JPS6317778B2 - - Google Patents
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- JPS6317778B2 JPS6317778B2 JP15396175A JP15396175A JPS6317778B2 JP S6317778 B2 JPS6317778 B2 JP S6317778B2 JP 15396175 A JP15396175 A JP 15396175A JP 15396175 A JP15396175 A JP 15396175A JP S6317778 B2 JPS6317778 B2 JP S6317778B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- glass plate
- laminated glass
- compressive stress
- plane
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Description
本発明は1.5mm乃至2.5mmの薄板ガラスを積層し
た合せガラスに関する。 ２枚のガラス板をポリビニールブチラール膜等
のプラスチツク中間膜で積層した合せガラスは、
特に自動車の風防窓のフロントガラスとして広く
使用されている。例えば自動車用の合せガラスと
しては、2.5mm乃至５mm厚程度の２枚のガラス板
を合わせたものが標準のものとして実用されてい
る。この様な自動車用合せガラスは自動車の軽量
化、乗員の衝突時の安全性の見地から薄板ガラス
を使用した薄い合せガラスの開発が要望されてき
た。しかしながら、2.5mm以下のガラス板を積層
した合せガラスにあつては、合せガラスの製造
時、あるいは合せガラスの運搬時、あるいは自動
車窓への嵌め込み等の取扱い時に合せガラスのエ
ツヂ部に受ける衝撃により破損する場合がしばし
ば生じ、そのため取扱いが非常に困難で実用には
供し得ないものであつた。この様な難点を解消す
るため薄いガラス板を強化し、この強化ガラスを
積層した合せガラスも提案されている。しかしな
がら、2.5mm以下のガラス板は現在通常の方法と
して実施されている風冷強化方法は、冷却能が不
足するため充分な強化をすることができないとい
う欠点があつた。そのため、2.5mm以下のガラス
板を強化する場合にはイオン交換強化方法、液冷
強化方法等の特殊な強化方法を利用しなければな
らず、莫大な設備が必要となるばかりでなく、時
間がかゝるとともに強化時の取扱いが不便であ
り、歩留りも低く、従つて低価な合せガラスを大
量生産ベースで迅速に製造することができないと
いう欠点があつた。 本発明は、上記した欠点のない合せガラスであ
つて、安価に大量に生産することができ、自動車
用のフロントガラスとして最適な特性を特つ合せ
ガラスを提供することを目的とするものである。 本発明者はかゝる目的に基づいて研究の結果、
通常状態において嵌め込み等の取扱い時に衝撃と
してエツヂ部に発生する応力は大部分170Kg／cm2
以下であること、それに従つて周辺部の平面圧縮
強度を200Kg／cm2とするだけで、実用上の取扱い
にほとんど支障なく、かつ破損が著るしく減少す
ることが各種実験を繰返した結果統計的に見出し
た。 本発明はかゝる知見に基づくものであり、２枚
のガラス板をプラスチツク中間膜により積層した
合せガラスの２枚のガラス板の板厚を1.5mm乃至
2.5mmとするとともに合せガラスの各ガラス板の
外側の面の周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平
面圧縮応力を形成する一方、この平面圧縮応力の
形成された周辺部に隣接した内側領域の平面の平
面引張応力を80Kg／cm2以下としたものである。 かかる本発明によれば、ガラス板の外側の面の
周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平面圧縮応力
が与えられエツヂ強度が向上されているので、自
動車窓への嵌め込み作業時、あるいは運搬時の破
損を著しく減少させることができる。しかも、本
発明の合せガラスは２枚のガラス板の板厚方向の
断面歪がほとんど与えられていないので、自動車
のフロント窓に使用されている際に、たとえ割れ
ても通常の全面強化ガラスの様に亀裂が全面に入
らないので、運転者の前方の視界を確保すること
