JPS6325465B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、電気エネルギーを利用した面状発熱
体に関するもので、暖房器，調理器，乾燥機器な
どに利用される熱源を提供するものである。 従来、この種のジユール熱を利用した発熱体と
しては、シーズヒータ，石英管ヒータ，赤外線ラ
ンプ，面状発熱体などが知られている。 シーズヒータは、金属管の中に電熱コイルを挿
入し、MgOなどの絶縁物を充填して、スエージ
ング加工により縮径し、絶縁物の充填密度を高
め、端末を封口処理して作成されている。このヒ
ータは、常用使用温度が最高900℃程度と高く、
耐食性に優れているが、棒状であるために、被加
熱物を均一に加熱しにくく、また熱容量が大きい
ので立上り特性が悪いなどの欠点がある。 石英管ヒータは、石英管の中に電熱コイルを挿
入しただけの簡単な構成である。コストが安いの
で電気オーブンなどに多用されているが、機械的
衝撃が弱く、また端末の封口がないので、耐湿性
に問題があり、使用条件が限定されるとともに被
加熱物の均一加熱にも問題がある。 赤外線ランプは、近赤外線領域の波長を多く放
射するので被加熱物への吸収が悪く、エネルギー
の利用効率が劣る。また、タングステン線，不活
性ガスの封入などでコストが非常に高く、民生用
機器への適用はおのずと限界がある。 面状発熱体は、近年、機器の薄型化，均一加熱
などのニーズに合つた発熱体として、脚光をあび
るようになつてきた。しかし、従来の面状発熱体
の多くは雲母などの絶縁基板にヒータを巻回した
構造であり、被加熱物への熱伝達が悪く、電気発
熱材が封口されていないので、耐湿性に問題があ
つた。また、近年、アルミナなどの生シートにタ
ングステンなどの導体ペーストを用いて導電パタ
ーンを形成し、シートをはり合わせて焼結した面
状発熱体があるが、焼結温度が高く、接点材料の
溶融などにより電極の取り出しなどに問題があつ
た。また、発熱体の熱容量が大きく、立上り時間
が長いなどの欠点がある。しかも、これらの多く
は製造時の作業性と生産性の悪いものであつた。 その他、シリコーン樹脂，ポリミイドなどの有
機質フイルムの間に導電パターンを形成し、ラミ
ネートなどの方法で発熱体を構成したものもある
が、これらの発熱体は、耐熱温度が250℃までで
あり、また寿命特性にも問題がある。 以上のように、従来の面状発熱体には種々の問
題があり、技術的に解決すべき課題が非常に多か
つた。 面状発熱体は要求される要件としては、次のよ
うなものが挙げられる。 １ 遠赤外線の放射機能が高く、エネルギーの利
用効率が優れている。 ２ 加工の寸法精度が優れている。 ３ 熱容量が小さい。 ４ 端子の取り出しが容易である。 ５ 被加熱物を均一に加熱できる。 ６ 耐熱，耐湿性に優れている。 ７ 電気的特性（絶縁抵抗，絶縁耐圧）などにす
ぐれている。 ８ 電気発熱材の抵抗値のバラツキが少ない。 従来、食物などを調理する場合、ガス，石油，
固形炭などの燃焼炎を主体にする伝導加熱法，ホ
ツトプレートなどの熱板上で焼くなどの熱エネル
ギーを直接的な熱伝導によつて加熱する加熱法，
あるいはオーブンなどのように庫内空気を加熱し
て、その高温雰囲気中で調理物へ熱エネルギーを
伝達する対流加熱法などが主に用いられてきた。
しかし、近年に至つて赤外線加熱による効果が認
識されて、暖房や乾燥などに広く利用されるよう
になつてきた。 赤外線は、可視光とマイクロ波の中間にあつ
て、波長領域は0.72〜1000μmの電磁波であり、
被加熱体によく吸収され、被加熱体の分子運動を
活発化させて、発熱させる効果が大である。した
がつて、赤外線の照射による加熱法は、被加熱体
構成分子を振動させ自己発熱を行うので、従来の
伝導，対流により加熱法と比較すると、調理時の
熱効率およびエネルギー利用効率が改善され、省
エネルギーの効果が期待できる。 特に、調理物を効果的に加熱調理するには、第
