JPS63243801A - ゲ−ジ構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車の外板や部品あるいは内装材等の精度
等を検査したり、製造工程に配した装置や治具等の精度
等を検査したりするのに用いられるゲージ構造体及びそ
の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来のゲージ構造体及びその製造方法として。

例えば、特公昭６０−５４６０１号公報に記載されてい
るようなものが知られている。

この従来の構造体は、ゲルコート樹脂を硬化して表層部
とし、この裏面に樹脂練りものを硬化して表面層を構成
すると共に、樹脂硬質発泡体ブロックで形成した構造部
を、上記表面層の裏面に、該表面層を全面バックアップ
するようにして−・体に形成したものであった・ また、このゲージ構造体の製造において、表面居はプレ
ス型等のモデルとなるマスタモデルを元に成形するもの
であった。

ところで、最近では製品の設計をコンピュータを用いて
行なうことが多くなっている。このようにコンピュータ
で設計した製品のプレス型を作る場合、以前のようにマ
スクモデルを製作することなく、コンピュータに入力さ
れている数値データに基づき切削機械を作動させて直接
プレス型を形成する。

よって、マスタモデルが製作されないために上記従来の
方法でゲージ構造体を作成することができず、しかも、
従来のゲージ構造体を形成する樹脂は切削機械により加
工しようとすると、摩擦により溶融すると共にその粘性
により切削器具にからみついてしまい加工することがで
きないものであった。

そこで、このようにコンピュータで製品を設計した場合
には、ゲージ構造体はコンピュータに入力されている数
値を元に以下に述べる手順で製造していた。

第５図は自動車のドア用のゲージ構造体の製造途中の状
態を示すもので、この図に基づき製造方法を説明すると
、まず、金属パイプ０１等で枠組み形状のベース０２を
組む。次に、このベース０２上に機械切削可能な素材の
樹脂ブロック０３を削り代を見込んで大まかな構造体形
状に並べ接合する。その後、切削機械０４等をコンピュ
ータ内の数値データに基づき作動させて切削加工し形状
面０５を成形する。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような第５図に示す従来のゲージ構
造体及び製造方法にあっては、以下に述べるような問題
点があった。

■　樹脂ブロックを並べる場合に、削り代を見込んで大
まかな形状に並べるために、樹脂の使用量が多くなって
製造コストが高くなると共に、重量も重くなって持ち運
びに不便である。さらに削り代を大きく見込む必要があ
るため、切削加工時には、切削量が大となり数回に分け
て加工を行う等工数がかかる。

φ　上記のように樹脂の部分の重量が大であるからベー
スも頑丈に作らねばならず、重量が大となり、製造の手
間もかかり、製造コストも高くなる。

・■　形状面が形成された樹脂部分（表面層に相当する
）とベースとが接合されて一体となっているために、ベ
ースの再使用が困難である。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、上述のような問題点を解決することを目的と
してなされたもので、この目的達成のために、本発明の
ゲージ構造体では１表面に形状面が形成された表面層が
パテ状樹脂で形成され、該表面層の裏面には、該裏面に
固着され上記表面層を補強するバックアップ層が形成さ
れ、該バックアップ層に支柱の一端が固定され、該支柱
の他端側がベースに着脱可能に連結されている手段とし
、また、その製造方法では、パテ状樹脂をプレス金型の
表面に盛り付けて表面層を形成し、前記表面層が硬化し
た後に表面層をプレス型から離型させ、この表面層の離
型を行う前もしくは後において、表面層の裏面に固着さ
れて該表面層を補強するバックアップ層を形成し　さら
に、前記バックアップ層とベースとを支柱で連結し、そ
の後、プレス型で成形された表面層の表面を機械加工に
より切削し形状面を成形する手段とした。