ができる。更に、1.5mm乃至2.5mmのガラス板を風
冷強化により全体に断面歪を与えることは従来の
風冷強化設備ではできないが、周辺部領域のみに
平面圧縮歪を与えることは従来の曲げ加工設備あ
るいは風冷強化設備を改良するだけで行なえるの
で、安価に、大量に、しかも容易に強化を行なう
ことができる。 又、本発明によれば、後記する方法により２枚
同時に曲げ加工及び平面圧縮応力を与えることが
できるので、加工作業が有利であるばかりでな
く、１枚では加熱させた場合狭んで所望の形状に
自重曲げすることが困難な1.5mm〜2.5mm厚のガラ
ス板でも２枚重ねて曲げ加工するので、上記難点
がなく、所望の形状に成型することができる。更
に２枚重ねて周辺部を冷却するので、ガラス板の
断面方向に歪が入ることが少なく、強度が要求さ
れるガラス板の外側の面の周辺部にだけ所望の平
面圧縮歪を与えることができ、その形状もそれぞ
れ合わせた場合に充分合致できる様に精度高く成
型することができる。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明において、合せガラスを構成する２枚の
ガラス板は、合せガラスとした場合、剛性、平坦
性、２次的歪、強度等の各特性が充分満足のゆく
ものであり、種々の曲げ加工ができる様な1.5mm
乃至2.5mmの範囲の板厚ガラス板が有利に選択さ
れる。ガラス板の板厚が2.5mm以上である場合に
は、合せガラスとした場合、剛性、強度が増大
し、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による悩
傷害が起る可能性がでて衝突安全性が低下すると
ともに、下記する方法で周辺部に歪を入れようと
すると、歪がガラス板の断面方向に及ぶことがあ
り、強度が増大し、衝突安全性が劣る様になると
ともに破損時の前方の視界を確保できなくなるの
で好ましくない。一方、ガラス板の板厚が1.5mm
以下であると、剛性、平坦性、２次的歪、強度等
の面で不満足であり、合せガラスの素板ガラスと
して供し得ない。かゝるガラス板は、合せガラス
に構成された時に少くとも外側に配される面側の
ガラス板の周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の範
囲の平面圧縮応力が加えられている。ガラス板の
少くとも外周面の周辺部には、合せガラス板が運
搬時あるいは窓への嵌め込み作業時のエツヂ部の
衝撃を保護でき、かつ窓に嵌め込まれた後におい
ても充分な強度をもつて保持できる様に少くとも
ガラス板の端部から1.5cm程度の周辺領域まで少
くとも200Kg／cm2以上の平面圧縮応力が与えられ
ている必要がある。 又、上記合せガラスの素板ガラスとして供され
る２枚のガラス板は合せガラスに構成された時、
それぞれのガラス板の外側に配される面の上記平
面圧縮応力の形成された周辺領域に隣接するガラ
ス板の内側領域の面に形成される平面引張応力は
80Kg／cm2以下であることが好ましい。もし、80
Kg／cm2以上の平面引張応力があると合せガラスは
その外面に衝撃が加わつた時割れやすくなり安全
性が低下し、実用面で満足が行かなくなる。特に
彎曲した合せガラスにおいて、凸側のガラス板の
外面に80Kg／cm2以上の平面引張応力があると、一
層割れやすくなる。上記80Kg／cm2以下の周辺部内
側の平面引張応力は周辺部の平面圧縮応力を350
Kg／cm2以下とすることにより得られる。なぜなら
ば、周辺部の平面圧縮応力はガラス板の15mm以内
特に10mmの極めて周辺部にのみ与えられているの
で、通常、自動車に使われる大きさのガラス板、
例えば0.7m2以上のガラス板では、上記平面圧縮
応力に対応する平面引張応力は80Kg／cm2以下に抑
えることができるという理由による。 なお、合せガラスに構成された時それぞれのガ
ラス板の外側に面する面の周辺部に200Kg／cm2乃
至350Kg／cm2の平面圧縮応力を形成することにつ
いて述べたが、合せガラスに構成された時それぞ
れのガラス板の内側に配される面、即ちプラスチ
ツク中間膜に接する面側の周辺部に200Kg／cm2〜
350Kg／cm2の平面圧縮応力を加えてもよい。 上記した周辺部に平面圧縮応力の与えられたガ
ラスは次の様な方法で最適に製造される。例え
ば、２枚のガラス板をその間に融着防止剤を介在
させて重ね合わせ、これを所望の形状に彎曲させ
るために用意された曲げ型に載置する。次いで加
