JPS6318087A - 低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法Info
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- JPS6318087A JPS6318087A JP16086886A JP16086886A JPS6318087A JP S6318087 A JPS6318087 A JP S6318087A JP 16086886 A JP16086886 A JP 16086886A JP 16086886 A JP16086886 A JP 16086886A JP S6318087 A JPS6318087 A JP S6318087A
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- pickling
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- silicon steel
- annealing
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- ing And Chemical Polishing (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、一方向性けい素鋼板の製造方法に関し、該
製造工程中と（に酸洗工程に工夫を加えることによって
鉄損特性の有利な向上を図ろうとするものである。
製造工程中と（に酸洗工程に工夫を加えることによって
鉄損特性の有利な向上を図ろうとするものである。
（従来の技術）
主に変圧器などの鉄心に用いられる一方向性けい素鋼板
に要求される磁気特性としては、一定の磁化力での磁束
密度が高いこと（ｅ＋。値で代表される）、及び一定の
磁束密度において鉄損が低いこと（ＷＩ？／Ｓ。値で代
表される）が挙げられる。とくに最近では、エネルギー
コストの面から熱損失の少ない低鉄損特性の製品への要
求が強まっている。
に要求される磁気特性としては、一定の磁化力での磁束
密度が高いこと（ｅ＋。値で代表される）、及び一定の
磁束密度において鉄損が低いこと（ＷＩ？／Ｓ。値で代
表される）が挙げられる。とくに最近では、エネルギー
コストの面から熱損失の少ない低鉄損特性の製品への要
求が強まっている。
従来の一方向性けい素鋼板の製造方法としては、Ｓｉを
例えば２．０〜４．Ｏｗｔχ （以下単に％で示す）含
有した素材を熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を含む２回
の冷間圧延により最終板厚としたのち、脱炭焼鈍後、Ｍ
ｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してからコイルに
巻取り、ついで２次再結晶焼鈍及び純化焼鈍を行ない、
しかるのち必要に応じてりん酸塩系絶縁コーティングを
施す方法が通常に行なわれている。
例えば２．０〜４．Ｏｗｔχ （以下単に％で示す）含
有した素材を熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を含む２回
の冷間圧延により最終板厚としたのち、脱炭焼鈍後、Ｍ
ｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してからコイルに
巻取り、ついで２次再結晶焼鈍及び純化焼鈍を行ない、
しかるのち必要に応じてりん酸塩系絶縁コーティングを
施す方法が通常に行なわれている。
なお上記の純化焼鈍の際には、脱炭焼鈍後の鋼板表面に
生成した５ｉ０２を主成分とする酸化層と焼鈍分離剤中
のＭｇＯとを反応させることによってフオルステライ）
（Ｍｇ２ＳｉＯ４）被膜の形成も併せて行なわれてい
る。
生成した５ｉ０２を主成分とする酸化層と焼鈍分離剤中
のＭｇＯとを反応させることによってフオルステライ）
（Ｍｇ２ＳｉＯ４）被膜の形成も併せて行なわれてい
る。
ところで鉄損は、ヒステリシス損失と渦電流損失とから
なっていて、このうち渦電流損失はレーザー照射による
人工粒界の導入などで減少させることができるが、ヒス
テリシス損失は上記の如きフォルステライト被膜が存在
すると減少させることが難しい。この点については、た
とえば特公昭５２−２４４９９号や同５６−４１５０参
照公報に開示されているように、フォルステライト被膜
などヒステリシス損失を増大させる物質を除去し、表面
を適切な方法で鏡面化することによって鉄損の低減化が
