JPS63232902A - 全自動両端面取機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は棒状鋼材の両端面取を自動的に行う全自動両端
面取様に関する。

（従来技ＹＦ１） 従来一般に用いられている自動面取機は、面取部本体に
、棒状の金属製被削材が供給される給材クレードルと、
上記金属製被削材の両端縁を切削づる面取部と、上記給
材クレードルから上記面取部へ金属製被削材を定量供給
する定量供給ｔｉ構とを備えている。そのような従来の
自動両端面取機において、被削材は定量供給機構により
給材クレードルから面取部に送られて面取され、製品ク
レ−ドルに搬送される。

ところが被削材は、バンドソーあるいはシャーリングプ
レス等により切断されるので、全長が必ずしも一定して
いない。そのような全長の異なる被削材をそのまま自動
両端面取様にかけると、一方の端面と使方の端面との面
取量にばらっぎが生じ、一定の面取量を得ることができ
ない。このような面取量のばらつきを防ぐ方法としては
、被削材が面取部に供給された際、作業者のマニュアル
操作により面取部のドリル刃を調節したり、或いは片面
ずつ面取作業を行うという方法が取られている。しかじ
面取部のドリル刃を調節することは作業に熟練を要し、
又片面ずつ面取作業を行うという方法では作業時間がか
かる。そのため製造コストが上界づる。

（発明の目的） 本発明は、被削材の両端面を全自動で面取する全自動両
端面取機において、１０ツト中の被削材の全長が異なっ
ていても面取量を均一に仕上げることができ、さらに両
端面の面取量や面取形状が異なっている場合でも、所望
の面取量等を得ることができる全自動両端面取機を提供
することを目的としている。

（発明の構成） 本発明は、面取部本体に、棒状の金属製被削材が配置さ
れる給材クレードルと、上記金属製被削材の両端縁を切
削する面取部と、上記給材クレードルから上記面取部へ
金属製被削材を定量供給する定ｈ１供給１ａ　１１とを
備えた全自動両端面取機において、上記面取部が上記被
削材の長手方向に摺動自在に駆動される１対の第１、第
２ドリルユニットを備え、両ドリルユニットに１記被削
材の中心線上で互いに同心に向い合う第１、第２面取カ
ッターを設け、８第１、第２面取カッターと被削材との
接触・非接触状態を検出ける回路を設け、両面取カッタ
ーがいずれも金属製被削材と接触した場合にのみ面取作
業を行わしめ、かつ同一又は異なった面取条件を第１、
第２ドリルユニットに指示する制御［ｌ装置を備えてい
ることを特徴とする全自動両端面取機である。

（作用） 給材クレードルに供給された被削材は定量供給機構にま
り面取部に定量供給される。面取部では第１、第２面取
カッターがいずれも被削材ど接触している時にのみ面取
作業を行う。従って被削材の全長にばらつきがあっても
、両端面は所定の面取量に仕Ｆげられる。又制御装置に
より両端の面取量や面取形状を異なった値又は形状に設
定することができる。

（実施例） 本発明を採用した全自動面取機の右側面図である第１図
において、１は面取部本体である。本体１の後端部（第
１図右側）には給材クレードル２が設けられている。給
材クレードル２は複数本のＬ字形アングル４を並設する
ことにより形成され、被削材３を所定の方向に配置して
おくためのものである。各り字形アングル４の長手側端
部５は、本体１のフレーム６に支軸７を介して回動自在
に支持される。給材クレードル２の直下にはパワーシリ
ンダー９が配置される。パワーシリンダー〇はブツシュ
ロッド・１０を備えている。ブツシュロッド１０の先端
部１１は給材クレードル２の下端部１２に支軸１３を介
して回動自在に支持される。

下端部１２はＬ形アングル４が固定されＣいる位置から
後方へ隔たっている。従ってパワーシリンダー９がブツ
シュロッド１０を矢印α方向に突出させると、給材クレ
ードル２は支軸７を中心に矢印β方向に回動し、被削材
３をカムローラ２０（定植供給機構）に供給する。１４
はガイド部材で、Ｌ字形アングル４の長手側端部５上側
に固定され、被削材３がからまるのを防止するためのち
のである。

