JPH0467122B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、車両の部品や外板あるいは内装材
（トリム部品）の精度等を検査するためのゲージ
及び製造工程に配した装置や治具等の精度基準と
なるモデル等に用いられる構造体の構造とその製
造方法に関する。

（従来技術） 従来、検査ゲージ・モデル等の構造体Ｃとして
は、第１図及び第２図に示すように、ゲルコート
樹脂による表面層１と、該表面層１の内面に積層
したエポキシ樹脂含浸ガラスクロスによるガラス
クロス層２と、該ガラスクロス層２とは一体に樹
脂接着させたFRPパイプ３とから構成され、前
記ガラスクロス層は剛性と精度を保つために９層
程度積層して構成されていた。

尚、図中４で示すものはエポキシFRPパイプ
による脚、５はエポキシFRPパイプによる枠、
６はアルミ粉入りエポキシ樹脂によるベース、７
はエポキシFRPによる接合部である。

しかしながら、かかる従来の構造体Ｃにあつて
は、第一に、表面層１にバツクアツプするバツク
アツプ構造として、９層程度の厚みとしたガラス
クロス層２とFRPパイプ３とを用いているもの
であるために、樹脂使用量が多く全体としては相
当の重量となり、例えば中大型の検査ゲージにあ
つては重量が50Kg〜100Kg程度となり、１人で運
搬することは不可能であるという問題点を有して
いた。

第二に、脚４及び枠５がエポキシFRPパイプ
によるものであるために、寸法精度や取付位置に
狂いがある場合には表面層１を歪ませていたし、
さらに、接合部７に用いる樹脂も覆いために、そ
の硬化熱で表面層１に凹みを発生さることが多い
もので、これらの原因により表面層１の仕上り精
度が悪いという問題点を有していた。

その他、脚４や枠５等を用いた構造体Ｃである
ために、構造上、高さが高くなり、保管時や廃却
時に嵩ばるという問題点や、高価な樹脂やFRP
パイプ等を多量に用いるために、価格的に高価と
なる問題点を有していた。

次に、従来の構造体Ｃの製造方法について説明
すると、まずマスタモデルの周囲に堰をつくり、
ゲルコート樹脂を塗布する。然る後、ガラスクロ
スを積層してガラスクロス層２をつくる。

次にマスタモデルの上方の必要な寸法を確保し
た位置に支柱及び支え枠を介して枠５を固定し、
該枠５と上記ガラスクロス層２との間に脚４をガ
ラスチヨツプやテープ等を含んだ樹脂で接着して
構造体を形成していた。

しかしながら、かかる従来の構造体Ｃの製造方
法にあつては、ガラスクロス層２を多数積層して
つくるものであるために、工数が掛るばかりでな
く、樹脂硬化温度の関係上、４〜５枚重ねた後、
10数時間〜１日おいて、翌日にさらに重ねて行な
わなければならず、最低２日を要するという問題
点を有していた。

また、樹脂硬化熱等を原因とする表面層１やガ
ラスクロス層２の歪や表面うねり等が発生し易い
ものであるために、作業に熟練を要し、一定の精
度を確保することが困難であるという問題点を有
していた。

そこで、上述のような問題点を改善するために
提案されたのが、バツクアツプ構造体として樹脂
硬質発泡体ブロツクを用いた検査ゲージ・モデル
等の構造体及びその製造方法（特開昭57−122301
号、特開昭57−194172号、特開昭57−196101号）
であつて、従来の問題点であつた重量や製作作業
性やコストの点については、従来に比較して改善
を図ることができたが尚十分とは言えず、構造体
の仕上り精度に関しても、従来よりも向上したも
のの、依然として、樹脂硬化熱により発泡構造体
の溶解欠損や表面層の荒れ・うねり等が発生する
おそれがあるという問題点を有するものであつ
た。

（発明の目的） 本発明は、上述のような問題点を解消せんとな
されたもので、本発明の目的とするところは、軽
量であると共に精度がよく、しかも製造時間は短
時間でコスト低減も図ることができる検査ゲー
ジ・モデル等の構造体及びその製造方法を提供す
ることに存する。

（発明の構成） 即ち、この目的を達成するために本発明の検査
ゲージ・モデル等の構造体は、構造体の中芯部を
ハニカムコアにより形成し、該ハニカムコアの外
表面は樹脂含浸ガラスクロスを積層したがガラス
クロス層により形成し、該ガラスクロス層の外表
面のうち少なくとも構造体上面部はゲルコート樹
脂による被覆層で形成し、かつ前記中芯部のハニ
カムコアにはマスタモテル面に合致させるためス
リツトを設けると共に、該スリツトには発泡樹脂
が充填されて構成される。