１図の吸収特性から理解できるように、赤外線加
熱が良好であり、調理物の吸収波長に相当する赤
外線を放射する加熱源が必要である。 一般に、物体から放射されるエネルギーＥは、
次のステフアンボルツマンの法則 Ｅ＝εσT⁴ （ε：放射率，σ：定数，Ｔ：温度） で表される。すなわち、放射エネルギーは、物体
の温度と放射率によつて定まるものであり、温度
が一定であるとすれば、放射源は放射率の高い物
質、特に2μm以上の赤外線波長領域の放射率の高
い物質で構成するとエネルギーの利用効率がよく
なる。 本発明は、以上のような赤外線の効用を考慮し
て、遠赤外線放射効率，熱容量，電気的特性，寸
法精度，均一加熱などの特性を大巾に改善した面
状発熱体を提供することを主な目的とする。 本発明の面状発熱体は、電気発熱体と、少なく
とも前記発熱体を固定する面が電気絶縁性である
耐熱性の基板と、前記発熱体を被覆して前記基板
へ固定したガラスフリツトを主成分とする発熱体
被覆層とにより構成したものである。 第２図は、本発明の面状発熱体の基本的な構成
例を示す。 図において、１は耐熱性の基板、２は電気発熱
体、３はガラスフリツトを主成分とする発熱体被
覆層である。 基板１は、ａにおいてはセラミツク，ガラスな
どの電気絶縁性材料よりなる。ｂ，ｃにおいて
は、ホーロ用基板１ａの両面又は片面にホーロ層
１ｂを形成したものである。 第３図他の構成例を示すもので、ａは基板１上
に第１層目の発熱体被覆層３ａを形成し、その表
面に第２層目の発熱体被覆層３ｂによつて電気発
熱体２を固定したものである。 ｂは、基板１，発熱体被覆層３ａ，電気発熱体
２，発熱体被覆層３ｂ，基板１を積層した例であ
る。この場合は、加熱面となる少なくとも一方の
面の基板は熱伝導性に優れるものを用いる必要が
ある。また、ｃは基板に電気発熱体を密着させた
例を示す。 なお、ａにおいて、基板として導電性のものを
用いる場合は、第１層目の発熱体被覆層３ａが電
気絶縁層となり、層３ａを含めて基板として機能
する。 以下に本発明の各構成要素について詳しく説明
する。 Ａ 基板 本発明に適用できる基板は、無機質材料からな
り、少なくとも発熱体を固定する面が電気絶縁性
である板状体であればよい。たとえば、アルミ
ナ，コージライト，ムライトなどのセラミツク，
ガラス，マイカ，ホーロ基板などであるが、機械
的強度，電気的特性，熱容量，放射効率などの観
点からホーロ基板が最も適している。 そこで以下、ホーロ基板について詳述する。 第２図ａ〜ｃの構成において、熱容量，ヒータ
の立ち上り特性などのヒータ特性から考えて、優
劣の順序はｃ＞ｂ＞ａである。また、ａの構成
は、電気絶縁性にはすぐれているが、機械的強
度，ヒートシヨツク性などの面で劣つている。し
かし、電気絶縁性が特に要求される場合は、この
ａの構成が適している。 ここでは、ヒータ特性，機械的強度，ヒートシ
ヨツク性などの諸特性およびコスト的に優れてい
るホーロ基板を用いたｂ，ｃの構成について説明
する。 (1) ホーロ基板用金属基材 ホーロ基板の金属基材は、アルミニウム，ア
ルミダイキヤスト，鋳鉄，アルミナイズド鋼，
低炭素鋼，ホーロ用鋼板，ニツケルクロム鋼，
ニツケルクロムアルミ鋼、あるいはステンレス
鋼等が使用され、その選択に当たつては使用条
件，使用温度，経済性，基材の形状，加工性よ
り決定される。 (2) ホーロ層の構成 絶縁性基板として用いるホーロ基板の構成
は、金属基板の耐食性，熱酸化性を考慮に入れ
て決定される。例えば、鋼板，鋳鋼を用いる場
合、第２図ｂに示すように、金属基材の両面に
ホーロ加工しなければならない。片面ホーロを
行うと、ホーロ加工していない面に著しく酸化
スケールの発生があり、耐食性に劣る。しか
し、ステンレス鋼，アルミナイズド鋼などにつ
いては、ｂのような両面ホーロ加工をしてもよ
いが、これらは、耐熱酸化性，耐食性に優れて
