JPS63215419A - 自動車用ドアガ−ドバ−およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、主に車両の側面衝突に対する自動車用ドア
の強度向上を図るドアガードバ−およびその製造方法に
関するものである。

従来技術 従来のこの種のものとしては、例えば第１２図ないし第
１５図に示すようなものがある。自動車用ドアｌは、主
にアウターパネル２とインナーパネル３とで形作られ、
この両パネル２，３で形成される空間部Ａ内に、第１２
図および第１３図のようにドアガードバ−４が車両前後
方向に沿って配設されている。

このドアガードバ−４は、主に車両の側面衝突時等にお
けるドア１の潰れに対する補強のため配設されるもので
、第１４図に示すように、ガードバー本体５とレインフ
ォース６とから構成されている。このガードバー本体５
は、３分割された中間部５ａと前後端部５ｂ、５ｃとが
スポット溶接されることにより組立られており、さらに
、このガードバー本体５にレインフォース６がスポット
溶接されることにより、第１５図のようにドアガードバ
−４が組立られている。そして、このドアガードバ−４
の前後端部５ｂ、５ｃがドア１のインナーパネル３に固
定されて配設されるようになっている。

なお、この種のものとしては、例えば実開昭５７−１６
８４１４号公報に記載されたようなものがある。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、このようなドアガードバ−４にあっては
、全部で４部品から構成されているため、このドアガー
ドバ−４を製作するには、４つの部品を各々プレス成形
にて形成しなければならず５プレス工程数の増加を招き
、又、分離している部品同士を溶接するには、これらの
部品の位置決めをしなければならないため、位置決め装
置が必要となる結果、ドアガードバ−４の製造が大変で
ある。さらに、通常の鋼板であるため、強度を確保する
には、板厚を厚くしなければならず、重量増加を招く、
という問題がある。

皿鳳傳’ｉＭ＆１ン翼限痕へもＷ かかる問題点を解決するため、第１の発明は、自動車用
ドアのアウタパネルとインナパネルとで形成される空間
部内に、車両前後方向に沿って配設されて前記ドアの補
強を行うドアガードバ−において、一枚の高張力鋼板に
て大略長方形状のガードバー本体を形成し、該ガードバ
ー本体の両端部の間に、長手方向に沿うメインビードを
複数本並設すると共に、該メインビードと略直交するサ
ブビードを、前記ガードバー本体の周縁部で、且つ少な
くとも端部近傍に形成した自動車用ドアガードバ−とし
たことを特徴としている。

また、第２の発明は、一枚の高張力鋼板から大略長方形
状のガードバー本体を形成し、その後、該ガードバー本
体に長手方向に沿うメインビードを、絞り加工にて複数
本並設し、しかる後、該メインビードに略直交するサブ
ビードを、前記ガードバー本体の周縁部で、且つ、少な
くとも端部近傍に形成した自動車用ドアガードバ−の製
造方法としたことを特徴としている。

走−吋 第１の発明によれば、高張力鋼板であるガードバー本体
に、剛性向上のため複数本のメインビードを形成すると
、特にガードバー本体の端部に大きな残留圧縮応力が生
じることから、ガードバー本体には捻れが発生する。し
かし、このメインビードと略直交するサブビードを、ガ
ードバー本体の周縁部で、かつ少なくとも端部近傍に形
成することにより、このサブビード形成部位側に材料が
引っ張られることから、この端部における残留圧縮応力
が低減される。このため、ドアガードバ−の捻れが防止
されることとなる。

このようにドアガードバ−を高張力鋼板で一体成形する
ことにより、強度を確保した上で、部品点数の削減およ
び軽量化が図られることとなる。

また、第２の発明によれば、高張力鋼板のガードバー本
体にメインビードを形成した後、このメインビードと略
直交するサブビードを、ガードバー本体の周縁部で、し
かも少なくとも端部近傍に形成することにより、メイン
ビードの形成によって発生する残留圧縮応力が、その後
に形成されるサブビードで良好に減少されて、ドアガー
ドバ−の捻れ防止上一層効果的である。

犬盈孤 以下、第１．第２の発明を実施例に基づいて説明する。

まず、第１の発明のドアガードバ−の−実施例について
説明する。

このドアガードバ−１１は、従来と同様に自動車用ドア
のアウターパネルとインナーパネルとで形成される空間
部内に車両前後方向に沿って配設される。

このドアガードバ−１１は、第１図ないし第３図に示す
ように、一枚の高張力鋼板から形成されＣおり、この高
張力鋼板として、り１張り強度が、例えば８０　ｋｇ　
／　ｎ＋ｍ　２以上のものが使用される。このドアガー
ドバ−１１は、ガードバー本体ｊ２が大略長方形状に形
成され、この本体１２の両端部１．２ａの間に、長手方
向に沿うメインビード１３，１．４，１．５が３本並設
されている。このガードバー本体１２の大きさは、長さ
０が約１０００ｍｍ、幅すが約１８０ｍｍ程度゛に形成
されている。また、両端部１２ａは、図示省略のドアパ
ネルへの取付部となっている。さらに、このガードバー
本体１２には、前記メインビード１３，１４，１５と略
直交する方向に、計１０本のサブビード１６・・・が形
成されている。詳しくは、このサブビード１６・・・は
、ガードバー本体１２の周縁部１２ｂで、しかも、両端
部１２ａ近傍および中央部に形成されている。