また、本発明の検査ゲージ・モデル等の構造体
の製造方法は、ハニカムコアにスリツトを入れ、
マスタモデル面に合致させてハニカムコアを成形
し、その後、該スリツト部に発泡樹脂を充填して
ハニカムコアによる中芯部を形成し、次に、該中
芯部を外した状態のマスタモデル内面に離型剤を
塗布した後、ゲルコート樹脂を塗布し、さらに該
ゲルコート樹脂上に樹脂を含浸させながらガラス
クロスを積層し、続いて、前記ハニカムコアによ
る中芯部がガラスクロス層上に付与して樹脂接合
させ、そして、中芯部の裏面に樹脂を含浸させな
がらガラスクロスを積層し、樹脂硬化後、マスタ
モデルから脱型して製造される。

（発明の効果） 従つて、かかる本発明の構造体にあつては、中
芯部にハニカムコアを用い、そのスリツト部には
発泡樹脂を充填させているものであるために、バ
ツクアツプ構造体として十分な剛性を得られ、し
かもこの剛性の高さによりガラスクロス層に用い
る樹脂量も大幅に少なくすることができること
で、きわめて軽量の構造体となし得る効果を奏す
る。さらに、製造工程中、マスタモデルのハニカ
ムコアとの間にゲルコート樹脂や樹脂含浸がガラ
スクロスを積層してもハニカムコアの空間から硬
化熱を放出させることができるために熱変形が無
いし、しかも、ハニカムコアにスリツトを形成し
てマスタモデル面に合致させているために、高い
精度の構造体となし得る効果を奏する。

また、かかる本発明の構造体の製造方法にあつ
ては、前述のように軽量かつ高精度の構造体を製
造し得る効果を奏するばかりでなく、ガラスクロ
ス層の積層枚数を大幅に削減できるために、樹脂
の硬化待ち時間が著しく短時間となり、かつハニ
カムコアの成形も容易なことにより製造時間の短
縮を図り得る効果を奏するし、しかも製造時間短
縮と共に樹脂使用量を大幅に少なくすることがで
きるために、製造コストの面においてもコスト低
減を図り得る効果を奏する。

（実施例） 以下、本発明の実施例を述べるにあたつて、自
動車のフエンダー部検査ゲージを例にとり説明す
る。

まず、構成について説明すると、８は中芯部で
あつて、第９図に示すように、構造体Ｄの中芯部
をこのハニカムコア８ａにより形成しているもの
で、実施例ではアルミハニカムを用いている。そ
して、該ハニカムコア８ａには、マスタモデル９
の内面形状に合致させるためにスリツト８a′を設
けると共に、該スリツト８a′により拡開した部分
には発泡ウレタン樹脂８ｂが充填されている。

尚、実施例では幅の狭いハニカムコア８ａを複
数接着して用いているもので、その接着部８ｃに
はハニカムコア８ａ端面の凹凸を埋めることと接
着とを兼ねてホツトメルトに相互に接着してい
る。

１０はガラスクロス層であつて、前記ハニカム
コア８ａ外表面にエポキシ樹脂を含浸させたガラ
スクロス１０ａを積層させているもので、構造体
Ｄの上面側を厚手のガラスクロスと薄手のガラス
クロスとを各々１枚積層し、構造体Ｄの下面側は
厚手のガラスクロス２枚と薄手のガラスクロス１
枚を積層している。

１１は被覆層であつて、前記ガラスクロス層１
０のうち構造体Ｄの上面部及び側面部をゲルコー
ト樹脂により被覆している。

尚、第９図中１２で示すものは脚であつて、ハ
ニカムコアの上下面開口部をFRP積層した市販
のハニカム板により形成されている。また、１３
はアルミ粉入りエポキシ樹脂で形成されたベー
ス、１４はエポキシFRPによる接合部である。

次に、構造体の製造方法について説明すると、
まず第３図に示すように、ハニカムコア８ａにカ
ツターナイフでスリツト８a′を入れてマスタモデ
ル９の内面形状に合致させてハニカムコア８ａを
成形する。このスリツト８a′の入れ方としては、
実施例のようにマスタモデル９の内面が彎曲凸面
である場合は上面側から切り込みを入れて合致さ
せるものであるし、逆に彎曲凸面である場合は上
面側から切り抜くか、下面側に切り込みを入れる
かで行ない、その他、側面に切り込みを入れて側
方に彎曲させる等、様々の手法によりハニカムコ
ア８ａにはスリツト８a′を入れる。