いるため、特にｃの構成が適用できる。 (3) 素材のホーロ加工 第４図に一般的な素材のホーロ加工工程図を
示す。 ○イ 素材の前処理工程 金属に輸送中または貯蔵中のさび止めのた
め、また成形工程で塗られた油や金属の酸化
物はホーロ加工前に除いておく必要がある。
この素材の前処理工程はホーロ層の密着強度
に大きな影響を与える。図のように素材に適
した前処理をする必要がある。 ○ロ ホーロフリツト 素材の種類が決定されれば、素材の熱膨脹
率，融点，変態温度等を勘案し、素材に適し
た物理的性質（熱膨脹率，軟化温度およびホ
ーロ焼成温度）を有するフリツト組成を選ぶ
必要がある。 第１表に代表的な素材およびそのフリツト
の熱膨脹率を示す。

【表】 素材とホーロ層の熱膨脹率の違いによるホ
ーロ面の剥離を防止するために、素材に適し
た熱膨脹率を有するフリツトを選択する必要
がある。本発明に用いる好ましいホーロフリ
ツトは後述する。 ○ハ ホーロスリツプの調整工程 フリツトの種類が決定されれば、フリツト
の他にミル添加剤，マツト形成物，絶縁性物
質，界面活性剤，水などを必要に応じ適量を
混合し、ボールミル等を用いて、泥状物（ス
リツプ）にする。 ○ニ 塗布，乾燥，焼成工程 調製されたスリツプを素材に塗布する方法
は、通常スプレー法あるいはデイツプ法であ
るが、刷毛塗り法，バーコード法でも可能で
ある。 乾燥工程は風乾もしくは50〜150℃の乾燥
炉を用いて、塗布面を乾燥させる。 次いで焼成を行う。焼成は所定の温度に設
定されたバツチ炉、あるいは連続炉で行う。 (4) フリツト 本発明に用いるフリツトとしては、作業温
度，膨脹率は勿論のこと、面状発熱体の好まし
い要件、例えば面状発熱体の熱容量が小さいこ
と、寸法精度にすぐれること、熱酸化を受けに
くく、発熱体端子の取り出しが容易であるこ
と、などから判断して、好ましい低軟化点フリ
ツトの代表的な組成を第２表に示し、その代表
的組成例を第３表に示す。 本発明の面状発熱体を構成するホーロ基板と
しては、低軟化点フリツトを用いたものが適当
である。 その理由を基材として鋼板を用いた場合を例
にして説明する。 従来のホーロ加工は800〜900℃の高温で行わ
れており、この温度は鋼のA₁変態点（723℃）
以上である。鋼はA₁変態点以上になると、そ
の組織はα鉄からγ鉄に変態し、体積減少を伴
う。この温度以上でホーロ加工を行うと、鋼板
の焼成歪みが大きく、歪みや変形が発生する。
このため、従来のホーロ加工では素材の板厚の
選定が重要な因子となつてきており、0.6mm以
上の板厚の基材しか用いることができなかつ
た。これに対し、第３表に示した本発明の好ま
しいフリツト組成例からもわかるように、焼成
作業温度が前求のA₁変態点以下である。すな
わち、低軟化点フリツトを用いることにより、
鋼の変態による焼成歪みが少なく、0.6〜0.3mm
の板厚の薄い基材鋼板を使用することが可能で
あり、面状発熱体の熱容量を低下させることが
できる。したがつて、発熱体の立ち上り特性が
著しく良好となる。また、前述のA₁変態点以
下の焼成ができるため、加工歩留りが向上する
とともに、寸法精度にすぐれ、後加工が容易で
ある。

【表】

【表】 (5) ホーロ基板のホーロ層の電気的性質 本発明の面状発熱体の電気的性質を決定する
フアクターとして、第２図に示すように、発熱
体と金属基材の間に介在するホーロ層の電気的
性質（絶縁抵抗，絶縁耐圧等）が重要なポイン
トの１つとなる。 本発明者らは、種々検討した結果、電気的性
質を決定する重要な因子としては、ホーロ層の
膜厚の他に、ホーロ層の表面光沢があることが
わかつた。 まず、ホーロ層の膜厚について説明する。ホ
ーロ層の膜厚は、前述の電気的特性に関係する
ほかに、ホーロ層の密着性にも関係する。 ホーロ層としては、前述の乳白フリツトを用
いて、種々膜厚を変化させ、その時の密着性，
