JPS63230801A - 焼結ヘリカルギヤの成形方法 - Google Patents
焼結ヘリカルギヤの成形方法Info
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- JPS63230801A JPS63230801A JP6712787A JP6712787A JPS63230801A JP S63230801 A JPS63230801 A JP S63230801A JP 6712787 A JP6712787 A JP 6712787A JP 6712787 A JP6712787 A JP 6712787A JP S63230801 A JPS63230801 A JP S63230801A
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- Japan
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- helical gear
- die
- punch
- powder
- helical
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
- B22F5/085—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs with helical contours
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
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- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、粉末を圧縮して圧粉体を成形する焼結ヘリ
カルギヤの成形方法の改善に関するものである。
カルギヤの成形方法の改善に関するものである。
［従来の技術］
一般に、粉末冶金法によりヘリカルギヤを製造する場合
には、粉末を圧縮して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼
結した後にサイジング等の後処理を施して製造している
。ここで、圧粉体を成形する装置として、本出願人は先
に第４図に示す成形装置を開発した。この図に示す成形
装置は、上型Ｉと、フローティング型２および下型３と
から構成されている。
には、粉末を圧縮して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼
結した後にサイジング等の後処理を施して製造している
。ここで、圧粉体を成形する装置として、本出願人は先
に第４図に示す成形装置を開発した。この図に示す成形
装置は、上型Ｉと、フローティング型２および下型３と
から構成されている。
上型！は、図示しないプレスの上下動可能なスライドの
下面に取り付けられたラム４と、このラム４の下面に、
軸受５およびパンチホルダー６を介して中心線臼りに回
転自在に装着された上パンチ７とから概略構成されてい
る。ここで、上パンチ７は、その下端部が断面円形に形
成されるとともに、上下端面に開口する複数の貫通孔７
ａ、７ｂ・・・が形成されてなるものである。
下面に取り付けられたラム４と、このラム４の下面に、
軸受５およびパンチホルダー６を介して中心線臼りに回
転自在に装着された上パンチ７とから概略構成されてい
る。ここで、上パンチ７は、その下端部が断面円形に形
成されるとともに、上下端面に開口する複数の貫通孔７
ａ、７ｂ・・・が形成されてなるものである。
また、フローティング型２は、図示しない駆動機構によ
り上下移動可能になされたダイプレート８と、このダイ
プレート８の内周に、ダイケース９を介して装着された
ダイｌＯとから概略構成されている。上記ダイ１０は、
その内周にヘリカル歯１０ａが形成されるとともに、上
端部にヘリカル歯１０ａの外径よりも大径の座ぐり穴部
ｌＯｂが形成されたムのであって、その座ぐり穴部１０
ｂに上記上パンチ７力月茨合せしめられるようになって
いる。
り上下移動可能になされたダイプレート８と、このダイ
プレート８の内周に、ダイケース９を介して装着された
ダイｌＯとから概略構成されている。上記ダイ１０は、
その内周にヘリカル歯１０ａが形成されるとともに、上
端部にヘリカル歯１０ａの外径よりも大径の座ぐり穴部
ｌＯｂが形成されたムのであって、その座ぐり穴部１０