カム［］−ラ２０の正面図及び右側面図である第２図、
第３図に示すように、カムローラ２０は環状の樹脂製又
は金属製部材で、外周部分を−・足間隔隔てた複数箇所
（例えば３箇所）を切欠いて凹部２１を形成している。

又カムローラ２ｏの構造は、第４図に示ずように凹部２
２を−・箇所のみ形成した構造であってもよい。２０ａ
はボスで、ボス２０ａに穿設したボルト孔２０ｂにボル
ト（中心線のみ図示）２０ｃを螺合して回転軸（中心の
み図示）２３にカムローラ２ｏを固定さゼるためのもの
である。

本発明の平面図である第５図に示すように、複数個のカ
ムローラ２０は一定間隔を隔てて回転軸２３上に固定さ
れる。このとき１つのカムローラ２０に形成された凹部
２１　（２２）は他のカムローラ２０に形成された凹部
２１　（２２）と回転軸２３上で対向する位置に固定し
なければならない。

回転＠２３は軸受２４を介して本体１上に配置される。

その位置関係は給材クレードル２から供給される被削材
３と概ね平行な位置関係にある。回転軸２３は、Ｌ字形
アングル４の長手側端部５から供給される被削材３を、
カムローラ２０の凹部２１によりすくい得る高さに設定
される。回転軸２３の一端（本実施例においては第５図
の右端）には、プーリ２５が同心に嵌合固定されている
。

第１図に示すように、プーリ２５はベルト２６を介して
ギャードモータ２７により駆動される。ギャードモータ
２７がベルト２６を介してプーリ２５を駆動すると、回
転軸２３はそれにＪ：り回転し、従ってカムローラ２０
も回転する。第５図の■■−■断面拡大図である第６図
に示すように、給材クレードル２が駆動されて被削材３
が供給されると、被削材３はカムローラ２０が矢印γ方
向に回転することにより凹部２１内に１〜数本すくい込
まれ、カムローラ２０の前方に隣接する斜面給材部３０
に搬送される。

斜面給材部３０は水平面に対して例えば６度前下りの傾
斜を有し、カムローラ２０から搬送されてきた被削材３
を面取部Ａ（第１図、第５図）側に搬送する。なお斜面
給材部３０の上面３１は被削材３の表面に傷をつジノな
いために黄銅板金により形成される。第５図に示すよう
に、斜面給材部３０の前端部（第５図下側）にはストッ
パ３２が設けられ、被削材３はストッパ３２に１！き止
められて斜面給材部３０上で並列に並ぶ。ストッパ３２
は斜面給材部３０下方に設けられたエアーシリンダー３
３により駆動する。これにより被削材３はアーム４６を
介して１本づつ面取部Ａに搬送される。アーム４６の先
端部４６ａは力１−状に形成され、上方へ開いている（
第１図参照）。なおエアーシリンダー３３が作動するタ
イミングは制御装置１１０により制御される。

面取部Ａは面取作業を行う第１、第２ドリルユニット４
０，４１を備えている。各ドリルコニット４０．４１は
互いに向い合った状態で、本体１上に設【ノられたベッ
ド４２．４３上を矢印δ方向（バイス４４に固定された
被削材３の中心線Ｃと平行な方向）に唐動自在に配置さ
れる。バイス４４は、近接スイッチ４５の信号により被
削材３をクランプ・非クランプ状態にする構造になって
いる。斜。面給材部３０から被削材３が搬送されてくる
と、被削材３は先端部４６ａに受止められ、近接スイッ
チ４５が信号を送ってバイス４４を作υ」させる。第１
、第２ドリルユニット４０．４１の後端部（第５図の左
右両端）にはスライドモータ４７．４８が配置され、こ
のスライドモータ４７．４８により両ドリルユニット４
０．４１は矢印δ方向に駆動される。両ドリルユニット
４０．４１には、バイス４４に固定された被削材３の中
心線ＣＪ：で互いに同心に向い合う第１、第２面取カッ
ター４９．５０を備えている。各ドリルコニット４０．
４１には第１、第２カツター４９．５０と被削材３との
接触・非接触状態を検出する回路５１を備えている。回
路５１は上記接触・非接触状態状態を示づ信号を制御装
置１１０に発する。