電気的性質を比較した結果を第４表に示す。 密着性は、PEI密着強度試験機を用いて、90
％以上を〇、80〜90％を△、80％以下を×で示
した。 また、電気的性質は、電気用品取締り法に規
定してある絶縁抵抗試験法および絶縁耐圧試験
法に準じて測定した。絶縁抵抗試験では500V
絶縁抵抗計を用い、絶縁抵抗が1MΩ以上のも
のを〇、それ以下のものを×で示した。また絶
縁耐圧試験において、絶縁耐圧が1.5KV以上の
ものを〇、それ以下のものを×とした。

【表】 この表から明らかなように、ホーロ膜厚とし
て50〜500μmが好ましく、加工性、その他を考
慮すると、100〜400μmがより好ましい。 このほかに電気的性質を向上させる手段とし
ては、Al₂O₃，TiO₂，ZrO₂，MgOなどの電気
絶縁性物質をホーロ層中に充填する方法があ
る。しかし、前記電気絶縁性物質を過度に入れ
すぎると、ホーロ層に微小のピンホールが発生
し、かえつて電気的特性を劣化させる傾向があ
る。本発明者らはこの点を検討した結果、この
現象はホーロ層の表面光沢性に大いに関係する
ことを見出した。 前述の乳白フリツトを用い、ホーロ層中に各
種の割合でAl₂O₃を添加して表面光沢の異なる
試料を作製し、絶縁抵抗，絶縁耐圧を調べた結
果を第５表に示した。なお、ホーロ層の膜厚は
約150μmである。 また、ホーロ層の表面光沢はグロスメーター
（日本電色製VG−107）を用いて測定した。

【表】 この結果から明らかなように、面状発熱体を
構成するホーロ層の表面光沢は0.5以上必要で
あることが判明した。 Ｂ 発熱体被覆層 発熱体被覆層はガラスフリツトを主成分として
セラミツク基板，ガラス基板あるいはホーロ基板
などの絶縁性基板と薄帯状発熱体との接合を行う
と同時に、電気絶縁性および赤外線放射性を付与
する層である。 (1) 発熱体被覆層に用いるガラスフリツト 発熱体被覆層は、低軟化点フリツトを用いる
のが好ましい。これは前述のように、製品の寸
法精度，加工歩留まりを向上すると同時に、従
来ホーロ加工技術に比べて、焼成温度が150〜
300℃低くすることができるため、発熱体の取
り出し端子の受ける熱酸化が少なく、加工性，
寿命，コスト的にも有利である。 特に従来のホーロは、800〜850℃の温度で焼
成していたために、Ni−Cr，ステンレス鋼な
どの電気発熱材が熱酸化を受け、抵抗値のバラ
ツキが大きかつたり、局部酸化により寿命特性
が著しく劣化するなどの問題があつた。また、
電極の取り出し端子の酸化および、電熱材と端
子との接続部の酸化などがあり、面状発熱体と
して構成することができなかつた。これらの問
題は低軟化点フリツトを用いることにより解決
することができる。 基板の熱膨張率，軟化温度等を考慮に入れ
て、低軟化点ガラスフリツトの選択を行う。ホ
ーロ基板を用いる場合は、加工性，コストを考
えるとホーロ基板に用いたフリツトの使用が望
ましい。 (2) 発熱体被覆層を形成する釉薬組成 発熱体被覆層を形成する釉薬の代表的な配合
組成例（重量比）を以下に示す。

【表】 ａは通常の艶有りホーロ（光択で80以上）の
配合組成例である。ｂは発熱体被覆層にさらに
電気的特性を向上する目的で、絶縁性物質であ
るAl₂O₃を添加したものである。この他絶縁性
物質として、TiO₂，ZrO₂，MgC，BeO，
MgAl₂O₄，SiO₂なども有効である。 この絶縁性物質の添加量はフリツト100重量
部に対して、50重量部以下が好ましい。その理
由は50重量部以上にあると密着性が極端に低下
し、実使用中に、発熱体被覆層が剥離するため
である。 ｃは発熱体被覆層にさらに赤外線放射特性を
向上させる目的で、赤外線放射材料NiOを添加
したものである。この他に、赤外線放射材料と
して、MnO₂，Co₃O₄，カーボン，Cu₂O，
Cr₂O₃，Fe₂O₃なども有効である。この赤外線
放射材料の添加量は、フリツト100重量部に対
して50重量部以下が好ましい。また、絶縁性物