図れることが知られている。
なっていて、このうち渦電流損失はレーザー照射による
人工粒界の導入などで減少させることができるが、ヒス
テリシス損失は上記の如きフォルステライト被膜が存在
すると減少させることが難しい。この点については、た
とえば特公昭５２−２４４９９号や同５６−４１５０参
照公報に開示されているように、フォルステライト被膜
などヒステリシス損失を増大させる物質を除去し、表面
を適切な方法で鏡面化することによって鉄損の低減化が
図れることが知られている。
なおかかる鏡面化素材にレーザー法などを応用すればよ
り一層の鉄損値の低減化が達成できる。
り一層の鉄損値の低減化が達成できる。
（発明が解決しようとする問題点）
この発明は、上述したような実情に鑑みて開発されたも
ので、良好な平滑表面を得ることによって鉄損特性のよ
り一層の改善を達成した一方向性けい素鋼板の製造方法
を提案することを目的とするものである。
ので、良好な平滑表面を得ることによって鉄損特性のよ
り一層の改善を達成した一方向性けい素鋼板の製造方法
を提案することを目的とするものである。
（問題点を解決するための手段）
まずこの発明の解明経緯について説明する。
鋼板表面に存在する酸化物被膜を除去後、表面を鏡面化
する方法としては、パフ、ブラシ等による機械研磨、化
学的に表面を溶解させる化学研磨、電気化学的に溶解さ
せる電解研磨が考えられる。
する方法としては、パフ、ブラシ等による機械研磨、化
学的に表面を溶解させる化学研磨、電気化学的に溶解さ
せる電解研磨が考えられる。
このうち機械的方法による場合には、鋼板に歪を与えず
に研磨することは困難なため、加工歪みが残留するが、
かかる残留歪は、その後に歪取り焼鈍を施したとしても
完全には除去できず、そのため残留した歪さらには焼鈍
によって生成する表層の酸化層により、同一の平滑度を
もつ化学研磨あるいは電解研磨された素材に比べると磁
気特性は劣る。従って安定した低鉄損化を得るためには
化学研磨又は電解研磨による鏡面化が好適とされる。
に研磨することは困難なため、加工歪みが残留するが、
かかる残留歪は、その後に歪取り焼鈍を施したとしても
完全には除去できず、そのため残留した歪さらには焼鈍
によって生成する表層の酸化層により、同一の平滑度を
もつ化学研磨あるいは電解研磨された素材に比べると磁
気特性は劣る。従って安定した低鉄損化を得るためには
化学研磨又は電解研磨による鏡面化が好適とされる。
鏡面用素材としては、特公昭６０−３９１２３号公報に
開示されるようなフォルステライト下地被膜のない素材
を用い、酸洗なしに鏡面研磨を行う方法があるが、発明
者らの研究によれば、このような素材についても適切な
酸洗を行なった方が、引続く研磨後の鉄損減少量が大き
いことが見出された。
開示されるようなフォルステライト下地被膜のない素材
を用い、酸洗なしに鏡面研磨を行う方法があるが、発明
者らの研究によれば、このような素材についても適切な
酸洗を行なった方が、引続く研磨後の鉄損減少量が大き
いことが見出された。
この理由としては、酸洗なしに鏡面研磨を施した場合は
表面に部分的に残留する主にＳｉＯ２からなる酸化物が
、研磨の均一性を損ね、そのために鉄損の減少量が少な
（なるものと考えられる。
表面に部分的に残留する主にＳｉＯ２からなる酸化物が
、研磨の均一性を損ね、そのために鉄損の減少量が少な
（なるものと考えられる。
従来は、この酸洗後の表面状態を制御していなかったた
めに、安定した鏡面状態が得られなかったのである。
めに、安定した鏡面状態が得られなかったのである。
そこで発明者らは、酸洗条件を種々検討し、引続く鏡面
研磨によって良好な低鉄損化を図り得る新規な方法を見
い出し、この発明を完成するに至ったのである。
研磨によって良好な低鉄損化を図り得る新規な方法を見
い出し、この発明を完成するに至ったのである。
すなわち、この発明は、仕上げ焼鈍済みの一方向性けい
素鋼板につき、その表面の酸化層を酸洗処理によって除
去し、ついで鏡面研磨処理を施して鏡面仕上げ表面をそ
なえる一方向性けい素鋼板を製造するに当り、上記酸洗
処理において、銅板表面を、２０度鏡面光沢度が３０％
以下でかっ、酸素目付量が０．１ ｇ／ａａ”以下の状
態に仕上げることがら成る低鉄損一方向性けい素鋼板の
製造方法である。
素鋼板につき、その表面の酸化層を酸洗処理によって除
去し、ついで鏡面研磨処理を施して鏡面仕上げ表面をそ
なえる一方向性けい素鋼板を製造するに当り、上記酸洗
処理において、銅板表面を、２０度鏡面光沢度が３０％
以下でかっ、酸素目付量が０．１ ｇ／ａａ”以下の状