熱炉へ入れガラス板を590℃〜605℃に加熱して曲
げ型に応じた形状に自重を利用して曲げ成型す
る。次いでこの加熱されたガラス板を冷却する際
に、徐冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜
130℃／分、好ましくは100℃／分〜120℃／分の
冷却速度で冷却される様に、重ね合わされた二枚
のガラス板の周辺部の上下方向あるいは横方向よ
り空気を吹付けるか、あるいは冷却室へ移すかあ
るいは上記加熱されたガラス板を加熱炉から取出
し放冷する。この様にすることにより２枚のガラ
ス板の外側の周辺部15mm以内のみに200Kg／cm2〜
350Kg／cm2の平面圧縮応力を与えることができ又
周辺部内側を80Kg／cm2以下の平面引張応力に押え
ることができる。なお、徐冷域温度450℃〜550℃
の間を900℃／分以下の冷却速度で冷却すると周
辺部に500Kg／cm2以上の平面圧縮応力が入らず、
又130℃／分以上の冷却速度で冷却するとガラス
部の中央部に発生する平面引張応力を80Kg／cm2以
下に抑えることができないとともに、場合によつ
ては、ガラス板にソリ、変形等が起こり、合せガ
ラスの素板として適合したものが得られない。 この様な方法によりガラス板を急冷すれば、ガ
ラス板の板厚方向には断面歪が入らず、周辺部に
平面圧縮応力が入るのみであり、自動車のフロン
ト合せガラス用のガラス板として最適なものを提
供することができる。 周辺部の強化されたガラス板２枚は、その平面
圧縮応力の形成された面をそれぞれ外側にして、
その間にポリビニールブチラール膜、ポリウレタ
ン中間膜などのプラスチツク中間膜を挾み、合せ
ガラス組立体を用意する。次いでこの合せガラス
組立体を用意し、常法の合せガラス組立体の接合
方法により一体化される。例えは合せガラス組立
体を予備圧着袋に入れ500〜650mmHgに減圧し、
80〜90℃に加熱し、予備圧縮する。次いで予備圧
縮された合せガラス組立体をオートクレーブの中
に入れ12〜14Kg／cmの加圧下で120〜145℃に加熱
し、15〜30分程度保持して、本圧着を行い、ガラ
ス板とプラスチツク中間膜とを接合し、一体化し
て合せガラスが製造される。 実施例 縦633mm×横1342mmの寸法に切断された厚さ2.0
mmのガラス板２枚からなるものを11組用意した。
この各組のガラス板を２枚重ねてそれぞれ自重曲
げ用曲げ型に載置し、出口付近の温度を表１のＡ
欄に示した様な各種温度にした加熱炉へそれぞれ
入れ、ガラス板を590℃〜605℃に加熱し、所望の
形状に自重曲げ成型する。次いで直ちに加熱され
た２枚重ねのガラス板を入口付近温度を表１のＢ
欄に示した様な各種温度にした冷却室へ通し、徐
冷温度域450℃〜550℃の間を表１のＣ欄の様な各
種冷却速度で冷却し、それぞれのガラス板の周辺
部に平面圧縮応力を生ぜしめた。この各ガラス板
について周辺部の平面圧縮応力（数点の平均値を
示す）を測定した結果を表１のＤ欄に示した。な
お、この平面圧縮応力はいずれも周辺から10mmの
領域までしか及んでいなかつた。又、それぞれの
ガラス板について中央部の平面引張応力を測定し
た結果を表１の右欄に示す。この様にして２枚重
ねられ、周辺部に平面圧縮応力の入れられたガラ
ス板２枚をその平面圧縮応力発生面をそれぞれ外
側にして0.76mmの厚さのポリビニールブチラール
膜をその間に挾んで重ね、合せガラス予備組立体
を作り、これを予備圧着袋に入れ600mmHgに減圧
して85℃に加熱し、合せガラス予備組立体を予備
圧着する。次いで、これをオートクレーブの中に
入れ、13Kg／cm2の加圧下で130℃に加熱し、20分
間保持して本圧着を行い、ガラス板とポリビニー
ルブチラール膜とを接合し、一体化して合せガラ
スを製造した。 この様に各種条件下で作られた11組の合せガラ
スにつき、耐静圧荷重テストを行なつた結果をそ
れぞれ表１の下欄に示す。なお表１の比較例１は
本発明の様に板厚2.5mmの周辺部に平面圧縮応力
に入つていないガラス板２枚を0.76mmのポリビニ
ールブチラール膜により上記方法に従い合わせた
合せガラスである。この2.5mmガラス板−
0.76PVB−2.5mmガラス板の合せガラスは現在ま
で実用化しえる厚さの限度とされてきたものであ
るが、本発明の合せガラスはこれと同程度もしく
はこれよりも耐静圧荷重が高いことが認められ
る。又、比較例２は本発明のように板厚2.0mmの