ｂに上記上パンチ７力月茨合せしめられるようになって
いる。
また、下型３は、プレスのベッドの上面に取り付けられ
たボルスタ−１１と、このボルスタ−１１の上面にバッ
キングプレート１２および軸受１３を介して回転自在に
取り付けられたパンチホルダー１４と、このパンチホル
ダー１４に着脱自在に装着された下パンチ１５と、」二
端部が下バンチ１５の内部を貫通して上記ダイＩＯの内
側に出没自在になされるとともに、その先端部が上記上
パンチ７の貫通孔７ａ、７ｂ・・・に出没自在に嵌合せ
しめられるコアロッド１６．１７・・・とから概略構成
されている。ここで、下パンチ！５は、その上端部の断
面形状をヘリカルギヤの断面形状に対応させて形成され
るとともに、上端部が上記ダイ１０に嵌合せしめられて
いる。また、コアロッド１６．１７・・・はりテーナー
１８に装着され、上下方向に移動可能になされたプレー
ト１９に軸受２０を介して取り付けられており、上記下
パンチ１５と共に回転し得るようになされている。
たボルスタ−１１と、このボルスタ−１１の上面にバッ
キングプレート１２および軸受１３を介して回転自在に
取り付けられたパンチホルダー１４と、このパンチホル
ダー１４に着脱自在に装着された下パンチ１５と、」二
端部が下バンチ１５の内部を貫通して上記ダイＩＯの内
側に出没自在になされるとともに、その先端部が上記上
パンチ７の貫通孔７ａ、７ｂ・・・に出没自在に嵌合せ
しめられるコアロッド１６．１７・・・とから概略構成
されている。ここで、下パンチ！５は、その上端部の断
面形状をヘリカルギヤの断面形状に対応させて形成され
るとともに、上端部が上記ダイ１０に嵌合せしめられて
いる。また、コアロッド１６．１７・・・はりテーナー
１８に装着され、上下方向に移動可能になされたプレー
ト１９に軸受２０を介して取り付けられており、上記下
パンチ１５と共に回転し得るようになされている。
このような成形装置は、第５図に示すヘリカルギヤ（圧
粉体）Δを成形するものである。このヘリカルギヤＡは
、外周部にヘリカルｖｉｉ２１が形成されるとともに、
上端部にヘリカル歯２１の外径よりら大径のフランツ部
２２が形成され、かつ、内周にセレーションか形成され
両端面中央部に開口するボス（孔部）２３と、このボス
２３を取り囲むように円周方向へ向かって等間隔をもっ
て配置された断面円形の孔（孔部）２４・・・が形成さ
れてなるものである。以下、このようなヘリカルギヤＡ
を上記成形装置により成形する方法について説明する。
粉体）Δを成形するものである。このヘリカルギヤＡは
、外周部にヘリカルｖｉｉ２１が形成されるとともに、
上端部にヘリカル歯２１の外径よりら大径のフランツ部
２２が形成され、かつ、内周にセレーションか形成され
両端面中央部に開口するボス（孔部）２３と、このボス
２３を取り囲むように円周方向へ向かって等間隔をもっ
て配置された断面円形の孔（孔部）２４・・・が形成さ
れてなるものである。以下、このようなヘリカルギヤＡ
を上記成形装置により成形する方法について説明する。
まず、上バンチ７を上方へ移動させ、コアロッド１６．
１７・・・を下パンチ１５の上端面から突出させた状態
で粉末をダイ１０の内部に装入する。
１７・・・を下パンチ１５の上端面から突出させた状態
で粉末をダイ１０の内部に装入する。
次に、上パンチ１０を下降させてその下端部をダイ１０
の座ぐり穴部１０ｂに嵌入し、粉末を圧縮成形する。こ
のとき、粉末が圧縮されるに従ってダイｌＯは下降し、
これに伴って上下パンチ７゜１５およびコアロッド１６
．１７・・・はダイ１０のヘリカル歯Ｉ Ｏａに沿って
回転する。次に、上パンデフを上昇させると同時にダイ
１０およびコアロッド１６．１７・・・をそれらの上端
面が下パンチ１５の端面よりも下方に位置するまで下降
させる。
の座ぐり穴部１０ｂに嵌入し、粉末を圧縮成形する。こ
のとき、粉末が圧縮されるに従ってダイｌＯは下降し、
これに伴って上下パンチ７゜１５およびコアロッド１６
．１７・・・はダイ１０のヘリカル歯Ｉ Ｏａに沿って
回転する。次に、上パンデフを上昇させると同時にダイ
１０およびコアロッド１６．１７・・・をそれらの上端
面が下パンチ１５の端面よりも下方に位置するまで下降
させる。
この際、下パンチ１５およびコアロッド１６．１７・・
・はダイ１０のヘリカル歯１０ａに沿って回転する。そ
して、成形されたヘリカルギヤＡを取り出し、ダイＩＯ
およびコアロッド１６．１７・・・を上昇させるととも
に上パンチ７の角度位置を下パンチＫＯに合わせ、上記