その後、前記スリツト８a′に拡開部に発泡ウレ
タン樹脂８ｂを注入充填し、ハニカムコア８ａ相
互はホツトメルト接着（ホツトメルト接着部８
ｃ）して、第４図に示すように、ハニカムコア８
ａによる中芯部８を形成する。尚、スリツト８
a′を発泡ウレタン樹脂８ｂで充填するのは、マス
タモデル９に入れた状態で行なつてもよいし、マ
スタモデル９から外しただけでは外力を加えない
限り変形しないためにマスタモデル９から外した
状態で行なつてもよい。

次に、前記中芯部８を外した状態のマスタモデ
ル９の内面に離型材１５を塗布（実施例の場合は
中芯部の形成前に塗布）した後、ゲルコート樹脂
１１ａをマスタモデル９の内面に塗布し、第５図
に示すように、さらに該ゲルコート樹脂１１ａの
上にエポキシ樹脂を含浸させながらガラスクロス
１０ａを積層する。

尚、離型材１５の塗布はゲルコート樹脂１１ａ
を塗布する前であれば、いつの時期でもよい。ま
た、ガラスクロス１０ａは最初に狭い所でもなじ
みやすい薄手のガラスクロス１０ａを張り、続い
て厚手のガラスクロス１０ａを１枚積層するもの
である。

次に、第６図に示すように、マスタモデル９か
ら外しておいたハニカムコア８ａによる中芯部８
を前記ガラスクロス１０ａに含浸させたエポキシ
樹脂が乾燥硬化しないうちに付与して樹脂接合さ
せ、そして、中芯部８の裏面にエポキシ樹脂を含
浸させながらガラスクロス１０ａを積層する。
尚、実施例の構造体Ｄの測定等のために基準面が
必要であるために、前記ガラスクロス１０ａの積
層前に、ハニカム板による脚１２やベース１３を
接合する。また、中芯部の８裏面へのガラスクロ
ス１０ａの積層は厚手のガラスクロス１０ａを２
枚と薄手のガラスクロス１０ａを１枚積層するも
ので、これは、中芯部８の表面部にはゲルコート
樹脂１１ａによる表面層１１があるために樹脂量
のバランスをとる意味で表面層１１のない裏面の
積層を多くしたものである。

その後、樹脂が部分硬化したのを確かめて、第
７図に示すように、マスタモデル９から堰９ａを
外すと共に脱型する。尚、必要に応じて樹脂硬化
後であり脱型前にベース１３を機械加工して面仕
上げをする。

そして、第８図に示すように、脱型後、樹脂に
よるバリ１１a′等を取り除き、表面を仕上げて構
造体Ｄを製造するものである。

従つて、かかる実施例の構造体Ｄにあつては、
中芯部８にハニカムコア８ａを用い、そのスリツ
ト８a′による拡開部分には発泡ウレタン樹脂８ｂ
を充填させたために、バツクアツプ構造体として
はハニカムコア８ａの有する剛性及び強度がガラ
スクロス１０ａの積層によるガラスクロス層１０
と相俟つて得られ、高いバツクアツプ剛性を得る
ことができる。

しかも、ハニカムコア８ａ自体の剛性が高いも
のであるために、ガラスクロス１０ａによる剛性
補強は、実施例の如く２層ないし３層程度であつ
ても十分であることから、ガラスクロス層に用い
る樹脂量を大幅に少なくでき、これによりきわめ
て軽量の構造体Ｄとすることができる。

尚、その一例を挙げると、第１図及び第２図に
示す従来構造のフロントフエンダー検査ゲージは
約100Kg程度であつたが、実施例構造のフロント
フエンダー検査ゲージでは約15Kg〜20Kg程度とな
り、他の検査ゲージや検査モデルの場合について
も、従来構造に比較し、平均して約1/5以下でも
のによつては1/10程度まで軽量化でき、１人運搬
（20Kg以内）が可能となることにより、取扱い時
の作業及び安全性が向上した。

また、製造工程中において、マスタモデル９と
ハニカムコア８ａとの間にゲルコート樹脂１１ａ
やエポキシ樹脂を含浸させたガラスクロス１０ａ
を積層してもハニカムコア８ａの多数の空間から
硬化熱を放出させることができるものであるため
に、硬化熱による熱変形が無いし、しかも、ハニ
カムコア８ａにスリツト８a′を形成してマスタモ
デル９の内面に形状合致させているために、高い
精度の構造体Ｄとすることができる。尚、実施例
のように大型のものは中抜き部１６を形成するこ
とで構造体表面のうねりも防止できる。

また実施例のように脚１２を有する構造体Ｄで
あつても、従来のように枠や脚組みがない構造体
に比較して嵩ばらない薄形の構造体Ｄとすること
ができ、前記軽量化と相俟つて、取扱いが容易な
上に棚への保管や立て掛け等において空間を有効
に利用することができる。

