JPS63183159A - 快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法 - Google Patents
快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法Info
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- JPS63183159A JPS63183159A JP1220287A JP1220287A JPS63183159A JP S63183159 A JPS63183159 A JP S63183159A JP 1220287 A JP1220287 A JP 1220287A JP 1220287 A JP1220287 A JP 1220287A JP S63183159 A JPS63183159 A JP S63183159A
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Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐摩耗性を有し、かつ切削加工性の優れたアル
ミニウム合金展伸材の製造方法に関するものである。
ミニウム合金展伸材の製造方法に関するものである。
従来よりＶＴＲ用部品には軽量化のために種々のへ１合
金が使用されており、特にシリンダーなどのテープ摺動
部部品には耐摩耗性を有するＡ、ｅ−ｓ；系合金が用い
られている。ところでＶＴＲ機器の最近の進歩により、
従来の機種に加えて、新たに８馴ムービータイプなどの
ような軽量小型高性能化への移行が検討されているため
、このような用途におけるＡＪｔ合金材料の特性の向上
が求められており、最終形状を切削加工によって得るよ
うな上記部品等についてはＡｌ合金材料として耐摩耗性
とともに良好な切削加工性が重要視されるようになって
きている。
金が使用されており、特にシリンダーなどのテープ摺動
部部品には耐摩耗性を有するＡ、ｅ−ｓ；系合金が用い
られている。ところでＶＴＲ機器の最近の進歩により、
従来の機種に加えて、新たに８馴ムービータイプなどの
ような軽量小型高性能化への移行が検討されているため
、このような用途におけるＡＪｔ合金材料の特性の向上
が求められており、最終形状を切削加工によって得るよ
うな上記部品等についてはＡｌ合金材料として耐摩耗性
とともに良好な切削加工性が重要視されるようになって
きている。
（発明が解決しようとする問題点）
上記Ａｌ−３ｉ系合金としてはＪＩＳ ４０３２（Ｓ
ｉ １１．０〜１３．５％、 Ｃｕ０．５０〜１．３％
、Ｍｇ０．８〜１．３％、Ｎｉｏ、５〜１．３％、残部
Ａｉ）が代表的合金として用いられるが、該合金は耐摩
耗性が比較的良好であるものの切削加工性、特に切粉処
理性で劣っている。即ち切粉が微細化せずリボン状又は
つる巻状となり脱落し難いため加工材と切削工具との間
に溜り、加工材に傷をつける等仕上り面の面粗度を著し
く悪化させるという問題が生じる。
ｉ １１．０〜１３．５％、 Ｃｕ０．５０〜１．３％
、Ｍｇ０．８〜１．３％、Ｎｉｏ、５〜１．３％、残部
Ａｉ）が代表的合金として用いられるが、該合金は耐摩
耗性が比較的良好であるものの切削加工性、特に切粉処
理性で劣っている。即ち切粉が微細化せずリボン状又は
つる巻状となり脱落し難いため加工材と切削工具との間
に溜り、加工材に傷をつける等仕上り面の面粗度を著し
く悪化させるという問題が生じる。
上記Ａｌ合金の切削加工性を向上させるため、従来Ａｊ
！−３ｉ系合金をベースとしてＰｂ。
！−３ｉ系合金をベースとしてＰｂ。
３ｎ、３ｉなどの低融点金属を添加する方法が知られて
いる。これはＡ、ｆ２合金中に固溶せずに球状に分散し
ている低融点金属が加工時に加工材に加わる加工応力及
び加工材と切削工具間に発生する加工熱のため容易に軟