５２はレイスケールで、制御盤１００に配置されている
コントローラー０１と接続しており、バイス４４に２本
以上の被削材３が入るとコント１」−ラ１０１に信号を
送る。この信号を受けるどコント１コーラ１０１はスラ
イドモータ４７．４８を停止さゼ・る。ＳＷ　１ＳＷ２
はリミットスイッチで、各ドリルユニット４０．４１の
矢印δ方向の摺動位置を検出するものである。６０．６
１は搬出アームで、ぞれぞれ回転＠６３．６４に回動自
在に支持され、面取作業が終了した被削材を下方から上
方へはね上げて面取部Ａから被削材３を搬出し、製品ク
レードル７０に搬送するためのものである。搬出アーム
６０．６１は図示していないエアーシリンダーにより駆
動される。土、記エアーシリンダーが搬出アーム６０，
６１を駆動するタイミングは制御装置１１０により制御
される。

次に面取部Ａを制御する制御機構について説明する。本
発明の面取部Ａの制御機構の概念図である第７図に示す
ように、全自動両端面取機を作動させる際、制御装置１
１０には被削材３の材料径ｄと材料長さＱと面取条件、
すなわら面取１１１Ｑ　１、Ｑ　と先付角度ａ、ａ２の
値があらかじめ入力されるａなお上記符号中の添字ｔよ
それぞれ各ドリルユニット４０，４１の第１、第２の別
を示す。

Ｓ　　Ｓ　は制御装置に記憶されている面取形状１’　
　２ の別を示すもので、第１、第２ドリルユニット４０．４
１毎に面取形状を選択できる構造となっている。

次に動作を説明する。第１図に示すように給材クレード
ル２には被削材３が１０ット分配置される。回路５１（
第５図）には、被削材３の材料径ｄと材料長さ１と面取
条件が入力される。ギＡ７−ドモータ２７は運転中、常
時所定の回転数で回転している。自動制御が始まると、
パワーシリンダー９のブツシュロッド１０は矢印α方向
に突出し、給材クレードル２は支軸７を中心に矢印β方
向に回動り゛る。このため被削材３はカムローラ２０の
方へ供給される。カムローラ２０はギャードモータ２７
により回転されているので、給材クレードル２から供給
されてきた被削材３を凹部２１によりずくい上げて斜面
給材部３０に搬送する。斜面給材部３０に搬送された被
削材３はストッパ３２によりせき止められる。ストッパ
３２を駆動するエアーシリンダー３３は制御装置１１０
（第５図）により演算される所定のタイミングでストッ
パ３２を駆動する。このため被削材３は１本づつアーム
４６を介して面取部Ａに搬送される。アーム４６の先端
部４６ａに被削４１３が送られると、近接スイッチ４５
（第５図）は信号を制御装置１１０に送る。制御装置１
１０はこの信号を受けてバイス４４（第５図）に信号を
送り、被削材３をクランプさゼる。バイス４４がクラン
プ状態になると、制御装置１１０は上記被削材３の条件
値（材料径ｄ、材料長さ１、面取条件）からスライドモ
ータ４７．４８を早送りする距離と切削送りする距離を
それぞれ演算し、その演算値に基づいた信号を送る。ス
ライドモータ４７．４８が上記信号により駆動されると
、ドリルユニット４０，４１はその演算値により針環さ
れた距離だけ早送りされ、その後切削送りされる。さら
に切削送りに変わった後、両ドリルユニット４０．４１
の第１、第２面取カッター４９．５０（第５図）が被削
材３と接触すると、両ドリルユニット４０．４１に内蔵
されている回路５１により制御装置１１０に信号が送ら
れる。この段階では第１、第２面取カッター４９．５０
はまだ回転駆動されていない。第１、第２面取カッター
４９．５０がいずれも被削材３と接触し、その信号が制
御装置１１０に送られると、制御装置１１０は初めて第
１、第２面取カッター４９．５０を駆動し、面取作業が
開始される。

従って被削材３の長さ１にばらつきがあっても、面取作
業−よ両面取カッター４７．４８がいずれも被削ｔ１４
３と接触した後行なわれるので、面取口にばらつきが生
じることはない。