周辺部に平面圧縮応力の入つていないガラス板２
枚を0.76mmのポリビニールブチラール膜により上
記方法に従つて合わせた合せガラスである。
た合せガラスに関する。 ２枚のガラス板をポリビニールブチラール膜等
のプラスチツク中間膜で積層した合せガラスは、
特に自動車の風防窓のフロントガラスとして広く
使用されている。例えば自動車用の合せガラスと
しては、2.5mm乃至５mm厚程度の２枚のガラス板
を合わせたものが標準のものとして実用されてい
る。この様な自動車用合せガラスは自動車の軽量
化、乗員の衝突時の安全性の見地から薄板ガラス
を使用した薄い合せガラスの開発が要望されてき
た。しかしながら、2.5mm以下のガラス板を積層
した合せガラスにあつては、合せガラスの製造
時、あるいは合せガラスの運搬時、あるいは自動
車窓への嵌め込み等の取扱い時に合せガラスのエ
ツヂ部に受ける衝撃により破損する場合がしばし
ば生じ、そのため取扱いが非常に困難で実用には
供し得ないものであつた。この様な難点を解消す
るため薄いガラス板を強化し、この強化ガラスを
積層した合せガラスも提案されている。しかしな
がら、2.5mm以下のガラス板は現在通常の方法と
して実施されている風冷強化方法は、冷却能が不
足するため充分な強化をすることができないとい
う欠点があつた。そのため、2.5mm以下のガラス
板を強化する場合にはイオン交換強化方法、液冷
強化方法等の特殊な強化方法を利用しなければな
らず、莫大な設備が必要となるばかりでなく、時
間がかゝるとともに強化時の取扱いが不便であ
り、歩留りも低く、従つて低価な合せガラスを大
量生産ベースで迅速に製造することができないと
いう欠点があつた。 本発明は、上記した欠点のない合せガラスであ
つて、安価に大量に生産することができ、自動車
用のフロントガラスとして最適な特性を特つ合せ
ガラスを提供することを目的とするものである。 本発明者はかゝる目的に基づいて研究の結果、
通常状態において嵌め込み等の取扱い時に衝撃と
してエツヂ部に発生する応力は大部分170Kg／cm2
以下であること、それに従つて周辺部の平面圧縮
強度を200Kg／cm2とするだけで、実用上の取扱い
にほとんど支障なく、かつ破損が著るしく減少す
ることが各種実験を繰返した結果統計的に見出し
た。 本発明はかゝる知見に基づくものであり、２枚
のガラス板をプラスチツク中間膜により積層した
合せガラスの２枚のガラス板の板厚を1.5mm乃至
2.5mmとするとともに合せガラスの各ガラス板の
外側の面の周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平
面圧縮応力を形成する一方、この平面圧縮応力の
形成された周辺部に隣接した内側領域の平面の平
面引張応力を80Kg／cm2以下としたものである。 かかる本発明によれば、ガラス板の外側の面の
周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平面圧縮応力
が与えられエツヂ強度が向上されているので、自
動車窓への嵌め込み作業時、あるいは運搬時の破
損を著しく減少させることができる。しかも、本
発明の合せガラスは２枚のガラス板の板厚方向の
断面歪がほとんど与えられていないので、自動車
のフロント窓に使用されている際に、たとえ割れ
ても通常の全面強化ガラスの様に亀裂が全面に入
らないので、運転者の前方の視界を確保すること
ができる。更に、1.5mm乃至2.5mmのガラス板を風
冷強化により全体に断面歪を与えることは従来の
風冷強化設備ではできないが、周辺部領域のみに
平面圧縮歪を与えることは従来の曲げ加工設備あ
るいは風冷強化設備を改良するだけで行なえるの
で、安価に、大量に、しかも容易に強化を行なう
ことができる。 又、本発明によれば、後記する方法により２枚
同時に曲げ加工及び平面圧縮応力を与えることが
できるので、加工作業が有利であるばかりでな
く、１枚では加熱させた場合狭んで所望の形状に
自重曲げすることが困難な1.5mm〜2.5mm厚のガラ
ス板でも２枚重ねて曲げ加工するので、上記難点
がなく、所望の形状に成型することができる。更
に２枚重ねて周辺部を冷却するので、ガラス板の
断面方向に歪が入ることが少なく、強度が要求さ
れるガラス板の外側の面の周辺部にだけ所望の平
面圧縮歪を与えることができ、その形状もそれぞ
れ合わせた場合に充分合致できる様に精度高く成