尚、上述のパテ状樹脂とは樹脂と体質顔料とを混合させ
てパテ状にしたもので、切削機械加工可能な性質を有す
るものを指す。

（作　用） 本発明のゲージ構造体の製造手順を本発明の製造方法に
基づいて説明すると、まず、プレス型の表面にパテ状樹
脂を所定の厚さで盛り付は表面層を形成する。

次に、パテ状樹脂が硬化したら表面層をプレス型から離
型する。尚、表面層をプレス型から離型させる前か後に
、表面層の裏面側にバックアップ層を形成する。

次に、バックアップ層とベースとを支柱で着脱可能に連
結し、その後、表面層の表面側をコンピュータの入力デ
ータ等に基づいて機械により切削加工して形状面を成形
する。

従って、本発明のゲージ構造体及びその′！ｌＪ、造方
法では、プレス型にパテ状樹脂を盛り付けて表面層を形
成する手段としたため、マスクモデルヲ使用することな
く、精度が高くて薄い表面層を形成することができるし
、また、この表面層を機械により切削加工することもで
きる。

また、バックアップ層がベースに支柱により着脱可能に
連結されているために、バックアップ層側を取り換えて
容易にベースを再使用することができ、支柱の分だけ樹
脂材料の使用量を削減できる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により詳述する。

尚、この実施例を述べるにあたって、自動車のドアパネ
ルを検査するためのゲージ構造体を例にとる。

まず、実施例のゲージ構造体の構成について説明する。

実施例のゲージ構造体Ａは、第１図に示すように、表面
層１０、バックアップ層２０、ベース３０、支柱４０を
主要な構成としている。

表面層１０は、パテ状樹脂により形成され、表面側に検
査対象であるドアパネルの形状に対応した形状面１１が
形成され、この形状面１１には必要に応じて上面にゼロ
タッチ面１２が形成されたタッチ片１３が設けられてい
る。

即ち、ドアパネルをこの表面層１０の上に・戎せ、ドア
パネルの形状と形状面１１の形状とを比較してドアパネ
ルの形状を検査するもので、ゼロタッチ面１２にドアパ
ネルを当接させた検査時に、形状面１１とドアパネルと
は所定の間隔だけ離れ、この間隔を測定することでもド
アパネルの検査が成される。

尚、パテ状樹脂と、は、樹脂に体質顔料を混合したもの
で、粘性が低いため機械による切削加工が容易であると
いう性質を有する。

前記表面層ｌＯの裏面側には、第２図に示すように、バ
ックアップ層２０が形成されている。このバックアップ
層２０は、表面層ｉｏの裏面全体を覆うように層を成し
て設けられたＦＲＰで形成され、このバックアップ層２
０は、フオーム材を内装したＦＲＰバイブ２１を組んだ
枠組部２２でさらに補強されている。尚、最も外側に配
置されるＦＲＰパイプ２１には位置出しのための基準ケ
がキ２３が設けられている。

ベース３０は、第１図に示すように、アルミニュウムパ
イプで井形に組んだ枠部３１と、この枠部３１の四隅に
設けられたアルミニュウムチャンネルより成る４本の脚
３２とで構成されている。尚、脚３２の下端部にはベー
ス３０の正確な高さを出すため樹脂を盛り付けたスクイ
ズ３３が施されている。

支柱４０は、バックアップ層２０をベース３０に対して
近接状態で着脱可能に連結するもので。

この支柱４０は、第４図に示すように、−１＝端部をバ
ックアップ層２０にＦＲＰで固めて固定され、下端部を
この支柱４０に固定された固定ワッシャ４１とナツト４
２に設けられた可動ワ・ンシャ４３とで枠部３１を挟む
ようにナツト４？を締め付けてベース３０に対して固定
されている。

尚、第１図に示すように、支柱４０はベース３０側では
枠部３１のコーナ部分に固定されており１両ワッシャ４
１．４３の枠部３１に対する接触面積を多くし固定強度
が高くなるようになっている。また、第４図に示すよう
に支柱４０ａ、４０ｂには水平方向に腕部４４が形成さ
れている。