化して破断する。
いる。これはＡ、ｆ２合金中に固溶せずに球状に分散し
ている低融点金属が加工時に加工材に加わる加工応力及
び加工材と切削工具間に発生する加工熱のため容易に軟
化して破断する。
従って切粉は連続せずに分断され微細化するので脱落し
易くなり加工材を傷つけることがないからである。しか
し低融点金属はそれ自体が腐食し易く、また切削面に露
出した低融点金属粒子のため切削面に微小な凹凸が残る
。このため低融点金属を添加したＡｌ合金は他の合金組
成が同一で低融点金属を添加しないＡｌ合金に比較して
、耐食性及び切削表面の面粗度が劣るという問題が新た
に発生する。
易くなり加工材を傷つけることがないからである。しか
し低融点金属はそれ自体が腐食し易く、また切削面に露
出した低融点金属粒子のため切削面に微小な凹凸が残る
。このため低融点金属を添加したＡｌ合金は他の合金組
成が同一で低融点金属を添加しないＡｌ合金に比較して
、耐食性及び切削表面の面粗度が劣るという問題が新た
に発生する。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、耐食性及び切削表
面の面粗度の劣化をもたらすＰｂ。
面の面粗度の劣化をもたらすＰｂ。
Ｓｎ、Ｂｉなど低融点金属の快削成分を添加することな
しに切削加工性を改善した耐摩耗性アルミニウム合金展
伸材の製造方法を開発したものである。
しに切削加工性を改善した耐摩耗性アルミニウム合金展
伸材の製造方法を開発したものである。
即ち本発明製造法の一つはＳｉ６〜１４ｗｔ％。
Ｆ ｅ０．１〜１．０ｗｔ％、 Ｃｕｏ、ｉ 〜３．０
ｗｔ％。
ｗｔ％。
Ｍ ｎ０．０５〜０．２ ｗｔ％、 Ｍｇｏ、２〜１．
５ ｗｔ％。
５ ｗｔ％。
Ｃｒｏ、０５〜０．５ ｗｔ％、 Ｎ ！ ０．０５〜
１．ＯＷｉ％を含み、残部Ａｌと通常の不純物からなる
アルミニウム合金鋳塊を４５０〜５２０℃の温度で４時
間以上の均熱処理を施した後、３００〜５００℃の温度
で押出加工を施し、その後４７０〜５２５℃の温度で溶
体化処理を施し、しかる後加工率３〜３０％の冷間引恢
きを施すことを特徴とするものである。
１．ＯＷｉ％を含み、残部Ａｌと通常の不純物からなる
アルミニウム合金鋳塊を４５０〜５２０℃の温度で４時
間以上の均熱処理を施した後、３００〜５００℃の温度
で押出加工を施し、その後４７０〜５２５℃の温度で溶
体化処理を施し、しかる後加工率３〜３０％の冷間引恢
きを施すことを特徴とするものである。
また本発明製造法の他の一つはＳｉ６〜１４ｗｔ％、
Ｆ ｅｏ、１〜１．０ｗｔ％、 Ｃｕ０．１〜３．０ｗ
ｔ％、 Ｍｎ０．０５〜０．２ ｗｔ％、 Ｍｇ０．２
〜１．５ｗｔ％、 Ｃｒｏ、０５〜０．５ ｗｔ％、
Ｎ ｉ ０．０５〜１．０ｗｔ％を含み、残部Ａｌと通
常の不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を４５０〜５
２０℃の温度で４時間以上の均熱処理を施した後、３０
０〜５００℃の温度で押出加工を施し、その後４７０〜
５２５℃の温度で溶体化処理を施し、しかる後加工率３
〜３０％の冷間引抜きを施してから１５０〜２００℃の
温度で６〜１２時間の人工時効処理を施すことを特徴と
するものである。
Ｆ ｅｏ、１〜１．０ｗｔ％、 Ｃｕ０．１〜３．０ｗ
ｔ％、 Ｍｎ０．０５〜０．２ ｗｔ％、 Ｍｇ０．２
〜１．５ｗｔ％、 Ｃｒｏ、０５〜０．５ ｗｔ％、
Ｎ ｉ ０．０５〜１．０ｗｔ％を含み、残部Ａｌと通
常の不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を４５０〜５
２０℃の温度で４時間以上の均熱処理を施した後、３０
０〜５００℃の温度で押出加工を施し、その後４７０〜
５２５℃の温度で溶体化処理を施し、しかる後加工率３
〜３０％の冷間引抜きを施してから１５０〜２００℃の
温度で６〜１２時間の人工時効処理を施すことを特徴と