態に仕上げることがら成る低鉄損一方向性けい素鋼板の
製造方法である。
以下この発明を由来するに至った実験結果について説明
する。
する。
Ｓｔを３．３５％含有する０、２３ｍ厚の鋼板を脱炭焼
鈍後、アルミナを主成分とする焼鈍分離剤を用いてコイ
ルに巻取ってから２次再結晶焼鈍及び純化焼鈍を施して
得た仕上げ焼鈍板につき、コイルの巻きぐせを除くため
、Ｎｔ中、８００℃での歪取り焼鈍を行ったたのち、１
０％塩酸浴中で処理温度と時間とを種々に変化させて酸
洗を施した場合における鉄損の変化量について調べた結
果を、第１図にまとめて示す。
鈍後、アルミナを主成分とする焼鈍分離剤を用いてコイ
ルに巻取ってから２次再結晶焼鈍及び純化焼鈍を施して
得た仕上げ焼鈍板につき、コイルの巻きぐせを除くため
、Ｎｔ中、８００℃での歪取り焼鈍を行ったたのち、１
０％塩酸浴中で処理温度と時間とを種々に変化させて酸
洗を施した場合における鉄損の変化量について調べた結
果を、第１図にまとめて示す。
なお酸洗後はいずれも鋼板両面の表面酸素量すなわち酸
素目付量はＯ，１ｇ／ｍ”以下であった。また板厚減少
による鉄損変化は補正し、表面状態の鉄損への影響を検
討できるようにした。同図において負の値は歪取り焼鈍
後より酸洗後の方が鉄損が低いことを示す。
素目付量はＯ，１ｇ／ｍ”以下であった。また板厚減少
による鉄損変化は補正し、表面状態の鉄損への影響を検
討できるようにした。同図において負の値は歪取り焼鈍
後より酸洗後の方が鉄損が低いことを示す。
また第２図には、酸洗後の同一素材におけるＪＩＳ Ｚ
８７４１で規定される光沢度測定方法による２０鏡面
面光沢度について調べた結果を示す。
８７４１で規定される光沢度測定方法による２０鏡面
面光沢度について調べた結果を示す。
第１図および第２図に示した結果から明らかなように、
高温長時間の酸洗処理を施したものほど鉄損低減効果は
著しく、また光沢度も増加している。
高温長時間の酸洗処理を施したものほど鉄損低減効果は
著しく、また光沢度も増加している。
この結果によれば、高温長時間の酸洗を行なった後、鏡
面研磨を行なうことが、良好な鉄損値を得るためには有
利であると予想される。
面研磨を行なうことが、良好な鉄損値を得るためには有
利であると予想される。
そこで酸洗後の同一素材をＨｇｏ□十〇Ｆ浴中で片面当
り６μｍの化学研磨したのちの鉄損値について調べたと
ころ、実際には第３図に示したように低温で酸洗を施し
た場合の方が研磨による鉄損低減効果は大きいことが判
明した。
り６μｍの化学研磨したのちの鉄損値について調べたと
ころ、実際には第３図に示したように低温で酸洗を施し
た場合の方が研磨による鉄損低減効果は大きいことが判
明した。
そこでこの原因を解明すべく、酸洗後の表面を走査型電
子顕微鏡で観察したところ、酸洗が高温長時間になると
２次再結晶粒内の平滑化は進むものの、うね状の段差が
所々に形成されているのが観察された。研磨の際にはこ
の部分が優先的に溶解し、全体的には鏡面化が不十分に
なるのに対し、逆に低温の場合は細かい酸素部が全面に
存在するものの、その深さは高温酸洗より浅いので研磨
後は鏡面化状態が一層均一となり、そのため鉄損値の低
減効果も太き（なるものと考えられる。なお、高温での
酸洗で光沢度が上昇する現象も、この観察結果と一致す
る。
子顕微鏡で観察したところ、酸洗が高温長時間になると
２次再結晶粒内の平滑化は進むものの、うね状の段差が
所々に形成されているのが観察された。研磨の際にはこ
の部分が優先的に溶解し、全体的には鏡面化が不十分に
なるのに対し、逆に低温の場合は細かい酸素部が全面に
存在するものの、その深さは高温酸洗より浅いので研磨
後は鏡面化状態が一層均一となり、そのため鉄損値の低
減効果も太き（なるものと考えられる。なお、高温での
酸洗で光沢度が上昇する現象も、この観察結果と一致す
る。
次に第４図に、酸洗及び鏡面研磨処理後の最終的な鉄損
変化を酸洗後の２０度鏡面光沢度との関係で示す。
変化を酸洗後の２０度鏡面光沢度との関係で示す。
この図から明らかなように、酸洗処理後における鏡面光
沢度が３０％以下の場合に安定した鉄損の低減が見られ
る。これに対し３０％を越えると鉄損の低減効果は少な
い。
沢度が３０％以下の場合に安定した鉄損の低減が見られ
る。これに対し３０％を越えると鉄損の低減効果は少な
い。
そこでこの発明では、酸洗処理後における表面状態を２
０度表面光沢度で３０％以下の範囲に限定したのである
。
０度表面光沢度で３０％以下の範囲に限定したのである
。
ところで発明者らの研究によれば、ただ単に表面光沢度