質と併用した場合は、それらの総量が50重量部
以下である。その理由は前述の通り発熱体被覆
層の剥離が起こるためである。なお、発熱体被
覆層の熱膨脹係数は、発熱体の熱膨脹係数を１
としたとき、0.8〜1.5の範囲が好ましい。 (3) 発熱体被覆層の電気的性質 本発明の面状発熱体の電気的性質を決定する
フアクターとして、発熱体被覆層の電気的性質
が重要である。 発熱体被覆層の電気的性質は前述のホーロ基
板の電気的性質の項で述べた結果と同様な結果
が得られた。即ち、発熱体被覆層の膜厚は50〜
500μmが好ましく、また発熱体被覆層の表面光
沢は0.5以上にする必要がある。その理由は前
述の通りである。ここで注意しなければならな
いのは、絶縁性基板としてホーロ基板を使用し
た場合、ホーロ層と発熱体被覆層の総膜厚を
500μm以下にする必要がある。これは、密着強
度の関係から規制される。 Ｃ 電気発熱材 本発明に適用できる電気発熱材は金属の薄帯で
ある。発熱体被覆層に封入する場合、薄体でなけ
れば面状発熱体としての熱容量が大きくなり、本
発明の目的に反する。 (1) 電気発熱材の材質 電気発熱材の材質は薄帯にできる金属，合金
はどれでも適用できるが、特にFe，Al，Fe−
Cr，Fe−Cr−Al，Ni−Cr，ステンレス鋼が適
している。中でも、Fe，Fe−Cr系，Ni−Cr
系，Fe−Cr−Ni系が優れている。金属アルミ
ニウム，鉄−クロム−アルミニウム系は発熱体
被覆層の焼成時に蒸発して発熱体被覆層にピン
ホールを発生しやすい。鉄系のものはカーボン
の含量が少ない低炭素鋼が適している。 材質の選択にあたつては、耐熱性，発熱体被
覆層との整合性を考慮する必要がある。 (2) 金属の薄帯化 金属の薄帯化は通常の冷間圧延，熱間圧延に
よる方法の他に超急冷法による薄帯化も可能で
ある。薄帯の膜厚は10〜150μmが適用できる
が、好ましい範囲は20〜100μmである。10μm
以下の薄帯は加工が困難であるとともに、作業
性が悪い。また、150μm以上では、ヒートサイ
クルを加えると発熱体被覆層に亀裂が入つた
り、面状発熱体にそりが発生したりするなどの
問題がある。 (3) 電気発熱材の加工法 薄帯化した金属を所望のパターンに形成する
方法としては、エツチング法，プレス加工法が
適している。生産数量が少ない場合はエツチン
グ法，大量生産ではプレス加工法が適用でき
る。 第５図にパターン形成した電気発熱材の実施
例を示す。電気発熱材の形状は定格電力，発熱
面積，温度分布などを考慮して、膜厚，パター
ン形状を任意に設定することができる。 Ｄ 面状発熱体の製造法 第６図に面状発熱体の代表的な製造工程を示
す。 絶縁基板の片面にあらかじめ調合されたホーロ
スリツプを塗布し(ロ)、設計に基づいて製作された
電気発熱材を塗布面に配置する(ハ)。電気発熱材を
配置する時には塗布面が未乾燥の状態がよい。こ
れは電気発熱材が塗布面に一次的に密着するの
で、電気発熱材の位置決めが容易となるからであ
る。 次に、外側の発熱体被覆層を形成するために、
ホーロスリツプを塗布し(ニ)、続いて風乾もしくは
50〜150℃で乾燥して水分を除く(ホ)。乾燥終了後、
550〜850℃で10分程度焼成する(ヘ)。焼成温度はス
リツプの組成により異なる。以上の工程で本発明
の面状発熱体は完成する。 以下、本発明の実施例を説明する。 実施例 １ 第７表に示す配合組成の釉薬を２時間ミル引き
してスリツプを調整し、これを片面の面積1000cm²
のアルミダイキヤスト製ホツトプレート基材表面
に約150μmの厚さに塗布し、約120℃の乾燥機中
で10分間乾燥後、550℃で約10分間焼成した。

【表】 こうしてホーロ層を形成した基板の表面に、膜
厚50μmのNi−Cr合金からなる第５図のような薄
帯状発熱体（1.2KW）を配置し、前記と同じス
リツプをスプレーガンで約250μmの厚さに塗布
し、乾燥，焼成して発熱体被覆層を形成した。さ