と同様にして次のヘリカルギヤの成形を行う。
・はダイ１０のヘリカル歯１０ａに沿って回転する。そ
して、成形されたヘリカルギヤＡを取り出し、ダイＩＯ
およびコアロッド１６．１７・・・を上昇させるととも
に上パンチ７の角度位置を下パンチＫＯに合わせ、上記
と同様にして次のヘリカルギヤの成形を行う。
［発明が解決しようとする問題点］
ところが、上記のような成形方法においては、ヘリカル
ギヤにその両端面に開口するボスを形成ドを嵌合させる
ため下パンチとの回転方向の位置決めについて高い精度
が要求される。このため、」−下パンチの位置を確認し
てから粉末を成形しなければならず製造効率が悪い。ま
た、上下のパンチをそれぞれ回転可能に構成しなければ
ならないため金型が割高となり、さらに、上下パンチの
位置決め誤差による金型の破損等の事故が多発するなど
の問題があった。
ギヤにその両端面に開口するボスを形成ドを嵌合させる
ため下パンチとの回転方向の位置決めについて高い精度
が要求される。このため、」−下パンチの位置を確認し
てから粉末を成形しなければならず製造効率が悪い。ま
た、上下のパンチをそれぞれ回転可能に構成しなければ
ならないため金型が割高となり、さらに、上下パンチの
位置決め誤差による金型の破損等の事故が多発するなど
の問題があった。
［発明の目的コ
この発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、金型の
動作および構成を簡略化することができ、したがって、
ヘリカルギヤの製造効率の向上および金型の製作費用の
低減を図ることができるのは勿論のこと、金型の破損等
の事故を未然に防止することができる焼結ヘリカルギヤ
の成形方法を提供することを目的とする。
動作および構成を簡略化することができ、したがって、
ヘリカルギヤの製造効率の向上および金型の製作費用の
低減を図ることができるのは勿論のこと、金型の破損等
の事故を未然に防止することができる焼結ヘリカルギヤ
の成形方法を提供することを目的とする。
［問題点を解決するための手段］
この発明の焼結ヘリカルギヤの成形方法は、内周部にヘ
リカル歯が形成されたダイと、下端部ににより粉末を圧
縮することにより、内部に断面非円形の孔部または複数
の孔部を有するとともに上端部にヘリカル歯の外径と同
等以上の外径のフランジ部を有する圧粉体を成形する焼
結ヘリカルギヤの成形方法において、上記圧粉体を、上
記孔部が圧粉体の上端面に貫通しないようにして成形す
るものである。
リカル歯が形成されたダイと、下端部ににより粉末を圧
縮することにより、内部に断面非円形の孔部または複数
の孔部を有するとともに上端部にヘリカル歯の外径と同
等以上の外径のフランジ部を有する圧粉体を成形する焼
結ヘリカルギヤの成形方法において、上記圧粉体を、上
記孔部が圧粉体の上端面に貫通しないようにして成形す
るものである。
［実施例］
第１図はこの発明の成形方法を実施するに際して使用す
る成形装置の一例を示す図である。まず、実施例の説明
に先立ち、成形装置の構成について説明する。第１図に
示す成形装置は、コアロッドを上パンチに嵌合させない
ように構成した点が前記従来のものと異なっている。そ
こで、以下の説明においては上パンチおよびコアロッド
の構成についてのみ説明し、従来例のものと同一構成要
素には同符号を付しその説明を省略する。この成形装置
は、第２図に示すように、外周にヘリカル歯２６が形成
されるとともに、一端部にヘリカル歯２６よりも大径の
フランツ部２７が形成され、かつ、内部にボス穴（孔部
）２８と断面円形の穴（孔部）２９・・・が形成された
ヘリカルギヤ（圧粉体）Ｂを成形するものである。なお
、第３図はフランジ部２７を取り除いた状態を示す図で
ある。
る成形装置の一例を示す図である。まず、実施例の説明
に先立ち、成形装置の構成について説明する。第１図に
示す成形装置は、コアロッドを上パンチに嵌合させない
ように構成した点が前記従来のものと異なっている。そ
こで、以下の説明においては上パンチおよびコアロッド
の構成についてのみ説明し、従来例のものと同一構成要
素には同符号を付しその説明を省略する。この成形装置
は、第２図に示すように、外周にヘリカル歯２６が形成
されるとともに、一端部にヘリカル歯２６よりも大径の
フランツ部２７が形成され、かつ、内部にボス穴（孔部
）２８と断面円形の穴（孔部）２９・・・が形成された
ヘリカルギヤ（圧粉体）Ｂを成形するものである。なお
、第３図はフランジ部２７を取り除いた状態を示す図で