するものである。
本発明においてアルミニウム合金組成を上記の如く限定
したのは次の理由による。本発明では３ｉとｌ’Ｖ１ｇ
を共存させることによりＭｇｚ３ｉ化合物を形成し、強
度を大きくすると共にＭｇｚＳｉ化合物の形成に必要な
Ｓｉｔよりも過剰に３ｉを添加して共晶３ｉを形成させ
耐摩耗性を向上させたもので、Ｓｉ含有量を６〜１４ｗ
ｔ％（以下単に％と略記）と限定したのは６％未満では
耐摩耗性が不足し、１４％を超えると冷間加工性と切削
を低下させるためである。Ｆｅの添加は耐摩耗性を向上
させるためであ゛す、Ｆｅの含有量を０．１〜１．０％
と限定したのは０．１％未満では上記効果が認められず
、１．０％を超えると耐食性を低下させるためである。
したのは次の理由による。本発明では３ｉとｌ’Ｖ１ｇ
を共存させることによりＭｇｚ３ｉ化合物を形成し、強
度を大きくすると共にＭｇｚＳｉ化合物の形成に必要な
Ｓｉｔよりも過剰に３ｉを添加して共晶３ｉを形成させ
耐摩耗性を向上させたもので、Ｓｉ含有量を６〜１４ｗ
ｔ％（以下単に％と略記）と限定したのは６％未満では
耐摩耗性が不足し、１４％を超えると冷間加工性と切削
を低下させるためである。Ｆｅの添加は耐摩耗性を向上
させるためであ゛す、Ｆｅの含有量を０．１〜１．０％
と限定したのは０．１％未満では上記効果が認められず
、１．０％を超えると耐食性を低下させるためである。
Ｃｕの添加は基地の強度を高める効果がおり、共晶３ｉ
による耐摩耗性改善の補助的役割を果すもので、ＣＵの
含有量を１．０〜３．０％と限定したのは１．０％未満
では上記効果が十分に得られず、３．０％を超えると冷
間加工性を低下させるためである。Ｍｎ及びＣｒの添加
は耐摩耗性を改善するためでありＭｎの含有量を０．０
５〜０．２％及びＣｒの含有量を０．０５〜０．５％と
限定したのはそれぞれ０．０５％未満では上記効果が不
十分であり、Ｍｎが０．２％あるいはＣｒが０．５％を
超えると熱間及び冷間加工性を悪化させるためである。
による耐摩耗性改善の補助的役割を果すもので、ＣＵの
含有量を１．０〜３．０％と限定したのは１．０％未満
では上記効果が十分に得られず、３．０％を超えると冷
間加工性を低下させるためである。Ｍｎ及びＣｒの添加
は耐摩耗性を改善するためでありＭｎの含有量を０．０
５〜０．２％及びＣｒの含有量を０．０５〜０．５％と
限定したのはそれぞれ０．０５％未満では上記効果が不
十分であり、Ｍｎが０．２％あるいはＣｒが０．５％を
超えると熱間及び冷間加工性を悪化させるためである。
Ｍｇの添加は上記のように３ｉとＭｇｚ Ｓ ｉ化合物
を形成して強度を高めるためであり、１．５％を超える
と冷間加工性を低下させるためである。Ｎｉの添加は温
度上昇時において耐摩耗性を維持させるためであり、Ｎ
ｉの含有量を０．０５〜１．０％と限定したのは０．０
５％未満では上記効果が小さく、１．０％を超えると上
記効果は飽和してしまうからである。
を形成して強度を高めるためであり、１．５％を超える
と冷間加工性を低下させるためである。Ｎｉの添加は温
度上昇時において耐摩耗性を維持させるためであり、Ｎ
ｉの含有量を０．０５〜１．０％と限定したのは０．０
５％未満では上記効果が小さく、１．０％を超えると上
記効果は飽和してしまうからである。
次に上記Ａｌ合金鋳塊を均熱処理するのは一般の押出用
ビレットと同様に鋳塊のミクロ偏析を均一化し、かつ熱
歪を除去して押出性を改善し、さらに共晶Ｓｉを球状化
して耐摩耗性及び切削加工性を向上させるためである。
ビレットと同様に鋳塊のミクロ偏析を均一化し、かつ熱
歪を除去して押出性を改善し、さらに共晶Ｓｉを球状化
して耐摩耗性及び切削加工性を向上させるためである。
しかして該均熱温度を４５０〜５２０℃と限定したのは
４５０℃未満の温度では上記効果が不十分であり、５２
０℃を超える温度ではＡｌ合金鋳塊の局部溶 。
４５０℃未満の温度では上記効果が不十分であり、５２