を規定したたけでは、必ずしも所期したほどの鉄損特性
の改善は望み得ず、鉄損低減効果を安定して実現するた
めには、酸洗後の鋼板の表面酸素量（以下、酸素目付量
と呼ぶ。）も併せて規制する必要があることが突き止め
られた。
を規定したたけでは、必ずしも所期したほどの鉄損特性
の改善は望み得ず、鉄損低減効果を安定して実現するた
めには、酸洗後の鋼板の表面酸素量（以下、酸素目付量
と呼ぶ。）も併せて規制する必要があることが突き止め
られた。
第５図に、２０度鏡面光沢度はいずれも３０％以下であ
るが、酸素目付量は種々に変化するような酸洗を行い、
その後Ｈ，０□÷ＨＦ浴中で片面６μ−の化学研磨を行
って得た製品板の鉄損変化量を、酸洗後の酸素目付量と
の関係で示す。
るが、酸素目付量は種々に変化するような酸洗を行い、
その後Ｈ，０□÷ＨＦ浴中で片面６μ−の化学研磨を行
って得た製品板の鉄損変化量を、酸洗後の酸素目付量と
の関係で示す。
同図より明らかなように、たとえ酸洗後における２０度
鏡面光沢度が３０％以下であっても酸素目付量が鋼板の
両面で０．１ｇ／ｍ”を超えていると満足いくほどの鉄
損の低減は期待できず、２０度鏡面光沢度を３０％以下
とするだけではな（、酸素目付量を０．１ ｇｅｍｚ以
下に制限することによってはじめて、安定した鉄損の低
減が実現されるのである。
鏡面光沢度が３０％以下であっても酸素目付量が鋼板の
両面で０．１ｇ／ｍ”を超えていると満足いくほどの鉄
損の低減は期待できず、２０度鏡面光沢度を３０％以下
とするだけではな（、酸素目付量を０．１ ｇｅｍｚ以
下に制限することによってはじめて、安定した鉄損の低
減が実現されるのである。
そこでこの発明では、酸洗後の鋼板表面の酸素目付量に
ついてもＯ，１ｇ／ｓ＋”以下に限定したのである。
ついてもＯ，１ｇ／ｓ＋”以下に限定したのである。
（作 用）
次にこの発明による、一方向性けい素鋼板の製造工程に
ついて説明する。
ついて説明する。
出発素材は従来公知の一方向性けい素鋼素材底分、例え
ば ■Ｃ： ０．０１〜０．０５％、 Ｓｔ ： ２．０〜
４．０％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％、 Ｍｏ ：
０．００３〜０．１％、Ｓｂ ： ０．００５〜０．
２％、 Ｓ又はＳｅの１種あるいは２種合計で、０．０
０５〜０．０５％を含有する組成■Ｃ： ０．０１〜０
．０８％、 Ｓｉ ： ２．０〜４．０％、Ｓ ： ｏ
、ｏｏｓ〜０．０５％、Ｎ ： ０．００１〜０．０１
％、Ｓｏｌ Ａｌ： ０．０１〜０．０６χ、Ｓｎ ：
０．０１〜０．５％、 Ｃｕ ： ０．０１〜０．３
％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成■Ｃ
： ０．０１〜０．０６％、 Ｓｉ ： ２．０〜４．
０％、Ｓ ： ０．００５〜０．０５％、Ｂ ： ０．
０００３〜０．０００４％、Ｎ ： ０．００１〜０．
０１％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成 ■Ｃ： ０．０１〜０．０６χ、 Ｓｔ： ２．０〜４
．０％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％ Ｓ又はＳｅの１種あるいは２種合計でｏ、ｏｏｓ〜０．
０５χを含有する組成 の如きにおいて適用可能である 次に熱延板は８００〜１１００℃の均一化焼鈍を経て１
回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法か又は、通常
８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍をはさんでさらに冷
延する２回冷延法にて、後者の場合最初の圧下率は５０
％から８０％程度、最終の圧下率は５０％から８５％程
度で０．１５ｍから０．３５ｍ厚の最終冷延板厚とする
。
ば ■Ｃ： ０．０１〜０．０５％、 Ｓｔ ： ２．０〜
４．０％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％、 Ｍｏ ：
０．００３〜０．１％、Ｓｂ ： ０．００５〜０．
２％、 Ｓ又はＳｅの１種あるいは２種合計で、０．０
０５〜０．０５％を含有する組成■Ｃ： ０．０１〜０
．０８％、 Ｓｉ ： ２．０〜４．０％、Ｓ ： ｏ
、ｏｏｓ〜０．０５％、Ｎ ： ０．００１〜０．０１
％、Ｓｏｌ Ａｌ： ０．０１〜０．０６χ、Ｓｎ ：
０．０１〜０．５％、 Ｃｕ ： ０．０１〜０．３