ある。
第１図において符号３０はラムである。ラム３０は、図
示しないプレスの上下移動可能なスライドの下面に取り
付けられており、その下面には、上パンチ３１が着脱自
在に取り付けられている。
示しないプレスの上下移動可能なスライドの下面に取り
付けられており、その下面には、上パンチ３１が着脱自
在に取り付けられている。
この上パンチ３１は、その下端部の直径の寸法がヘリカ
ルギヤＢのフランジ部２７の直径と同一寸法となるよう
に成形されたもので、その内部には、前述のような貫通
孔は形成されていない。一方、図中符号３２．３３はコ
アロッドである。コアロッド３２．３３は、前記従来の
らのと同様に、その断面形状をヘリカルギヤのボス穴２
８と穴２９の断面形状に対応させて形成されたものであ
る。しかし、これらコアロッド３２．３３・・・の長さ
は、それらの上昇端において端部がダイＩＯのへりカル
歯１０ａよりもやや上方に位置するように設定されてい
る。これによって、ヘリカルギヤＢの成形に際して、コ
アロッド３２．３３・・・の端面がフランジ部２７の軸
線方向中間部に位置するようになっている。
ルギヤＢのフランジ部２７の直径と同一寸法となるよう
に成形されたもので、その内部には、前述のような貫通
孔は形成されていない。一方、図中符号３２．３３はコ
アロッドである。コアロッド３２．３３は、前記従来の
らのと同様に、その断面形状をヘリカルギヤのボス穴２
８と穴２９の断面形状に対応させて形成されたものであ
る。しかし、これらコアロッド３２．３３・・・の長さ
は、それらの上昇端において端部がダイＩＯのへりカル
歯１０ａよりもやや上方に位置するように設定されてい
る。これによって、ヘリカルギヤＢの成形に際して、コ
アロッド３２．３３・・・の端面がフランジ部２７の軸
線方向中間部に位置するようになっている。
次に、このように構成された成形装置によりヘリカルギ
ヤＢを成形する方法について説明する。
ヤＢを成形する方法について説明する。
まず、上パンチ３１を上方へ移動させ、かつ、ダイＩＯ
を下パンチ１５に対して所定の位置関係となるように配
置するとともに、コアロッド３２゜３３・・・を下パン
チ１５の上端面から突出させ、ダイ１０のヘリカル歯１
０ａのやや上方に位置させる。次に図示しないフィーダ
ーにより粉末をダイ１０の内部に装入し、上パンチ３Ｉ
を下降させてその下端部をダイ１０の座ぐり穴部ｔｏｂ
に嵌入し、粉末を圧縮する。このとき、圧縮される粉末
によりコアロッド３２．３３・・・に多大なスラスト荷
重が生じないようｊこするために、コアロッド３２．３
３・・・をわずかに下降させる。また、ダイＩＯが粉体
の圧縮に伴って若干下降するので、下パンチ１５および
コアロッド３２．３３・・・はべりカ次に、上パンチ３
１を上方に移動させた状態で、ダイ１０とコアロッド３
２．３３・・・を、それらの端面が下パンチ＋５の端部
の高さよりも同等以下となるまで下降させ、ヘリカルギ
ヤＢを取り出す。
を下パンチ１５に対して所定の位置関係となるように配
置するとともに、コアロッド３２゜３３・・・を下パン
チ１５の上端面から突出させ、ダイ１０のヘリカル歯１
０ａのやや上方に位置させる。次に図示しないフィーダ
ーにより粉末をダイ１０の内部に装入し、上パンチ３Ｉ
を下降させてその下端部をダイ１０の座ぐり穴部ｔｏｂ
に嵌入し、粉末を圧縮する。このとき、圧縮される粉末
によりコアロッド３２．３３・・・に多大なスラスト荷
重が生じないようｊこするために、コアロッド３２．３
３・・・をわずかに下降させる。また、ダイＩＯが粉体
の圧縮に伴って若干下降するので、下パンチ１５および
コアロッド３２．３３・・・はべりカ次に、上パンチ３
１を上方に移動させた状態で、ダイ１０とコアロッド３
２．３３・・・を、それらの端面が下パンチ＋５の端部
の高さよりも同等以下となるまで下降させ、ヘリカルギ
ヤＢを取り出す。
このとき、下パンチ１５はヘリカル＠ ｌ Ｏａに沿っ
て回転する。そして、ダイ１０を上昇させて次のヘリカ
ルギヤＢを成形する。なお、製品の仕様状、上記フラン
ジ部２７が不要であれば、焼結の後にフランジ部２７を
機械加工等によりτ取り除けばよい（第３図参照）。
て回転する。そして、ダイ１０を上昇させて次のヘリカ
ルギヤＢを成形する。なお、製品の仕様状、上記フラン
ジ部２７が不要であれば、焼結の後にフランジ部２７を
機械加工等によりτ取り除けばよい（第３図参照）。
この焼結ヘリカルギヤの成形方法では、上端部にフラン
ジ部２７を形成し、かつ、コアロッド３２．３３・・・