両端部１２ａ近傍には２本、中央部には１本形成されて
いる。

次に、第２の発明であるドアガードバ−の製造方法の一
実施例について説明する。

まず、長方形状に形成されたガードバー本体１２に、第
４図のように、第１ドロー（絞り）工程で、中央のメイ
ンビード１３を絞り加工に、て形成する。

この成形を行う第１ドロー金型１７は、第８図のような
構成になっている。つまり、図中符号１８は上型プレー
ト、１９は下型プレートで、この上型プレート１８には
ビード成形用凹所２０ａが１箇所形成されたダイ２０が
固定される一方、下型プレー１−１９にはビード形成用
凹所２０ａに挿入される１本のパンチ２１が固定されて
いる。さらに、このダイ２０との間にブランク（ガード
バー本体１２）を挟むブランクホルダー２２（シわ抑え
）がクッションピン２３を介して配設されている。

プレス成形時には、高張力鋼板であるガードバー本体１
２をブランクホルダー２２上に乗せ、ダイ２０を下降さ
せることにより、パンチ２１がビード成形用凹所２０ａ
に挿入されて、中央のメインビード１３が形成される（
第４図参照）。この際、ダイ２０の下降に伴って、ブラ
ンクホルダー２２を押すため、このホルダー２２はクッ
ションピン２３を介して下降する。

この場合、中央のメインビード１３の断面形状は。

第２図中実線で示す製品状態における断面形状より、図
中二点鎖線で示すように、断面積並びにＲ形状が大きく
形成されている。

次に、第２ドロー（絞り）工程で、前記中央のメインビ
ード１３に隣接する両側のメインビード１４゜１５を絞
り加工にて形成する（第５図参照）。

この成形を行う第２ドロー金型２４は、第９図のような
構成になっている。つまり、図中符号２５は上型プレー
ト、２６は下型プレートで、この上型プレート２５には
ビード成形用凹所２７ａが３箇所形成されたダイ２７が
固定され、又、下型プレート２６には前記ビード形成用
凹所２７ａに挿入されるパンチ２８が３本固定されてい
る。さらに、ブランクホルダー２９がクッションピン３
０を介して配設されている。

プレス成形時には、各パンチ２８が各ビード成形用凹所
２７ａに挿入されて、両側のメインビード１４゜１５並
びに中央のメインビード１３が形成される。

この際、両側のメインビード１４　、１５は、略製品状
態の断面形状に形成される。一方、中央のメインビード
１３は、第１ドロ一工程で製品状態の断面より大きな断
面積およびＲ形状に形成されており、これが第２ドロー
金型２４により略製品状態の断面形状に矯正されて縮小
される。すると、縮小された分の材料が、両側のメイン
ビード１４，１５側に流れて供給される。この流れは、
Ｒ形状を大きくしたことにより、良好に行われる。

このように中央のメインビード１３側の材料が両側のメ
インビード１４，１５側に流れるようにすると、この両
側のメインビード１４，１５の成形時に、このビード１
４，１５に亀裂が発生することがない。

次いで、第６図に示すようなリストライク工程で、上記
のように略製品形状に形成されているものを、正規の製
品状態に形成する。と同時に、サブビード１６を上述の
ような位置に形成して、ドアガードバ−１１の捻れを防
止する。

すなわち、高張力鋼板をプレス成形してメインビード１
３，１４，１５を形成すると、通常の鋼板より大きな圧
縮残留応力が発生する。この応力は、第１１図のような
実験データによると、第１０図中部位Ａ。

Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆで測定した場合、主応力方向の圧縮
応力は第２図中実線に、又、この主応力方向に９０°方
向の応力は、図中口線に示すような値を示す。これを見
ると、特に、両端部１２ａの部位Ｅで応力が大きくなっ
ており、その結果、ドアガードバー１１が捻れることと
なる。このような捻れは、第２ドロ一工程終了後に生じ
ているが、ここに上記のようなサブビード１６を追加す
ることにより、このビード１６形成位置に向かって引張
応力が働くため、上記のような残留圧縮応力が減少され
る。