型することができる。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明において、合せガラスを構成する２枚の
ガラス板は、合せガラスとした場合、剛性、平坦
性、２次的歪、強度等の各特性が充分満足のゆく
ものであり、種々の曲げ加工ができる様な1.5mm
乃至2.5mmの範囲の板厚ガラス板が有利に選択さ
れる。ガラス板の板厚が2.5mm以上である場合に
は、合せガラスとした場合、剛性、強度が増大
し、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による悩
傷害が起る可能性がでて衝突安全性が低下すると
ともに、下記する方法で周辺部に歪を入れようと
すると、歪がガラス板の断面方向に及ぶことがあ
り、強度が増大し、衝突安全性が劣る様になると
ともに破損時の前方の視界を確保できなくなるの
で好ましくない。一方、ガラス板の板厚が1.5mm
以下であると、剛性、平坦性、２次的歪、強度等
の面で不満足であり、合せガラスの素板ガラスと
して供し得ない。かゝるガラス板は、合せガラス
に構成された時に少くとも外側に配される面側の
ガラス板の周辺部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の範
囲の平面圧縮応力が加えられている。ガラス板の
少くとも外周面の周辺部には、合せガラス板が運
搬時あるいは窓への嵌め込み作業時のエツヂ部の
衝撃を保護でき、かつ窓に嵌め込まれた後におい
ても充分な強度をもつて保持できる様に少くとも
ガラス板の端部から1.5cm程度の周辺領域まで少
くとも200Kg／cm2以上の平面圧縮応力が与えられ
ている必要がある。 又、上記合せガラスの素板ガラスとして供され
る２枚のガラス板は合せガラスに構成された時、
それぞれのガラス板の外側に配される面の上記平
面圧縮応力の形成された周辺領域に隣接するガラ
ス板の内側領域の面に形成される平面引張応力は
80Kg／cm2以下であることが好ましい。もし、80
Kg／cm2以上の平面引張応力があると合せガラスは
その外面に衝撃が加わつた時割れやすくなり安全
性が低下し、実用面で満足が行かなくなる。特に
彎曲した合せガラスにおいて、凸側のガラス板の
外面に80Kg／cm2以上の平面引張応力があると、一
層割れやすくなる。上記80Kg／cm2以下の周辺部内
側の平面引張応力は周辺部の平面圧縮応力を350
Kg／cm2以下とすることにより得られる。なぜなら
ば、周辺部の平面圧縮応力はガラス板の15mm以内
特に10mmの極めて周辺部にのみ与えられているの
で、通常、自動車に使われる大きさのガラス板、
例えば0.7m2以上のガラス板では、上記平面圧縮
応力に対応する平面引張応力は80Kg／cm2以下に抑
えることができるという理由による。 なお、合せガラスに構成された時それぞれのガ
ラス板の外側に面する面の周辺部に200Kg／cm2乃
至350Kg／cm2の平面圧縮応力を形成することにつ
いて述べたが、合せガラスに構成された時それぞ
れのガラス板の内側に配される面、即ちプラスチ
ツク中間膜に接する面側の周辺部に200Kg／cm2〜
350Kg／cm2の平面圧縮応力を加えてもよい。 上記した周辺部に平面圧縮応力の与えられたガ
ラスは次の様な方法で最適に製造される。例え
ば、２枚のガラス板をその間に融着防止剤を介在
させて重ね合わせ、これを所望の形状に彎曲させ
るために用意された曲げ型に載置する。次いで加
熱炉へ入れガラス板を590℃〜605℃に加熱して曲
げ型に応じた形状に自重を利用して曲げ成型す
る。次いでこの加熱されたガラス板を冷却する際
に、徐冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜
130℃／分、好ましくは100℃／分〜120℃／分の
冷却速度で冷却される様に、重ね合わされた二枚
のガラス板の周辺部の上下方向あるいは横方向よ
り空気を吹付けるか、あるいは冷却室へ移すかあ
るいは上記加熱されたガラス板を加熱炉から取出
し放冷する。この様にすることにより２枚のガラ
ス板の外側の周辺部15mm以内のみに200Kg／cm2〜
350Kg／cm2の平面圧縮応力を与えることができ又
周辺部内側を80Kg／cm2以下の平面引張応力に押え
ることができる。なお、徐冷域温度450℃〜550℃
の間を900℃／分以下の冷却速度で冷却すると周
辺部に500Kg／cm2以上の平面圧縮応力が入らず、