を上バンチ３１に嵌合させないで成形するものであるか
ら、上パンチ３Ｉを回転可能に構成する必要がなく、上
記成形装置のようにその構成を大幅に簡略化することが
できる。したがって、金型の製作費用を低減することが
できるのは勿論のこと、上下パンチ３１．１５の位置を
確認する必要がないから、ヘリカルギヤＢの製造効率本
面！−太拝ス、−シＡ＜−Ｆ当 六ニｚ２−ドパゝノ羊
ｑ１等の金型の破損事故を未然に防止することができる
。
ジ部２７を形成し、かつ、コアロッド３２．３３・・・
を上バンチ３１に嵌合させないで成形するものであるか
ら、上パンチ３Ｉを回転可能に構成する必要がなく、上
記成形装置のようにその構成を大幅に簡略化することが
できる。したがって、金型の製作費用を低減することが
できるのは勿論のこと、上下パンチ３１．１５の位置を
確認する必要がないから、ヘリカルギヤＢの製造効率本
面！−太拝ス、−シＡ＜−Ｆ当 六ニｚ２−ドパゝノ羊
ｑ１等の金型の破損事故を未然に防止することができる
。
なお、上記実施例では、ヘリカルギヤＢに断面円形の穴
２９を成形するようにしているが非円形の穴を成形する
ようにしてもよい。また、ヘリカルギヤＢにボス穴２８
または穴２９のうちいずれか一方を形成するようにして
もよく、逆にもっと多種類の穴を形成するようにしても
上記実施例と同様の効果を得ることができる。
２９を成形するようにしているが非円形の穴を成形する
ようにしてもよい。また、ヘリカルギヤＢにボス穴２８
または穴２９のうちいずれか一方を形成するようにして
もよく、逆にもっと多種類の穴を形成するようにしても
上記実施例と同様の効果を得ることができる。
「発明の効果フ
以上説明したようにこの発明の焼結ヘリカルギヤの成形
方法では、内周部にヘリカル歯が形成されたダイと、上
端面にコアロッドを突出させた下パンチと、上パンチと
により粉末を圧縮することにより、内部に断面非円形の
孔部または複数の孔部を有するとともに上端部にヘリカ
ル歯の外径と同等以上の外径のフランジ部を有する圧粉
体を成形する焼結ヘリカルギヤの成形方法において、上
記圧粉体を、上記孔部が圧粉体の上端面に貫通しないよ
うにして成形するものであるから、金型の動作を単純化
してその構成を大幅に簡略化することができる。したが
って、ヘリカルギヤの製造効率を向上させ、かつ金型製
作費用を低減することができるのは勿論のこと、金型の
誤動作による金型の破損等の事故を未然に防止すること
ができという効果が得られる。
方法では、内周部にヘリカル歯が形成されたダイと、上
端面にコアロッドを突出させた下パンチと、上パンチと
により粉末を圧縮することにより、内部に断面非円形の
孔部または複数の孔部を有するとともに上端部にヘリカ
ル歯の外径と同等以上の外径のフランジ部を有する圧粉
体を成形する焼結ヘリカルギヤの成形方法において、上
記圧粉体を、上記孔部が圧粉体の上端面に貫通しないよ
うにして成形するものであるから、金型の動作を単純化
してその構成を大幅に簡略化することができる。したが
って、ヘリカルギヤの製造効率を向上させ、かつ金型製
作費用を低減することができるのは勿論のこと、金型の
誤動作による金型の破損等の事故を未然に防止すること
ができという効果が得られる。
第１図は本発明の焼結ヘリカルギヤの成形方法を実施す
るに際して使用する成形装置の一例を示す側断面図、第
２図はその成形装置によって成形するヘリカルギヤを示
す斜視図、第３図は第２図に示すヘリカルギヤのフラン
ジ部を取り除いた状態を示す斜視図、第４図は従来の成
形装置の一例を示す側断面図、第５図は第４図に示す成
形装置により成形されるヘリカルギヤを示す斜視図であ
る。 ７・・・・・・上パンチ、１０・・・・・・ダイ、１０
ａ・・・・・・ヘリカルギヤ歯、１５・・・・・・下パ
ンチ、１６・・・・・・コアロッド、１７・・・・・・
コアロッド、２２・・・・・・フランジ部、２３・・・
・・・ボス（孔部）、２４・・・・・・孔（孔部〕、２
７・・・・・・フランジ部、２８・・・・・・ボス穴（
孔部）、２９・・・・・・穴（孔部）、３１・・・・・
・上パンチ、３２・・・・・・コアロッド、３３・・・
・・・コアロッド、 Ａ・・・・・・ヘリカルギヤ（圧粉体）、Ｂ・・・・・
・ヘリカルギヤ（圧粉体）。
るに際して使用する成形装置の一例を示す側断面図、第
２図はその成形装置によって成形するヘリカルギヤを示
す斜視図、第３図は第２図に示すヘリカルギヤのフラン
ジ部を取り除いた状態を示す斜視図、第４図は従来の成