％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成■Ｃ
： ０．０１〜０．０６％、 Ｓｉ ： ２．０〜４．
０％、Ｓ ： ０．００５〜０．０５％、Ｂ ： ０．
０００３〜０．０００４％、Ｎ ： ０．００１〜０．
０１％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成 ■Ｃ： ０．０１〜０．０６χ、 Ｓｔ： ２．０〜４
．０％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％ Ｓ又はＳｅの１種あるいは２種合計でｏ、ｏｏｓ〜０．
０５χを含有する組成 の如きにおいて適用可能である 次に熱延板は８００〜１１００℃の均一化焼鈍を経て１
回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法か又は、通常
８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍をはさんでさらに冷
延する２回冷延法にて、後者の場合最初の圧下率は５０
％から８０％程度、最終の圧下率は５０％から８５％程
度で０．１５ｍから０．３５ｍ厚の最終冷延板厚とする
。
最終冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は、表面脱脂
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
その後鋼板表面にＡ ｌ ｔＯｓ＊Ｚｒｏ□あるいはＴ
ｉＯ□等を主成分とする焼鈍分離剤を塗布する。この発
明の場合は、仕上げ焼鈍後にフォルステライト被膜を形
成させないことが有利であるので、ＡＩ！ｔｏ３等の不
活性焼鈍分離剤の含有率を高めることが望ましい。
ｉＯ□等を主成分とする焼鈍分離剤を塗布する。この発
明の場合は、仕上げ焼鈍後にフォルステライト被膜を形
成させないことが有利であるので、ＡＩ！ｔｏ３等の不
活性焼鈍分離剤の含有率を高めることが望ましい。
その後２次再結晶焼鈍を行うが、この工程は（１１０）
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
＜００１＞方位の２次再結晶粒を充分発達させるため
に施されるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００
℃以上に昇温し、その温度に保持することによって行わ
れる。
この場合（１１０） ＜００１＞方位に、高度に揃った
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば０．５〜ｂ 鈍でもよい。
２次再結晶粒組織を発達させるためには８２０℃から９
００℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そのほか
例えば０．５〜ｂ 鈍でもよい。
２次再結晶焼鈍後の純化焼鈍は、乾水素中で１１００℃
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが必要である。
以上で１〜２０時間焼鈍を行って、鋼板の純化を達成す
ることが必要である。
次に酸洗処理を施して鋼板表面に残存する酸化物被膜を
除去するわけであるが、この発明ではかかる酸洗によっ
て２０’鏡面光沢度を３０％以下でかつ酸素目付量をＯ
，Ｉｇ／ｍｚ以下とする必要がある。
除去するわけであるが、この発明ではかかる酸洗によっ
て２０’鏡面光沢度を３０％以下でかつ酸素目付量をＯ
，Ｉｇ／ｍｚ以下とする必要がある。
なおかかる光沢度条件および酸素目付量を所定の範囲に
収めるためには、酸の種々としては塩酸、硫酸、硝酸、
りん酸などを用い、素材、設備に応じて濃度や処理温度
、時間を適宜に定めることが肝要である。好適な濃度と
しては塩酸では５〜２５％、硫酸では５〜７０％、硝酸
では５〜４０％、りん酸では５〜８５％である。また好
適な処理温度は室温〜９５℃である。
収めるためには、酸の種々としては塩酸、硫酸、硝酸、
りん酸などを用い、素材、設備に応じて濃度や処理温度
、時間を適宜に定めることが肝要である。好適な濃度と
しては塩酸では５〜２５％、硫酸では５〜７０％、硝酸
では５〜４０％、りん酸では５〜８５％である。また好
適な処理温度は室温〜９５℃である。
その後、化学研磨あるいは電解研磨によって鋼板表面を
鏡面状態つまり中心線平均粗さＲａで０．４μ−以下程
度に仕上げるのである。
鏡面状態つまり中心線平均粗さＲａで０．４μ−以下程
度に仕上げるのである。
（実施例）