又130℃／分以上の冷却速度で冷却するとガラス
部の中央部に発生する平面引張応力を80Kg／cm2以
下に抑えることができないとともに、場合によつ
ては、ガラス板にソリ、変形等が起こり、合せガ
ラスの素板として適合したものが得られない。 この様な方法によりガラス板を急冷すれば、ガ
ラス板の板厚方向には断面歪が入らず、周辺部に
平面圧縮応力が入るのみであり、自動車のフロン
ト合せガラス用のガラス板として最適なものを提
供することができる。 周辺部の強化されたガラス板２枚は、その平面
圧縮応力の形成された面をそれぞれ外側にして、
その間にポリビニールブチラール膜、ポリウレタ
ン中間膜などのプラスチツク中間膜を挾み、合せ
ガラス組立体を用意する。次いでこの合せガラス
組立体を用意し、常法の合せガラス組立体の接合
方法により一体化される。例えは合せガラス組立
体を予備圧着袋に入れ500〜650mmHgに減圧し、
80〜90℃に加熱し、予備圧縮する。次いで予備圧
縮された合せガラス組立体をオートクレーブの中
に入れ12〜14Kg／cmの加圧下で120〜145℃に加熱
し、15〜30分程度保持して、本圧着を行い、ガラ
ス板とプラスチツク中間膜とを接合し、一体化し
て合せガラスが製造される。 実施例 縦633mm×横1342mmの寸法に切断された厚さ2.0
mmのガラス板２枚からなるものを11組用意した。
この各組のガラス板を２枚重ねてそれぞれ自重曲
げ用曲げ型に載置し、出口付近の温度を表１のＡ
欄に示した様な各種温度にした加熱炉へそれぞれ
入れ、ガラス板を590℃〜605℃に加熱し、所望の
形状に自重曲げ成型する。次いで直ちに加熱され
た２枚重ねのガラス板を入口付近温度を表１のＢ
欄に示した様な各種温度にした冷却室へ通し、徐
冷温度域450℃〜550℃の間を表１のＣ欄の様な各
種冷却速度で冷却し、それぞれのガラス板の周辺
部に平面圧縮応力を生ぜしめた。この各ガラス板
について周辺部の平面圧縮応力（数点の平均値を
示す）を測定した結果を表１のＤ欄に示した。な
お、この平面圧縮応力はいずれも周辺から10mmの
領域までしか及んでいなかつた。又、それぞれの
ガラス板について中央部の平面引張応力を測定し
た結果を表１の右欄に示す。この様にして２枚重
ねられ、周辺部に平面圧縮応力の入れられたガラ
ス板２枚をその平面圧縮応力発生面をそれぞれ外
側にして0.76mmの厚さのポリビニールブチラール
膜をその間に挾んで重ね、合せガラス予備組立体
を作り、これを予備圧着袋に入れ600mmHgに減圧
して85℃に加熱し、合せガラス予備組立体を予備
圧着する。次いで、これをオートクレーブの中に
入れ、13Kg／cm2の加圧下で130℃に加熱し、20分
間保持して本圧着を行い、ガラス板とポリビニー
ルブチラール膜とを接合し、一体化して合せガラ
スを製造した。 この様に各種条件下で作られた11組の合せガラ
スにつき、耐静圧荷重テストを行なつた結果をそ
れぞれ表１の下欄に示す。なお表１の比較例１は
本発明の様に板厚2.5mmの周辺部に平面圧縮応力
に入つていないガラス板２枚を0.76mmのポリビニ
ールブチラール膜により上記方法に従い合わせた
合せガラスである。この2.5mmガラス板−
0.76PVB−2.5mmガラス板の合せガラスは現在ま
で実用化しえる厚さの限度とされてきたものであ
るが、本発明の合せガラスはこれと同程度もしく
はこれよりも耐静圧荷重が高いことが認められ
る。又、比較例２は本発明のように板厚2.0mmの
周辺部に平面圧縮応力の入つていないガラス板２
枚を0.76mmのポリビニールブチラール膜により上
記方法に従つて合わせた合せガラスである。
【表】
なお耐静圧荷重テストは第３図に示した様に合
せガラスをその凸部が上向きとなる様に合せガラ
スの端部付近において２本の支持棒上に載せ、支
持棒上に載置された合せガラス上に１Kgの鍾を順
次載せてゆき、合せガラス板の破壊時の荷重を測
定したものである。 なお表１の中の試作のうち、試作番号No.１、No.
４、No.10のガラス板につき、ガラス板の周辺部付
近の応力分布図を測定した結果を第４図に示す。
図中において、実線ＡはNo.４、点線ＢはNo.１、−
点鎖線はNo.10の各試作品についての応力分布曲線
を示す。縦曲は応力値を示し、横軸はガラス板の
端部から距離を示す。 第４図から明らかな様に、ガラス板の周辺部の
平面圧縮応力はガラス板の端部から10mm以内であ
り、この周辺部に平面圧縮応力の形成されたガラ