形装置の一例を示す側断面図、第５図は第４図に示す成
形装置により成形されるヘリカルギヤを示す斜視図であ
る。 ７・・・・・・上パンチ、１０・・・・・・ダイ、１０
ａ・・・・・・ヘリカルギヤ歯、１５・・・・・・下パ
ンチ、１６・・・・・・コアロッド、１７・・・・・・
コアロッド、２２・・・・・・フランジ部、２３・・・
・・・ボス（孔部）、２４・・・・・・孔（孔部〕、２
７・・・・・・フランジ部、２８・・・・・・ボス穴（
孔部）、２９・・・・・・穴（孔部）、３１・・・・・
・上パンチ、３２・・・・・・コアロッド、３３・・・
・・・コアロッド、 Ａ・・・・・・ヘリカルギヤ（圧粉体）、Ｂ・・・・・
・ヘリカルギヤ（圧粉体）。
Claims (1)
- 内周部にヘリカル歯が形成されたダイと、上端面にコア
ロッドを突出させた下パンチと、上パンチとにより粉末
を圧縮することにより、内部に断面非円形の孔部または
複数の孔部を有するとともに上端部にヘリカル歯の外径
と同等以上の外径のフランジ部を有する圧粉体を成形す
る焼結ヘリカルギヤの成形方法において、上記圧粉体を
、上記孔部が圧粉体の上端面に貫通しないようにして成
形することを特徴とする焼結ヘリカルギヤの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6712787A JPH07113122B2 (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 焼結ヘリカルギヤの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6712787A JPH07113122B2 (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 焼結ヘリカルギヤの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63230801A true JPS63230801A (ja) | 1988-09-27 |
| JPH07113122B2 JPH07113122B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=13335930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6712787A Expired - Fee Related JPH07113122B2 (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 焼結ヘリカルギヤの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07113122B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103949642A (zh) * | 2014-05-19 | 2014-07-30 | 上海交通大学 | 环形磁体的连续式压制模具及其压制方法 |
| WO2024034287A1 (ja) * | 2022-08-12 | 2024-02-15 | 住友電工焼結合金株式会社 | 金型、及び粉末成形体の製造方法 |
-
1987
- 1987-03-20 JP JP6712787A patent/JPH07113122B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103949642A (zh) * | 2014-05-19 | 2014-07-30 | 上海交通大学 | 环形磁体的连续式压制模具及其压制方法 |
| CN103949642B (zh) * | 2014-05-19 | 2015-08-19 | 上海交通大学 | 环形磁体的连续式压制模具及其压制方法 |
| WO2024034287A1 (ja) * | 2022-08-12 | 2024-02-15 | 住友電工焼結合金株式会社 | 金型、及び粉末成形体の製造方法 |
| JPWO2024034287A1 (ja) * | 2022-08-12 | 2024-02-15 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07113122B2 (ja) | 1995-12-06 |
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