実施例Ｉ
Ｃ： ０．０４５ ％、Ｓｉ ： ３．３３％、Ｓｅ
： ０．０２０ ％、ｓｂ：０．０２５％およびＭＯ：
ｏ、ｏｔｓ％を含有する組成になる鋼スラブを熱間圧
延したのち、中間焼鈍を含む２回の冷間圧延により０．
２３ｍの最終板厚とした。
： ０．０２０ ％、ｓｂ：０．０２５％およびＭＯ：
ｏ、ｏｔｓ％を含有する組成になる鋼スラブを熱間圧
延したのち、中間焼鈍を含む２回の冷間圧延により０．
２３ｍの最終板厚とした。
次いで脱炭焼鈍を行なったのち、鋼板表面にＡ ｆ ２
ｏ３を主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、コイル
状に巻取り、２次再結晶焼鈍ついで純化焼鈍を施した。
ｏ３を主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、コイル
状に巻取り、２次再結晶焼鈍ついで純化焼鈍を施した。
その後この素材を、濃度１０％の塩酸（温度８５℃）を
用い、表１に示す種々の酸洗条件の下で処理したのち、
引続きＨｚＯｇ＋ＨＦ浴中で片面当り６μ曽の化学研磨
を行なった。
用い、表１に示す種々の酸洗条件の下で処理したのち、
引続きＨｚＯｇ＋ＨＦ浴中で片面当り６μ曽の化学研磨
を行なった。
かくして得られた製品板の磁気特性について調べた結果
を、酸洗処理後の２０度鏡面光沢度、酸素目付量および
酸洗後の磁気特性と共に表１に示す。
を、酸洗処理後の２０度鏡面光沢度、酸素目付量および
酸洗後の磁気特性と共に表１に示す。
同表より明らかなように、酸洗後の２０度鏡面光沢度お
よび酸素目付量がこの発明の適正範囲を満足する場合に
、とりわけ良好な磁気特性が得られている。
よび酸素目付量がこの発明の適正範囲を満足する場合に
、とりわけ良好な磁気特性が得られている。
実ｍλ
Ｃ： ０．０４２％、Ｓｉ ： ３．１８％、Ｓｅ ：
０．０１９％、Ｓｂ ： ０．０２４％およびＭｏ
： ０．０１２％を含有する組成になる鋼スラブを熱間
圧延し、中間焼鈍を含む２回の冷間圧延により０．２３
Ｍの最終板厚とした。次いで脱炭焼鈍を行なったのち、
鋼板表面にＡＩＩＺＯ３を主成分とする焼鈍分離剤を塗
布してからコイル状に巻取り、２次再結晶焼鈍ついで純
化焼鈍を施した。
０．０１９％、Ｓｂ ： ０．０２４％およびＭｏ
： ０．０１２％を含有する組成になる鋼スラブを熱間
圧延し、中間焼鈍を含む２回の冷間圧延により０．２３
Ｍの最終板厚とした。次いで脱炭焼鈍を行なったのち、
鋼板表面にＡＩＩＺＯ３を主成分とする焼鈍分離剤を塗
布してからコイル状に巻取り、２次再結晶焼鈍ついで純
化焼鈍を施した。
その後この素材を、濃度１５％の硫酸（温度６０℃）を
用い、表２に示す種々の酸洗条件下に処理したのち、引
続きりん酸とクロム酸との混合溶液中で電解研磨により
片面６μ磯を研磨した。
用い、表２に示す種々の酸洗条件下に処理したのち、引
続きりん酸とクロム酸との混合溶液中で電解研磨により
片面６μ磯を研磨した。
かくして得られた製品板の磁気特性について調べた結果
を、酸洗処理後の２０度鏡面光沢度、酸素目付量および
酸洗後の磁気特性と共に表２に示す。
を、酸洗処理後の２０度鏡面光沢度、酸素目付量および
酸洗後の磁気特性と共に表２に示す。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、磁気特性とくに鉄損特性に
優れた方向性けい素鋼板を安定して得ることができる。
優れた方向性けい素鋼板を安定して得ることができる。
第１図は、一方向性けい素鋼板の製造工程中、酸洗工程
における酸洗時間と酸洗後の鋼板の鉄損変化量との関係
を、酸洗温度をパラメータとして示したグラフ、 第２図は、酸洗時間と酸洗後の２０度鏡面光沢度との関
係を、酸洗温度をパラメータとして示したグラフ、 第３図は、酸洗時間と鏡面仕上げ処理を経た製品板の鉄
損の変化量との関係を、酸洗温度をパラメータとして示
したグラフ、 第４図は、酸洗後の２０度鏡面光沢度と製品板の鉄損の
変化量との関係を示したグラフ、第５図は、酸洗後にお
ける鋼板表面の酸素目付量と鉄損の変化量との関係を示
したグラフである。
における酸洗時間と酸洗後の鋼板の鉄損変化量との関係
を、酸洗温度をパラメータとして示したグラフ、 第２図は、酸洗時間と酸洗後の２０度鏡面光沢度との関
係を、酸洗温度をパラメータとして示したグラフ、 第３図は、酸洗時間と鏡面仕上げ処理を経た製品板の鉄
損の変化量との関係を、酸洗温度をパラメータとして示
したグラフ、 第４図は、酸洗後の２０度鏡面光沢度と製品板の鉄損の
変化量との関係を示したグラフ、第５図は、酸洗後にお