ス板の平面圧縮応力形成領域の内側の面に生じた
平面引張応力は80Kg／cm2以下であり、更にこの領
域より内側は応力が０であることが認められる。
せガラスをその凸部が上向きとなる様に合せガラ
スの端部付近において２本の支持棒上に載せ、支
持棒上に載置された合せガラス上に１Kgの鍾を順
次載せてゆき、合せガラス板の破壊時の荷重を測
定したものである。 なお表１の中の試作のうち、試作番号No.１、No.
４、No.10のガラス板につき、ガラス板の周辺部付
近の応力分布図を測定した結果を第４図に示す。
図中において、実線ＡはNo.４、点線ＢはNo.１、−
点鎖線はNo.10の各試作品についての応力分布曲線
を示す。縦曲は応力値を示し、横軸はガラス板の
端部から距離を示す。 第４図から明らかな様に、ガラス板の周辺部の
平面圧縮応力はガラス板の端部から10mm以内であ
り、この周辺部に平面圧縮応力の形成されたガラ
ス板の平面圧縮応力形成領域の内側の面に生じた
平面引張応力は80Kg／cm2以下であり、更にこの領
域より内側は応力が０であることが認められる。
第１図は本発明の合せガラスに使用される周辺
部に平面圧縮応力の入れられたガラス板を示し、
第２図は本発明の合せガラスの横断面図を示し、
第３図は耐静圧荷重テストの方法を示し、第４図
は本発明の合せガラスの周辺部の平面応力の分布
図である。 １：ガラス板、２：周辺部の平面圧縮応力領
域、３：プラスチツク中間膜、４：鍾、５：合せ
ガラス、６：支持棒。
部に平面圧縮応力の入れられたガラス板を示し、
第２図は本発明の合せガラスの横断面図を示し、
第３図は耐静圧荷重テストの方法を示し、第４図
は本発明の合せガラスの周辺部の平面応力の分布
図である。 １：ガラス板、２：周辺部の平面圧縮応力領
域、３：プラスチツク中間膜、４：鍾、５：合せ
ガラス、６：支持棒。
Claims (1)
- １ ガラス板端部から1.5cm以内のガラス板周辺
部に200Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平面圧縮応力が形
成されている一方、この平面圧縮応力の形成され
た周辺部に隣接した内側領域の平面引張応力が80
Kg／cm2以下である板厚1.5mm乃至2.5mmのガラス板
２枚を、その平面圧縮応力の形成されている面を
外側にして対向せしめ、その間にプラスチツク中
間膜を介在させて積層したことを特徴とする合せ
ガラス。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15396175A JPS5278226A (en) | 1975-12-25 | 1975-12-25 | Laminated glass |
| GB3363376A GB1500099A (en) | 1975-09-09 | 1976-08-12 | Laminated glass windshield and method of making same |
| US05/717,687 US4075381A (en) | 1975-09-09 | 1976-08-25 | Laminated glass windshield and method of making same |
| FR7626910A FR2323650A1 (fr) | 1975-09-09 | 1976-09-07 | Verre feuillete notamment pour pare-brise et son procede de fabrication |
| DE2640206A DE2640206C2 (de) | 1975-09-09 | 1976-09-07 | Verfahren zur Herstellung einer gekrümmten Verbundglaswindschutzscheibe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15396175A JPS5278226A (en) | 1975-12-25 | 1975-12-25 | Laminated glass |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5278226A JPS5278226A (en) | 1977-07-01 |
| JPS6317778B2 true JPS6317778B2 (ja) | 1988-04-15 |