また、樹脂の使用量が少ないことで廃却時に産
業廃棄物を低減させることができる。

また、かかる実施例の構造体Ｄの製造方法にあ
つては、前述のように高剛性で軽量かつ高精度で
ある等の様々な利点を有する構造体Ｄを製造でき
るばかりでなく、ガラスクロス１０ａの積層枚数
を大幅に削減できるために、樹脂の硬化待ち時間
が著しく短時間となり、かつハニカムコア８ａの
成形がスリツト８a′を入れてその拡開部に発泡ウ
レタン樹脂８ｂを充填するだけの容易なものであ
ることにより、製造時間の著しい短縮化を図るこ
とができ。

しかも、前述のような製造時間の短縮と共に、
樹脂使用量を大幅に少なくすることかでき、実施
例のように幅の狭いハニカムコア８ａを用いるも
のであれば廃材の利用も可能なことから、コスト
低減を図ることができるものである。

尚、一般的に曲面形状を持つハニカム製品は
NC（数値制御）や倣いによる機械加工をしたハ
ニカムコアブロツクにFRPを積層して作つてい
るもので、この場合には加工設備を要するし、加
工にも手間を要するし、材料の無駄になるという
欠点を有するものである。しかし、本発明はこの
点を考慮し、ハニカムコア８ａにスリツト８a′を
入れることと、発泡樹脂を充填することによる手
法を採用してこれらの欠点の解消を図つている。

以上、本発明の実施例を図により詳述してきた
が、具体的な構成及び製造方法については実施例
に限定されるものではなく、例えば、実施例の如
く検査ゲージに限らず検査モデル等他の構造体に
も勿論適用できる。

また、ハニカムコアの材質も、アルミハニカム
に限らず、FRP製ハニカムや紙製ハニカム等、
他の材質によるハニカムコアであつてもよい。

また、実施例では発泡樹脂として発泡ウレタン
樹脂を用いているものであり、該発泡ウレタン樹
脂は１液性でスプレー状であつて取扱い易く、速
乾性や常温加工性や精度性も有し、コスト的に安
価であることから好ましいものであるが、発泡ウ
レタン樹脂に限られるものではなく、例えばガラ
スクロス層と同じ発泡エポキシ樹脂等の他の発泡
樹脂を用いてもよい。

また、実施例では複数のハニカムコアをホツト
メルトにより接着しているものであるが、小さな
検査ゲージ等では１枚のハニカムコアで製造する
ことが可能であるために、ホツトメルトによる接
着は必須の要件ではない。

また、ガラスクロスによる積層数も、構造体の
大きさや剛性等を考慮して適宜設定すればよく、
実施例の積層数には限定されない。

また、脚は測定等のために必要な構造体である
場合にのみ取付けるものであるために、構造体の
用途については無くてもよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の構造体を示す斜視図、第２図は
第１図Ａ−Ａ線による断面図、第３図、第４図、
第５図、第６図、第７図は本発明実施例の構造体
の製造方法を説明する説明斜視図、第８図は本発
明実施例の構造体を示す斜視図、第９図は第８図
Ｂ−Ｂ線による断面図である。 Ｄ……構造体、８……中芯部、８ａ……ハニカ
ムコア、８a′……スリツト、８ｂ……発泡ウレタ
ン樹脂（発泡樹脂）、１０……ガラスクロス層、
１０ａ……ガラスクロス、１１……被覆層、１１
ａ……ゲルコート樹脂、９……マスタモデル、１
５……離型剤。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 構造体の中芯部をハニカムコアにより形成
   し、該ハニカムコアの外表面は樹脂含浸ガラスク
   ロスを積層したガラスクロス層により形成し、該
   ガラスクロス層の外表面のうち少なくとも構造体
   上面部はゲールコート樹脂による被覆層で形成
   し、かつ前記中芯部のハニカムコアにはマスタモ
   デル面に合致させるためスリツトを設けると共
   に、該スリツトには発泡樹脂が充填されているこ
   とを特徴とする検査ゲージ・モデル等の構造体。 ２ ハニカムコアにスリツトを入れマスタモデル
   面に合致させてハニカムコアを成形し、その後、
   該スリツト部に発泡樹脂を充填してハニカムコア
   による中芯部を形成し、次に、該中芯部を外した
   状態のマスタモデル内面に離型剤を塗布した後、
   ゲルコート樹脂を塗布し、さらに該ゲルコート樹
   脂上に樹脂を含浸させながらガラスクロスを積層
   し、続いて、前記ハニカムコアによる中芯部をガ
   ラスクロス層上に付与して樹脂接合させ、そして
   中芯部の裏面に樹脂を含浸させながらガラスクロ
   スを積層し、樹脂硬化後、マスタモデルから脱型
   して製造することを特徴とする検査ゲージ・モデ
   ル等の製造方法。