この腕部４４は枠部３１の１単位の枠のほぼ半分の長さ
に形成され、支柱４０の上端が枠部３１上のどこに配置
されても下端部を１単位の枠のどこかに固定することが
できるようになっている。

次に、この実施例のゲージ構造体Ａの製置方法の一例に
ついて説明する。

まず、第２図に示すように、ドアパネルのプレス金型Ｇ
を用意する。、ドアパネルはコンピュータを用いて設計
されたもので、このプレス金型Ｇは、マスクモデルを製
造することなく設計時にコンピュータに入力された数値
データに基づいて直接成形される。尚、このプレス金型
Ｇは、完全に仕上げられる前の段階のもので、ドアパネ
ルの形状に対応した形状のものが用いられる。説明を加
えると、プレス金型Ｇは、プレス後に生じるドアパネル
の戻りを見込んで成形されるためその最終的な形状はド
アパネルの形状とは完全には対応していない形状に成形
される。

次に、このプレス金型Ｇの表面に、所定の厚さでパテ状
樹脂を盛り付けて表面層１０を形成し、その後、その上
に複数の層を成したＦＲＰでバックアップ層２０を形成
し、さらに、このバックアップ層２０の主要部分にＦＲ
Ｐパイプ２１を配した枠組部２２を形成し、この枠組部
２２をＦＲＰでバックアップ層２０に固定する（第２図
）。

尚、この表面層ｌＯ及びバックアップ層２０を形成する
場合に、第２図に示すようにナツト５１を埋め込み両層
１０．２０に対して固定すると共に、このナツト５１に
対しその先端がプレス金型Ｇに当接するようにして離型
ポルト５２を螺合させておく。

その後、表面層ｌＯ及びバックアップ層２０が硬化した
ら、プレス金型Ｇかも離型するが、この時、！７Ｓ３図
に示すように、ａ型ポルト５２をナツト５１に締め込む
ようにすることで簡単に離型することができる。

次に、支柱４０の上端部が所定のＦＲＰパイプ２１の下
側に配置され、支柱４０の下端部がベース３０の枠部３
１のコーナ部分に配置されるようにして、ベース３０に
対する両層１０，２０の位置及び支柱４０の位置を調節
した上で、支柱４０の上端部をバックアップ層２０に対
してガラスチップを混ぜたＦＲＰで固定し、また、支柱
の下端部をナツト４２で締め付は固定する。尚、両層１
０．２０の位置の調節の上でその高さはＦＲＰパイプ２
１に設けられた基準ケガキ２３を用いて成される。

そうして、両層１０，２０をベース３０に対して固定し
たら、表面層１０の表面側を切削装置６０により切削加
工して形状面１１を成形する。この成形において、切削
装置６０はコンピュータに入力されているドアパネルの
数値データに基づき切削される。尚、この形状面１１は
ドアパネルの形状に合致するゼロタッチ面１２よりも所
定量だけ下側に形成されるもので、これは、刃先６１が
ゼロタッチ面１２よりも所定量だけ下に配置されるだけ
の大きな径の刃先のカッタ６２を用いることでデータを
変えることなく容易に行われる。

そして、最後にゼロタッチ面１２を有するタッチ片１３
を形状面１１に貼り付けてゲージ構造体Ａが完成する。

尚、このゼロタッチ面１２は、コンピュータにこのデー
タを入力して形状面１１と一緒に切削加工して直接成形
するようにしてもよいし、また、上述のように形状面１
１を成形した後にタッチ片１３を貼り付け、さらに、そ
の後タッチ片１３の上面を切削機械により切削加工して
成形するようにしてもよい。