面取作業が終γするとバイス４４は非りラン！状態にな
り、被削ｖＪ３はアーム４６上に置かれた状態になる。

次に搬出アーム６０が回転軸６３を中心に矢印ε方向に
回動して被削材３をすくい上げ、搬出アーム６１上に搬
出する。ざらに搬出アーム６１は回転軸６４を中心とし
て矢印ζ方向に回動し、被削材３を製品クレードル７０
に搬出し、作業が完了する。なお被削材３のアヤ等によ
り２本以上の被削材３がアーム４６に搬送されたとぎは
、レイスケール５２（第５図）がそれを検出し、信号を
制御２１１装置１１０に送る。制御装置１１０ｔよその
信号を受（）でまず搬出アーム６１を回動ざ−ぜた後搬
出アーム６０を回動させて被削材３を面取部Ａから搬出
させる。このため被削材３は搬出アーム６１直下の搬出
パレット６５内に落される。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によると、面取部本体１に、
被削材３が配置される給材クレードル２と、被削材３の
両端縁を切削する面取部△と、給材クレードル２から面
取部Ａへ被削０３を足囲供給する定量供給機構とを備え
た仝自動両端面取様において、面取部Ａが被削材３の長
手方向に摺動自在に駆動される１対の第１、第２ドリル
ユニット４０．４１を備え、両ドリルユニット４０．４
１に被削材３の中心ＦＡＣ上で互いに同心に向い合う第
１、第２面取カッター４９．５０を設け、６第１、第２
面取カッター４９．５０と被削材３との接触・非接触状
態を検出する回路５１を設け、両面取カッター４７．４
８がいずれも金属製被削材３と接触した場合にのみ面取
作業を行わしめ、かつ同一又は異なった面取条件（面取
機Ｑ１、Ｑ　、先付角度ａ　、ａ２）を第１、第２ドリ
ルユニット４０．４１に指示する制御装ｆｉｆ　１１０
を備えているので： （１）被削材３の長さ」にばらつきがあっても、面取作
業は両面取カッター４９．５０が被削材３と接触後行な
われるので、面取量にばらつきが生じることはない。

（２）被削材３の面取条件（面取量Ｑｌ　、Ｑ２、先付
角度ａ　　、ａ２）を各ドリルユニット４０、４１ｆＯ
に設定できるため、バリエーションのある面取１１、面
取形状を指定することができる。

（３）さらに上記定量供給機構が１又は複数個の凹部２
１　（２２）を有する複数個のカムローラ２０を備え、
１のカムローラ２０が他のカムローラ２０に形成された
凹部２１　（２２）と対向する位置に一定間隔を隔てて
回転軸２３に固定され、上記回転軸２３が給材クレード
ル２近傍かつ給材クレードル２に供給される被削材３と
概ね平行に配置されている構造を採用する場合には、被
削材３を搬送する際に被削材３をからめる恐れがなく、
作業効率が向上するという利点がある。

【図面の簡単な説明】

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）面取部本体に、棒状の金属製被削材が配置される
   給材クレードルと、上記金属製被削材の両端縁を切削す
   る面取部と、上記給材クレードルから上記面取部へ金属
   製被削材を定量供給する定量供給機構とを備えた全自動
   両端面取機において、上記面取部が上記被削材の長手方
   向に摺動自在に駆動される１対の第１、第２ドリルユニ
   ットを備え、両ドリルユニットに上記被削材の中心線上
   で互いに同心に向い合う第１、第２面取カッターを設け
   、各第１、第２面取カッターと被削材との接触・非接触
   状態を検出する回路を設け、両面取カッターがいずれも
   金属製被削材と接触した場合にのみ面取作業を行わしめ
   、かつ同一又は異なった面取条件を第１、第２ドリルユ
   ニットに指示する制御装置を備えていることを特徴とす
   る全自動両端面取機。
2. （２）上記定量供給機構が１又は複数個の凹部を有する
   複数個のカムローラを備え、１のカムローラが他のカム
   ローラに形成された凹部と対向する位置に一定間隔を隔
   てて回転軸に固定され、上記回転軸が給材クレードル近
   傍かつ給材クレードルに供給される被削材と概ね平行に
   配置されている特許請求の範囲第１項記載の全自動両端
   面取機。