０℃を超える温度ではＡｌ合金鋳塊の局部溶 。
融を生じるためである。ざらに均熱処理時間を４時間以
上としたのは、４時間未満では共晶３ｉの球状化が不十
分なためである。なお４時間以上できるだけ長時間均熱
処理をするのが切削加工性と耐摩耗性の向上には望まし
い。均熱処理後の鋳塊を３００〜５００℃の温度で押出
加工するのは、３００℃未満の温度では本発明による上
記成分のＡｌ合金鋳塊の押出性が極めて悪く、５００℃
を超える温度では押出しによりＡｌ合金の局部溶融を引
き起し押出材表面を悪化させるからである。その後、押
出し材に施す溶体化処理の温度を４７０〜５２５℃と限
定したのは４７０℃未満の温度では溶体化が不十分であ
り、５２５℃を超える温度ではＡｌ合金の局部溶融を引
き起すためである。溶体化処理後の冷間引抜きはＡｌ合
金内部に加工歪を蓄積させるためであり、該加工歪の一
部はＡｌ合金にすべり線を形成するが他の大部分は非塑
性の共晶３ｉ粒子の周辺に微小なボイドを多数形成させ
る。従ってこの引抜き材を切削加工する場合にはこうし
たボイドの存在によって切粉が該ボイドで分断され、切
粉は微細となり切削加工性、特に切粉処理性が向上する
ことになる。この場合冷間引抜きの加工率を３〜３０％
に限定したのは、３％未満の加工率では微小ボイドを形
成するには歪量が不十分で切粉の微細化効果が得られな
いからであり、３０％を超える加工率では冷間引抜時に
材料の破断が発生してしまい製造不可能となるからであ
る。
上としたのは、４時間未満では共晶３ｉの球状化が不十
分なためである。なお４時間以上できるだけ長時間均熱
処理をするのが切削加工性と耐摩耗性の向上には望まし
い。均熱処理後の鋳塊を３００〜５００℃の温度で押出
加工するのは、３００℃未満の温度では本発明による上
記成分のＡｌ合金鋳塊の押出性が極めて悪く、５００℃
を超える温度では押出しによりＡｌ合金の局部溶融を引
き起し押出材表面を悪化させるからである。その後、押
出し材に施す溶体化処理の温度を４７０〜５２５℃と限
定したのは４７０℃未満の温度では溶体化が不十分であ
り、５２５℃を超える温度ではＡｌ合金の局部溶融を引
き起すためである。溶体化処理後の冷間引抜きはＡｌ合
金内部に加工歪を蓄積させるためであり、該加工歪の一
部はＡｌ合金にすべり線を形成するが他の大部分は非塑
性の共晶３ｉ粒子の周辺に微小なボイドを多数形成させ
る。従ってこの引抜き材を切削加工する場合にはこうし
たボイドの存在によって切粉が該ボイドで分断され、切
粉は微細となり切削加工性、特に切粉処理性が向上する
ことになる。この場合冷間引抜きの加工率を３〜３０％
に限定したのは、３％未満の加工率では微小ボイドを形
成するには歪量が不十分で切粉の微細化効果が得られな
いからであり、３０％を超える加工率では冷間引抜時に
材料の破断が発生してしまい製造不可能となるからであ
る。
次に冷間引抜き後に、人工時効処理を行なうのは材料の
硬さく機械的性質）を増大させることにより耐摩耗性を
向上させるためであり人工時効を１５０〜２００℃の温
度範囲で６〜１２時間に限定したのは１５０℃未満の温
度で６時間未満の処理では時効がほとんど進行しないた
めに効果−がなく、２００℃を超える温度で１２時間を
超える処理では逆に過時効のために耐摩耗性が低下して
しまうからである。尚上記Ａｌ合金は良好な耐摩耗性及
び切削加工性を得るため通常用いられるように鋳造時に
Ｎａ、３ｂ、３ｒなどを微量添加して共晶３ｉを微細化
させることは有効である。
硬さく機械的性質）を増大させることにより耐摩耗性を
向上させるためであり人工時効を１５０〜２００℃の温
度範囲で６〜１２時間に限定したのは１５０℃未満の温
度で６時間未満の処理では時効がほとんど進行しないた
めに効果−がなく、２００℃を超える温度で１２時間を
超える処理では逆に過時効のために耐摩耗性が低下して
しまうからである。尚上記Ａｌ合金は良好な耐摩耗性及