ける鋼板表面の酸素目付量と鉄損の変化量との関係を示
したグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、仕上げ焼鈍済みの一方向性けい素鋼板につき、その
表面の酸化層を酸洗処理によって除去し、ついで鏡面研
磨処理を施して鏡面仕上げ表面をそなえる一方向性けい
素鋼板を製造するに当り、 上記酸洗処理において、鋼板表面を、２０度鏡面光沢度
が３０％以下でかつ、酸素目付量が０．１ｇ／ｍ＾２以
下の状態に仕上げることを特徴とする低鉄損一方向性け
い素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16086886A JPS6318087A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16086886A JPS6318087A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6318087A true JPS6318087A (ja) | 1988-01-25 |
Family
ID=15724105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16086886A Pending JPS6318087A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | 低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6318087A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02107784A (ja) * | 1988-10-18 | 1990-04-19 | Nippon Steel Corp | 打抜き性が極めて優れた金属光沢を有する方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPH05304016A (ja) * | 1992-04-28 | 1993-11-16 | Nippon Steel Corp | 鉄損の低い一方向性電磁鋼板 |
| CN104131301A (zh) * | 2014-07-01 | 2014-11-05 | 安徽宏发节能设备有限公司 | 一种添加杀菌防腐剂的适用于钢铁的抛光液及其制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5224499A (en) * | 1975-08-20 | 1977-02-23 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Alarm system for fire, etc. |
-
1986
- 1986-07-10 JP JP16086886A patent/JPS6318087A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5224499A (en) * | 1975-08-20 | 1977-02-23 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Alarm system for fire, etc. |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02107784A (ja) * | 1988-10-18 | 1990-04-19 | Nippon Steel Corp | 打抜き性が極めて優れた金属光沢を有する方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPH05304016A (ja) * | 1992-04-28 | 1993-11-16 | Nippon Steel Corp | 鉄損の低い一方向性電磁鋼板 |
| CN104131301A (zh) * | 2014-07-01 | 2014-11-05 | 安徽宏发节能设备有限公司 | 一种添加杀菌防腐剂的适用于钢铁的抛光液及其制备方法 |
| CN104131301B (zh) * | 2014-07-01 | 2015-10-28 | 安徽宏发节能设备有限公司 | 一种添加杀菌防腐剂的适用于钢铁的抛光液及其制备方法 |
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