らに、この表面に弗素樹脂のデイスパージヨンを
約30μmの厚さに塗布し、120℃で乾燥後、380℃
で20分間焼成して、本発明の発熱体を用いたホツ
トプレートとした。また、比較例としては、アル
ミダイキヤストにシーズヒータを埋め込んだ方式
の市販のホツトプレートを用いた。 これらのホツトプレートについて、表面温度が
250℃に上昇するまでの時間、および通電10分後
のホツトプレート表面の最高温度と最低温度の差
を比較した結果を第８表に示す。

【表】 本発明によるホツトプレートは、比較例に比べ
立ち上がり特性にすぐれ、また、均一に熱放散す
ることがわかる。 さらにこのホツトプレートを用いて、ホツトケ
ーキの実調理を行つた結果、ホツトプレートのど
の場所で調理しても、焼きムラ，コゲ付き等がな
く、均一に調理することができた。このように本
発明の発熱体は、伝導伝熱を利用する調理器，電
気器具例えば電気ポツト，炊飯器等の構成に有効
である。 実施例 ２ 第６表ｂに示す配合組成の釉薬を２時間ミル引
きしてスリツプを調製し、これを大きさ150×100
mm，厚さ0.4mmのSPP鋼板の両面にスプレーガン
で約150μmの厚さに塗布し、約120℃の乾燥機で
約10分間乾燥した後、690℃で約10分間焼成した。 次に、その片面に、Ni−Cr合金からなる厚さ
50μmの薄帯状発熱体（600W）を配置し、これを
覆うように第６表のｃに示す配合組成の釉薬をミ
ル引きしたスリツプをスプレーガンで約250μmの
厚さに塗布し、乾燥した後焼成した。 この面状発熱体を電気オーブンに搭載し、石英
管ヒータを用いた電気オーブンと比較した。 第７図はトリのモモ肉300ｇを調理した場合の
肉中心部の温度の経時変化を比較したものであ
る。 また、厚さ約２cmの厚切り食パン２枚、前記の
モモ肉300ｇを調理するのに要した時間、および
厚さ１cmの牛肉を調理した場合の10分後の熱の浸
透度の比較を第９表に示す。

【表】 これから明らかなように、本発明の面状発熱体
を用いれば、従来品に比較して、調理時間が早
く、調理物への熱の浸透も非常にすぐれている。
さらに、実調理物の焼け具合を見ると、本発明の
面状発熱体で調理したものは、焼きムラ等がなく
こんがりと焼けていた。 すなわち本発明の面状発熱体は、均一に調理す
ることが可能で、しかも遠赤外線放射機能が高
く、エネルギーの利用効率にすぐれていることが
わかる。 このように輻射伝熱を利用する調理器、例えば
トースターあるいは暖房器機例えばパネルヒータ
ー，電気ストーブ等にも有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図は調理物を構成する成分の赤外吸収特性
を示す図、第２図及び第３図は本発明の面状発熱
体の構成例を示す断面図、第４図はホーロ基板の
製造工程図、第５図は電気発熱材の実施例の平面
図、第６図は本発明の代表的な面状発熱体の製造
工程図、第７図は電気オーブンを用いた実調理で
の調理物の温度変化を示す図である。 １……基板、２……電気発熱体、３……発熱体
被覆層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ リード端子も含めて所望のパターンに形成さ
   れた金属薄帯よりなる電気発熱体と、少なくとも
   前記発熱体を固定する面が電気絶縁性であるホー
   ロ基板と、前記発熱体を被覆して前記基板へ固定
   したガラスフリツトを主成分とする発熱体被覆層
   とからなる面状発熱体。 ２ 発熱体被覆層がホーロ層である特許請求の範
   囲第１項記載の面状発熱体。 ３ 発熱体被覆層の熱膨張係数が発熱体の熱膨張
   係数を１としたとき、0.8〜1.5の範囲である特許
   請求の範囲第１項記載の面状発熱体。 ４ ホーロ基板のホーロ層の膜厚が100〜400μm
   である特許請求の範囲第１項記載の面状発熱体。