Family
ID=15573842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15396175A Granted JPS5278226A (en) | 1975-09-09 | 1975-12-25 | Laminated glass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5278226A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2025503713A (ja) * | 2022-01-29 | 2025-02-04 | フーイャォ グラス インダストリー グループ カンパニー リミテッド | 車窓ガラス及び車両 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS582169B2 (ja) * | 1977-07-12 | 1983-01-14 | 日本板硝子株式会社 | 屈曲ガラスの製造方法 |
| JPS5567549A (en) * | 1978-11-09 | 1980-05-21 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | Production of curved laminated glass with joined surface printed |
| JPS609769Y2 (ja) * | 1981-12-17 | 1985-04-05 | 旭硝子株式会社 | 強化調光体 |
| JPH07102651B2 (ja) * | 1987-09-29 | 1995-11-08 | 旭硝子株式会社 | 安全ガラス |
| JP2860983B2 (ja) * | 1987-11-06 | 1999-02-24 | 旭硝子株式会社 | ガスケツト付合せガラスの製造法 |
| HU912379D0 (en) * | 1989-11-16 | 1991-12-30 | Libbey Owens Ford Co | Green glass composition extincting infrared and ultraviolet rays |
| JP3185934B2 (ja) * | 1991-09-04 | 2001-07-11 | 日本板硝子株式会社 | 板ガラスの曲げ成形方法 |
| US5522912A (en) * | 1993-09-24 | 1996-06-04 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Apparatus for manufacturing three-dimensionally curved sheet glass |
| GB201007346D0 (en) * | 2010-05-04 | 2010-06-16 | Pilkington Group Ltd | Soldering on thin glass sheets |
| JP6586914B2 (ja) * | 2016-03-28 | 2019-10-09 | Ａｇｃ株式会社 | 合わせガラス |
| EP4328203A4 (en) * | 2021-04-20 | 2025-04-09 | Agc Inc. | LAMINATED GLASS FOR MOTOR VEHICLE WINDOWS, MOTOR VEHICLE AND METHOD FOR PRODUCING LAMINATED GLASS FOR MOTOR VEHICLE WINDOWS |
-
1975
- 1975-12-25 JP JP15396175A patent/JPS5278226A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2025503713A (ja) * | 2022-01-29 | 2025-02-04 | フーイャォ グラス インダストリー グループ カンパニー リミテッド | 車窓ガラス及び車両 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5278226A (en) | 1977-07-01 |
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