以上説明してきたように、実施例のゲージ構造体Ａにあ
っては、以下に述べるような効果が得られる。

■　ベース３０に対して表面層１０及びバックアップＷ
Ｉ２０を着脱可能に連結したために、ベース３０を再使
用するのが容易である。

■　両層１０．２０は支柱４０でベース３０に連結した
ため、直接固定するのに比べ、両層１Ｏ９２０における
樹脂の使用量を少なくすることができる。

■　バックアップ層２０とベース３０との間隔を短く形
成したため、ゲージ構造体Ａの安定性が良い。

■　ベース３０において枠部３１の下の間隔が広い構造
としたため、第１図のようにフォークリフトの刃Ｆを差
し込むのが容易で作業性が良い。

■　バックアップ層２０の補強をフオーム材を内装した
ＦＲＰパイプ２１で行うようにしたため。

軽量可が成される。

また、実施例のゲージ構造体Ａの製造方法にあっては、
以下に述べるような効果が得られ。

■　パテ状樹脂をプレス金型Ｇに盛り付けて表面層ＩＯ
を形成するようにしたため、マスタモデルを製作するこ
となく精度が高く表面層１０を形成することができ、し
かも、表面層１０を容易に薄く形成することもできる。

それによって、ゲージ構造体Ａの重量及び材料費を軽減
できる。加えて、パテ状樹脂は機械切削加工が容易であ
るから、形状面１１を機械により切削加工して成形する
ことができる。さらに、表面層１０を高精度で形成でき
るため、切削加工時の切削量を少なくでき、短時間で形
状面１１を成形することができる。

■　形状面１１の成形をコンピュータの数値データに基
づいて形成するようにしたため、精度が高い。

以上１本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、例え
ば、実施例では、表面層の形成にプレス金型を用いたが
プレス型であれば金型に限られない。

また、実施例ではバックアップ層をＦＲＰで形成したが
１表面層のバックアップが可能であればどのような素材
を用いてもよい。

また、バックアップ層を着脱可能にベースに連結する手
段は、実施例に限られず、例えば、支柱をベースの穴に
取り付けたり、支柱の中間部で分割して着脱が行えるよ
うにする等してもよい。

（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明のゲージ構造体にあっ
ては、バックアップ層とベースとを支柱により着脱可能
に連結した手段としたため、ベースの再使用を容易に行
うことができると共に、支柱の分だけ樹脂材料の使用量
を削減できるという効果が得られる。

また、本発明のゲージ構造体の製造方法にあっては、表
面層をプレス型から反転して写し取る手段としたため、
マスクモデルを使用しなくても精度の高い表面層を形成
することができるという効果が得られ、さらに、容易に
薄い殻形成に形成することができ、材料削減と重量の軽
減が図れると共に、製造コストの低減が図れるという効
果が得られる。

加えて、表面層の材料としてパテ状樹脂を用い機械によ
る切削加工を可能としたため、コンピュータの入力デー
タに基づき直接高精度で切削加工することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例のゲージ構造体Ａを示す斜視図、
第２図〜第４図は実施例構造体の製造方法を示す断面図
、第５図は従来例を示す斜視図である。 １０・・・表面層 １１・・・形状面 ２０・・・バックアップ層 ３０・・・ベース ４０・・・支柱 ６０・・・切削装置（機械） Ａ・・・実施例ゲージ構造体 Ｇ・・・プレス金型（プレス型） 特　　許　　出　　願　　人 日産車体株式会社 第４図　　　　人 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）表面に形状面が形成された表面層がパテ状樹脂で形
   成され、 該表面層の裏面には、該裏面に固着され上記表面層を補
   強するバックアップ層が形成され、該バックアップ層に
   支柱の一端が固定され、該支柱の他端側がベースに着脱
   可能に連結されていることを特徴とするゲージ構造体。 ２）パテ状樹脂をプレス金型の表面に盛り付けて表面層
   を形成し、 前記表面層が硬化した後に表面層をプレス型から離型さ
   せ、 この表面層の離型を行う前もしくは後において、表面層
   の裏面に固着されて該表面層を補強するバックアップ層
   を形成し さらに、前記バックアップ層とベースとを支柱で連結し
   、 その後、プレス型で成形された表面層の表面を機械加工
   により切削し形状面を成形することを特徴とするゲージ
   構造体の製造方法。