これを実験データで示すと、第１１図中ハ線（主応力方
向）、二線（主応力方向と９０°方向）に示すように減
少することとなる。

従って、ドアガードバ−１１の捻れが防止され、ドアパ
ネルへの取付に支承を来すようなことが防止され、良好
な製品が得られる。

最後に、ｌ−リミング工程にてドアガードバ−１１の全
周トリムを行って製造を終了する。

ところで、上記実施例のように、サブビード１６を全て
のメインビード１３，１４，１５の形成終了後のリスト
ライク工程で行う方が、残留圧縮応力を良好に低減する
ことができるが、これに限定されず、第２ドロ一工程で
メインビード１４，１５形成と同時にサブビード１６を
形成することもできる。この場合の残留圧縮応力の実験
データは、第１１図中ホ線（主応力方向）、へ線（主応
力方向と９０°方向）に示すような値を示す。明らかに
残留応力が減少していることが分かる。

なお、上記実施例では、メインビードが３本しか形成さ
れていないが、これに限らず、４本あるいは５本等形成
することもできる。この場合には、メインビードを最初
のドロ一工程で一本置きに形成し、その後、次のドロ一
工程で隣接するメインビードを形成する。勿論、最初の
ドロ一工程で形成するメインビードは製品状態のものよ
り、断面積並びにＲ形状を大きく形成する。一方、ドア
ガードバ−の強度をより向上させるためには、レインフ
ォースやパッチを固定することもできる。

発明の詳細 な説明してきたように、第１の発明であるドアガードバ
−の発明によれば、高張力鋼板のガードバー本体にメイ
ンビードと略直交するサブビードを、ガードバー本体の
周縁部でしかも少なくとも端部近傍に形成することによ
り、ガードバー本体に生じる残留圧縮応力を減少させる
ことができてドアガードバ−の捻れを防止できる。また
、一体成形であるため製造が容易であり、しかも、高張
力鋼板を使用しているため、軽量にして強度を確保でき
る。また、第２の発明であるドアガードバ−の製造方法
の発明によれば、ガードバー本体にメインビードを形成
した後に、サブビードを形成するようにしているため、
メインビード成形時に発生した残留圧縮応力を、その後
に形成するサブビードで、良好に減少させることができ
る、という実用上有益な効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１１図は第１．第２の発明の自動車用ド
アガードバ−およびその製造方法の一実施例を示す図で
、第１図はドアガードバ−の斜視図。 第２図は第１図の■−汀線に沿う断面図、第３図は第１
図のｍ−ｍ線に沿う断面図、第４図ないし第７図はそわ
ぞれドアガードバ−の製造工程を示す斜視図、第８図お
よび第９図はそれぞれ第１゜第２ドロー金型の説明図、
第１０図はドアガードバ−の一部を示す平面図、第１１
図は第１０図の各部位−工２− の残留圧縮応力の大きさを示すグラフ図、第１２図ない
し第１５図は従来例を示す図で、第１２図は自動車用ド
アの正面図、第１３図は第１２図のｘｍ−ｘｍ線に沿う
断面図、第１４図はドアガードバ−の分解斜視図、第１
５図は同ドアガードバ−の斜視図である。 、１１・・・ドアガードバ− １２・・・ガードバー本体 １２ａ・・・端部 １２ｂ・・・周縁部 １３．１４．１５・・・メインビード １６・・・サブビード 特開日ＵＧ３−２１５４１９　　（６）ｗｉＪＪ／Ａ５
Ｍ）　ＣＩ−”：’　干Ｆｄ６固 へ づセー・　白〜 Ｃ） Ｎ　　　　＾っ　　〕 ニー詔： 凹　　　　　゛ ■ 第１２図 にケ　　−Ｉ＋１　　　ロア 吊　ｉｏ　凶 第Ｘ５１　　５、

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）自動車用ドアのアウタパネルとインナパネルとで
   形成される空間部内に、車両前後方向に沿って配設され
   て前記ドアの補強を行うドアガードバーにおいて、 一枚の高張力鋼板にて大略長方形状のガードバー本体を
   形成し、該ガードバー本体の両端部の間に、長手方向に
   沿うメインビードを複数本並設すると共に、該メインビ
   ードと略直交するサブビードを、前記ガードバー本体の
   周縁部で、且つ少なくとも端部近傍に形成したことを特
   徴とする自動車用ドアガードバー。
2. （２）一枚の高張力鋼板から大略長方形状のガードバー
   本体を形成し、その後、該ガードバー本体に長手方向に
   沿うメインビードを、絞り加工にて複数本並設し、しか
   る後、該メインビードに略直交するサブビードを、前記
   ガードバー本体の周縁部で、且つ、少なくとも端部近傍
   に形成したことを特徴とする自動車用ドアガードバーの
   製造方法。