃｄで成形した。圧
粉体密度が６．２ｇ／ａｎｔの成形体が得られた。成形
体をｌＸｌ０−’ｍｍ Ｉｌｇの真空雰囲気中で１２５
０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度６．０ｇ／ｃｆ
ｆｌの焼結体が得られた。
て、油圧式プレスで成形圧力８ｔ／ｃｄで成形した。圧
粉体密度が６．２ｇ／ａｎｔの成形体が得られた。成形
体をｌＸｌ０−’ｍｍ Ｉｌｇの真空雰囲気中で１２５
０℃、２時間焼結した結果、焼結体密度６．０ｇ／ｃｆ
ｆｌの焼結体が得られた。
以上、説明したように本発明によれば、成形性の良好な
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｓ１合金粉末を容易に得ることができる。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｓ１合金粉末を容易に得ることができる。
本発明のＦｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末は粉末冶金用、電磁
材用、塗料用等に好適である。
材用、塗料用等に好適である。
Claims (1)
- （１）Ｆｅ−Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ−Ａｌ合金粉末、Ｆｅ
−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末、Ｆｅ粉末、Ｓｉ粉末、Ａｌ粉末
を用いて、１種又は２種以上選び組成が重量パーセント
でＳｉ７〜１１％、Ａｌ５〜７％、残部Ｆｅになるよう
に配合して、非酸化性の雰囲気で機械的に合金化すると
ともに合金化した微細粒を多孔質状に造粒して得られる
、成形性の良好なＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61313983A JPS63166901A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61313983A JPS63166901A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63166901A true JPS63166901A (ja) | 1988-07-11 |
Family
ID=18047821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61313983A Pending JPS63166901A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63166901A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004043633A1 (en) * | 2002-11-13 | 2004-05-27 | Humanelecs Co., Ltd. | Fe-Si ALLOY POWDER CORES AND FABRICATION PROCESS THEREOF |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5271312A (en) * | 1975-12-11 | 1977-06-14 | Nippon Musical Instruments Mfg | Moulding method for pig dust alloy |
-
1986
- 1986-12-26 JP JP61313983A patent/JPS63166901A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5271312A (en) * | 1975-12-11 | 1977-06-14 | Nippon Musical Instruments Mfg | Moulding method for pig dust alloy |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004043633A1 (en) * | 2002-11-13 | 2004-05-27 | Humanelecs Co., Ltd. | Fe-Si ALLOY POWDER CORES AND FABRICATION PROCESS THEREOF |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2182389C (en) | High density sintered alloy | |
| CA2104605C (en) | Powder metal alloy process | |
| EP0215168B1 (en) | Method for making rare-earth element containing permanent magnets | |
| EP0124699A2 (en) | Method of producing a sintered body without communicating porosity | |
| JPH08209263A (ja) | 圧縮態物品及びその製造方法 | |
| JP3056476B1 (ja) | 超硬合金スクラップからの再生Ｗ―Ｃｏ原料粉末の製造方法およびこれを用いたタングステン基焼結重合金の製造方法 | |
| JPH01116002A (ja) | 基体鉄粉と合金化成分から複合金属粉を製造する方法及び複合金属粉 | |
| JPS60255901A (ja) | 高速度鋼製品を粉末冶金的に製造する方法 | |
| JPH0261521B2 (ja) | ||
| CA1233679A (en) | Wrought p/m processing for prealloyed powder | |
| GB2084612A (en) | Isostatic pressing of sintered crushed spherical particles | |
| CA1041324A (en) | Process for the production of high apparent density water atomized steel powders | |
| US5834640A (en) | Powder metal alloy process | |
| CN100431745C (zh) | 一种软磁合金粉的制造方法 | |
| CN111014657B (zh) | 用于金刚石制品的FeCuNiSn系合金粉末及其制备方法 | |
| CA1151384A (en) | Liquid phase compacting | |
| JPH02259029A (ja) | アルミナイドの製造法 | |
| JPH08120393A (ja) | Ｆｅ−Ｓｉ系軟質磁性焼結合金の製造方法 | |
| JPH0222121B2 (ja) | ||
| JP3363459B2 (ja) | アルミニウム基粒子複合合金の製造方法 | |
| KR100262488B1 (ko) | 소결철-규소연자성합금의제조방법 | |
| KR100456234B1 (ko) | 기계적 합금법을 이용한 자성연마입자 제조방법 | |
| JP2654982B2 (ja) | Ｆｅ−Ａ▲ｌ▼−Ｓｉ系合金及びその製造方法 | |
| JPH07278693A (ja) | タングステン基焼結重合金の製造方法 | |
| JPS6315321B2 (ja) |