び切削加工性を得るため通常用いられるように鋳造時に
Ｎａ、３ｂ、３ｒなどを微量添加して共晶３ｉを微細化
させることは有効である。
次に本発明の実施例を詳細に説明する。
第１表に示す９種類の組成のＡｌ合金を常法に従って溶
解、鋳造し得られた鋳塊を第２表に示す処理を施した後
冷間引抜棒を作成し、これを供試材として切削加工性、
切削面粗度、耐摩耗性及び耐食性について、それぞれ次
のような評価試験を実施し、得られた結果を従来の溶体
化処理後に人工時効処理を施したＴ６処理材と比較して
第２表に示す。
解、鋳造し得られた鋳塊を第２表に示す処理を施した後
冷間引抜棒を作成し、これを供試材として切削加工性、
切削面粗度、耐摩耗性及び耐食性について、それぞれ次
のような評価試験を実施し、得られた結果を従来の溶体
化処理後に人工時効処理を施したＴ６処理材と比較して
第２表に示す。
切削加工性は超硬バイトにより切削速度３００ｍ／ｍｉ
ｎ、切込み量０．２ｍ及び送り速度０．０２５〜０．１
１Ｍ１／ｒｅｖの切削条件にて、切削油を使用せずに切
削した場合の切粉１００個当りの重量で評価した。切削
面粗度はダイヤモンドバイトで鏡面仕上げした面につい
て最大表面粗ざＲｍａｘで評価した。耐摩耗性は鏡面仕
上げした試験材を用い、ＶＴＲ用磁気テープによる走行
テスト１０００時間の重量変化で評価した。また耐食性
は塩水噴霧試験５００時間における重量変化で評価した
。
ｎ、切込み量０．２ｍ及び送り速度０．０２５〜０．１
１Ｍ１／ｒｅｖの切削条件にて、切削油を使用せずに切
削した場合の切粉１００個当りの重量で評価した。切削
面粗度はダイヤモンドバイトで鏡面仕上げした面につい
て最大表面粗ざＲｍａｘで評価した。耐摩耗性は鏡面仕
上げした試験材を用い、ＶＴＲ用磁気テープによる走行
テスト１０００時間の重量変化で評価した。また耐食性
は塩水噴霧試験５００時間における重量変化で評価した
。
それぞれの試験項目についての結果及びそれらの総合評
価については次のように３種類にランク分けして第２表
に併記する。
価については次のように３種類にランク分けして第２表
に併記する。
◎：すべでの試験項目について良好なもの。
Δ：いずれかの試験項目が劣っているもの。
Ｘ：１又は複数の試験項目が著しく劣っているもの。
第１表及び第２表から明らかなように本発明法による冷
間引抜棒（Ｎα１〜Ｎα７）はすべての試験項目につい
て優れた値を示していることが判る。−六本発明による
合金を従来法であるＴ６処理を施した比較材（Ｎα８．
Ｎα９）は切削加工において切粉処理性が劣っている。
間引抜棒（Ｎα１〜Ｎα７）はすべての試験項目につい
て優れた値を示していることが判る。−六本発明による
合金を従来法であるＴ６処理を施した比較材（Ｎα８．
Ｎα９）は切削加工において切粉処理性が劣っている。
また比較合金としてＡｉ中に固溶しない低融点金属を基
地中に分散させた比較材（Ｎα１０． Ｎα１１）は切
削面粗度及び耐食性が著しく劣っており、従来合金（Ｊ
ＩＳ ２２１Ｂ相当組成及びＪＩＳ ４０３２相当組成
）を従来法で処理した従来材（Ｎα１２．Ｎα１３）は
切削加工性、耐食性及び耐摩耗性について大きく劣って
いることが判る。
地中に分散させた比較材（Ｎα１０． Ｎα１１）は切
削面粗度及び耐食性が著しく劣っており、従来合金（Ｊ
ＩＳ ２２１Ｂ相当組成及びＪＩＳ ４０３２相当組成
）を従来法で処理した従来材（Ｎα１２．Ｎα１３）は
切削加工性、耐食性及び耐摩耗性について大きく劣って
いることが判る。
（発明の効果〕
このように本発明によれば良好な切削面粗度と耐食性を
有し、さらに切削切粉処理性を向上させ、切削加工性に
優れた耐摩耗性アルミニウム合金を提供することができ
、切削加工のみによって最終形状を得るような部品及び
製品などに対し広く適用できうる等工業上顕著な効果を
奏するものである。
有し、さらに切削切粉処理性を向上させ、切削加工性に
優れた耐摩耗性アルミニウム合金を提供することができ
、切削加工のみによって最終形状を得るような部品及び
製品などに対し広く適用できうる等工業上顕著な効果を
奏するものである。
Claims (2)
- （１）Ｓｉ６〜１４ｗｔ％、Ｆｅ０．１〜１．０ｗｔ％
、Ｃｕ１．０〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ０．０５〜０．２ｗ
ｔ％、Ｍｇ０．２〜１．５ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．
５ｗｔ％、Ｎｉ０．０５〜１．０ｗｔ％を含み、残部Ａ
ｌと通常の不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を４５
０〜５２０℃の温度で４時間以上の均熱処理を施した後
、３００〜５００℃の温度で押出加工を施し、その後４
７０〜５２５℃の温度で溶体化処理を施し、しかる後加
工率３〜３０％の冷間引抜きを施すことを特徴とする快
削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法。 - （２）Ｓｉ６〜１４ｗｔ％、Ｆｅ０．１〜１．０ｗｔ％
、Ｃｕ１．０〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ０．０５〜０．２ｗ
ｔ％、Ｍｇ０．２〜１．５ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．
５ｗｔ％、Ｎｉ０．０５〜１．０ｗｔ％を含み、残部Ａ
ｌと通常の不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を４５
０〜５２０℃の温度で４時間以上の均熱処理を施した後
、３００〜５００℃の温度で押出加工を施し、その後４
７０〜５２５℃の温度で溶体化処理を施し、しかる後加
工率３〜３０％の冷間引抜きを施してから１５０〜２０
０℃の温度で６〜１２時間の人工時効処理を施すことを
特徴とする快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1220287A JPS63183159A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1220287A JPS63183159A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63183159A true JPS63183159A (ja) | 1988-07-28 |
| JPS6410587B2 JPS6410587B2 (ja) | 1989-02-22 |
Family
ID=11798813
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1220287A Granted JPS63183159A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 快削耐摩耗性アルミニウム合金展伸材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63183159A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0465874U (ja) * | 1990-10-16 | 1992-06-09 |
-
1987
- 1987-01-23 JP JP1220287A patent/JPS63183159A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6410587B2 (ja) | 1989-02-22 |
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